微細粒硫化物型金礦的快速熱壓氧化預(yù)處理工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001 ]本發(fā)明涉及一種微細粒硫化物型金礦的快速熱壓氧化預(yù)處理工藝，屬于冶金技術(shù) 領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002] 我國獨立金礦中，微細粒硫化物型黃金資源比重較大，在已經(jīng)查明的5千多噸黃金 礦儲量中，此類資源約占三分之一。該類礦石金顆粒微細、以浸染狀或被包裹狀賦存于硫化 礦物中，一般的機械磨礦不能較徹底地打開這種包裹，金直接氰化浸出率低，一般低于 10%〇
[0003] 目前對于此類難處理硫化物礦均需要進行氧化預(yù)處理，釋放被包裹的微細粒金以 提高金的回收率。氧化預(yù)處理硫化金礦技術(shù)主要包括焙燒氧化法、生物氧化法、化學(xué)氧化 法、熱壓氧化法等。焙燒法是預(yù)處理硫化礦的傳統(tǒng)技術(shù)，比較成熟，對含碳質(zhì)礦也比較有效， 但該技術(shù)對操作條件要求較嚴格，由于礦物的燒結(jié)，一般情況下金的回收率偏低，同時硫、 砷等的回收問題，此方法的環(huán)保壓力較大。生物氧化法是用細菌預(yù)處理難浸復(fù)雜硫化金礦 的方法。目前，生物氧化技術(shù)因生產(chǎn)周期長，由于物料的不同，金的回收率變化較大(從60% 到95%不等），還難以滿足大規(guī)模生產(chǎn)的需要。另外，對碳質(zhì)物的"劫金"活性抑制作用較弱。 化學(xué)氧化法是通過添加化學(xué)試劑進行氧化，但通?；瘜W(xué)試劑消耗高，致使生產(chǎn)成本相對較 高且環(huán)境污染嚴重。高壓釜熱壓氧化法預(yù)處理的特點是氧化預(yù)處理效率高，氧化完全，可以 部分消除碳質(zhì)物等礦物的"劫金"活性，金的氰化浸出率高。因該預(yù)處理過程在溶液中進行， 避免了二氧化硫的逸出以及礦物中砷、鐵的硫化物可以轉(zhuǎn)化成穩(wěn)定的砷酸鹽(臭蔥石），消 除了砷造成的環(huán)境污染。它不僅可以處理精硫化礦，也可以處理原礦，適合大規(guī)模工業(yè)化生 產(chǎn)。因此，采用高壓釜熱壓氧化預(yù)處理技術(shù)處理微細粒碳質(zhì)含砷硫化物金礦優(yōu)勢明顯。
[0004] 熱壓氧化預(yù)處理金礦技術(shù)是把礦漿加入加壓釜，用氧氣作為氧化劑在壓力釜中進 行的，1985年開始在美國Mclaughlin金礦獲得工業(yè)應(yīng)用，此后，在國外得到推廣。一般氧化 工藝參數(shù)通常為:溫度180 °C至225 °C、總壓力1.1至3.2MPa、在反應(yīng)釜停留時間（即氧化處理 時間）約為1至3小時(通常為2小時）、介質(zhì)為酸性或堿性，主要取決于物料中硫化物型硫的 含量及堿性脈石成分(通常為碳酸鹽）的濃度（1林燕，Mike Collins，Rein Raudsepp.難處 理金礦的熱壓氧化預(yù)處理[j].世界有色金屬，2009，（7): 26-29.2;譚希發(fā).難處理金礦的熱 壓氧化預(yù)處理技術(shù)[j].有色金屬（冶煉部分），2012,（9) :38-43)。熱壓氧化在國外，一般是 在攪拌槳下面通入氧氣，通過設(shè)計攪拌槳提高氧氣的利用率，其攪拌槳設(shè)計對氧氣的利用 率非常重要。經(jīng)過熱壓氧化預(yù)處理后，難處理硫化物金礦的金浸出回收率在90%以上。但 是，現(xiàn)有的熱壓氧化預(yù)處理工藝中，礦漿在反應(yīng)釜中停留時間較長，氧化預(yù)處理設(shè)備成本占 金的總成本達到總成本四分之一左右，本發(fā)明通過循環(huán)氧化氣體、制造泡沫，以強化反應(yīng)過 程，縮短礦漿停留在反應(yīng)釜中時間。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005] 本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種新的微細粒硫化物型金礦的快速熱壓氧化 預(yù)處理工藝，該預(yù)處理工藝耗時短，通過該預(yù)處理工藝的氧化渣再按常規(guī)氰化浸金工藝提 取黃金時，金浸出回收率在89 %以上。
[0006] 本發(fā)明所述的微細粒硫化物型金礦的快速熱壓氧化預(yù)處理工藝，包括:將微細粒 硫化物型金礦形成礦漿，調(diào)節(jié)礦漿的pH值小于或等于4.0;所得礦漿置于熱壓反應(yīng)釜中，向 通入含氧氣氛，控制氧分壓為〇 .01~3MPa，升溫至120~250°C，攪拌條件下使爸內(nèi)液體產(chǎn)生 氣泡，并保持上述條件進行氧化處理，形成氧化礦漿，控制氧化處理的時間為大于或等于 2min;對所得氧化礦漿進行固液分離，得到氧化渣和氧化液，所得的氧化渣按現(xiàn)有常規(guī)氰化 浸金工藝提取黃金。
[0007] 為了進一步提高氧化處理的速度，并進一步提高所得氧化渣再使用現(xiàn)有常規(guī)氰化 浸金工藝提取黃金時的金浸出回收率，可以在進行氧化處理之前添加起泡劑。加入起泡劑 后氧化速度較不加起泡劑提高50%以上。
[0008]所述起泡劑的加入量優(yōu)選為控制起泡劑在礦衆(zhòng)中的濃度小于或等于lOOOppm，進 一步優(yōu)選為控制起泡劑在礦漿中的濃度為100~500ppm。
[0009] 所述的起泡劑為選自烷基酚聚氧乙烯醚(ΑΡΕ0)、油酸、油酸鈉、十六烷基三甲基溴 化銨、三乙氧基丁烷、甲基異丁基甲醇、十二烷基醇醚硫酸鈉、十六烷基硫酸鈉、異丁基甲基 芐必醇、烷基聚氧乙烯醚(ΑΕ0)和烷基磺酸鹽(AS)中的一種或兩種以上的組合。當(dāng)起泡劑為 上述任意兩種以上的組合時，它們之間的配比可以是任意配比。
[0010] 本發(fā)明所述技術(shù)方案中，優(yōu)選是將微細粒硫化物型金礦形成質(zhì)量濃度為2~50% 的礦漿，更優(yōu)選是形成質(zhì)量濃度為15~35%的礦漿。
[0011] 本發(fā)明所述技術(shù)方案中，氧化處理的時間越長可以使礦漿氧化得更完全，從而更 利于提高后續(xù)浸金時的金浸出回收率。優(yōu)選是控制氧化處理的時間為2~60min，更優(yōu)選是 控制氧化處理的時間為1 〇~40min。
[0012] 為了更進一步提高所得氧化渣再使用現(xiàn)有常規(guī)氰化浸金工藝提取黃金時的金浸 出回收率，還可以在進行氧化處理之前加入耐酸、親氣疏水物質(zhì)。所述的耐酸、親氣疏水物 質(zhì)的加入量優(yōu)選為控制其在礦漿中的濃度為小于或等于20%。所述的耐酸、親氣疏水物質(zhì) 為云母和/或聚四氟乙烯，其中的聚四氟乙烯優(yōu)選采用表面粗糙的聚四氟乙烯。當(dāng)耐酸、親 氣疏水物質(zhì)的選擇為云母和聚四氟乙烯組合時，云母和聚四氟乙烯的配比可以為任意配 比。所述耐酸、親氣疏水物質(zhì)的粒度優(yōu)選為大于400目，進一步優(yōu)選為大于200目，更優(yōu)選為5 ~100目。
[0013] 本發(fā)明所述技術(shù)方案中，由于要在反應(yīng)釜內(nèi)形成氣泡，因此反應(yīng)釜內(nèi)須留出一定 的空間以保證形成氣泡有停留的空間，優(yōu)選的，控制反應(yīng)釜內(nèi)礦漿的填充度為小于或等于 反應(yīng)釜體容積的90%，更優(yōu)選控制反應(yīng)釜內(nèi)礦漿的填充度為小于或等于反應(yīng)釜體容積的 70% 〇
[0014] 本發(fā)明所述技術(shù)方案中，通常用硫酸調(diào)節(jié)礦漿的pH值小于或等于4.0,優(yōu)選是調(diào)節(jié) 礦衆(zhòng)的pH值小于或等于3。
[0015] 與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的特點在于：
[0016] 1、本發(fā)明預(yù)處理工藝可以強化礦漿在反應(yīng)釜內(nèi)的氧化過程，降低礦漿在反應(yīng)釜中 的停留時間，同時保證金的浸出回收效果;具體采用由該預(yù)處理工藝的氧化渣再按常規(guī)氰 化浸金工藝提取黃金時，金浸出回收率在89 %以上。
[0017] 2、通過在進行氧化處理之前添加起泡劑，提高了氧化處理的速度，并進一步提高 所得氧化渣再使用現(xiàn)有常規(guī)氰化浸金工藝提取黃金時的金浸出回收率，可達。
[0018] 3、通過在進行氧化處理之前加入耐酸、親氣疏水物質(zhì)，更進一步提高氧化處理的 速度，所得氧化渣再使用現(xiàn)有常規(guī)氰化浸金工藝提取黃金時的金浸出回收率。
【附圖說明】
[0019] 圖1為按本發(fā)明實施例6所述工藝在加入起泡劑和不加起泡劑時的氧化率變化圖， 其中一心、、表示加入起泡劑的氧化率曲線，表示沒有加入起泡劑的氧化率曲線。
【具體實施方式】
[0020] 下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明作進一步的詳述，以更好地理解本發(fā)明的內(nèi)容，但 本發(fā)明并不限于以下實施例。
[0021 ]實施例1:使用微細粒浸染型高硫金礦，礦石的金品位為2.95克/噸、含碳1.5%、硫 6.3%、砷0.37%，礦石破碎至70%通過-200目，然后分別采用直接傳統(tǒng)氰化浸金、普通熱氧 氧化預(yù)處理再氰化浸金、以及本發(fā)明工藝處理再氰化浸金進行提金。
[0022]直接氰化浸金:破碎的礦樣200克，加入水，調(diào)節(jié)pH= 10.5，并制成礦漿質(zhì)量濃度為 25%的礦漿，按3克/升礦漿的加入量加入氰化鈉，采用現(xiàn)有常規(guī)滾瓶技術(shù)浸金，浸出