本發(fā)明涉及一種防彈插板迎彈面止裂層包覆機，屬于裝具類防彈產(chǎn)品生產(chǎn)加工機械技術領域。

背景技術：

在裝備裝具生產(chǎn)企業(yè)，尤其是新式軍用防彈插板生產(chǎn)數(shù)量較大，防彈插板外保護層由復合背板的迎彈面和背彈面與止裂層料片粘合制成，復合背板的迎彈面即凸面為炭化硅材質(zhì)，軍方稱為木質(zhì)陶瓷，大約為7mm厚，復合背板的背彈面即凹面為多層PE（超高分子量聚乙烯的簡稱）布高壓高溫壓粘制成，大約為7mm厚，復合背板的迎彈面和背彈面的止裂層料片均為單層PE布；復合背板的長度為300mm，復合背板為弧形，其弧長為250 mm，弧長所對應的中心角角度為35.8°。

防彈插板迎彈面止裂層料片的粘合制作工序質(zhì)量要求高，在制作過程中，復合背板的迎彈面具有弧度且要與止裂層料片粘合牢固，且粘合后復合背板凸面與止裂層料片之間不能有氣泡，粘合后的止裂層料片外表面平整，止裂層料片與復合背板整體棱角分明。但目前防彈插板迎彈面止裂層料片的粘合中，需先在止裂層料片上刷膠，再將復合背板的迎彈面與止裂層料片對齊放置，再用手工用力碾壓，這樣不僅勞動強度大，而且由于用力不均勻，復合背板板面與裂層料片之間氣泡多，使成品的防彈插板迎彈面不平整，費時費力，影響產(chǎn)品質(zhì)量，降低了生產(chǎn)效率。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術問題是提供一種操作方便，粘接牢固，表面平整，整體棱角分明且省時省力的防彈插板迎彈面止裂層包覆機。

本發(fā)明采用如下技術方案：

本發(fā)明包括機架、復合背板定位裝置、復合背板吸取及承壓裝置、復合背板傳送裝置、纏繞帶同步放帶收帶裝置、止裂層料片定位裝置、復合背板粘合下模具及背壓裝置以及復合背板壓粘裝置；所述機架包括框架體、設置在框架體頂部的上框架、設置在框架體中部的中框架、設置在框架體下部的底框架以及設置在中框架和底框架之間的附框架；所述復合背板傳送裝置安裝在上框架下端，所述復合背板定位裝置安裝在中框架一端，所述復合背板吸取及承壓裝置固定安裝在復合背板傳送裝置下端，所述纏繞帶同步放帶收帶裝置底部固定安裝在底框架上，所述纏繞帶同步放帶收帶裝置頂部固定安裝在中框架上，所述止裂層料片定位裝置安裝在中框架上且位于纏繞帶同步放帶收帶裝置上方，所述粘合下模具及背壓裝置安裝在附框架上且位于纏繞帶同步放帶收帶裝置內(nèi)部，所述復合背板壓粘裝置位于纏繞帶同步放帶收帶裝置頂部內(nèi)側(cè)，復合背板壓粘裝置安裝在中框架上且對稱分布在粘合下模具及背壓裝置的兩側(cè)。

本發(fā)明所述復合背板定位裝置包括固定安裝在中框架一端矩形的定位基板、垂直固定安裝在定位基板兩側(cè)上的限位立板A、垂直固定安裝在定位基板兩端上的限位立板B以及固定安裝在定位基板中部且高度一致的3-4根定位支柱，所述限位立板A和限位立板B底邊分別與定位基板對應的側(cè)邊平行；在每個所述限位立板A兩側(cè)設置調(diào)整絲杠A，所述調(diào)整絲杠A與限位立板A垂直且螺紋連接；在每個所述限位立板B中部設置調(diào)整絲杠B，所述調(diào)整絲杠B與限位立板B垂直且螺紋連接；在所述調(diào)整絲杠A和調(diào)整絲杠B外側(cè)的端部分別設置手柄。

本發(fā)明所述復合背板傳送裝置包括固定安裝在上框架底部的線性滑軌、固定安裝在線性滑軌滑道上的滑塊、安裝在滑塊底部的過渡連接板、固定安裝在過渡連接板下部的復合背板升降氣缸和連接折板以及安裝在上框架底部一端上的復合背板往返氣缸；所述復合背板往返氣缸氣缸端通過氣缸鉸接座與機架連接，所述連接折板位于所述復合背板升降氣缸頂端外側(cè)，所述復合背板往返氣缸的活塞桿與連接折板固定連接；在所述復合背板升降氣缸另一端固定安裝導向板A，在導向板A一側(cè)的孔內(nèi)安裝導向套A，在所述導向套A內(nèi)安裝導向桿A。

本發(fā)明所述復合背板吸取及承壓裝置包括長方形的承壓基板、設置在承壓基板兩長側(cè)邊的左承壓弧板和右承壓弧板、承壓套以及真空吸盤；所述承壓基板的頂面與所述復合背板升降氣缸的活塞桿端部和導向桿A下端固定連接；左承壓弧板和右承壓弧板與水平面的角度為9-10°，且與復合背板背彈面的弧度相匹配；在所述左承壓弧板和右承壓弧板長度方向的兩側(cè)對稱設置四個安裝孔，所述真空吸盤上部套裝在承壓套內(nèi)且頂端穿過承壓套和安裝孔分別與左承壓弧板和右承壓弧板固定安裝，所述承壓套分別沿左承壓弧板和右承壓弧板的弧度傾斜設置。

本發(fā)明所述纏繞帶同步放帶收帶裝置包括安裝在底框架上的纏帶輥、安裝在纏帶輥之間的齒輪軸以及安裝在中框架上的與纏帶輥對應的過帶輥；所述齒輪軸包括左齒輪軸和右齒輪軸；所述纏帶輥包括左纏帶輥和右纏帶輥；所述過帶輥包括左過帶輥和右過帶輥；所述左齒輪軸兩端安裝左前軸承座A和左后軸承座A，所述左前軸承座A和左后軸承座A分別固定安裝在底框架兩側(cè)邊框上，在所述左齒輪軸一端和左前軸承座A之間安裝左前齒輪，在所述左前軸承座A外側(cè)安裝位于左齒輪軸一端上的左前同步帶輪A，所述左齒輪軸另一端和左后軸承座A之間安裝左后齒輪，在所述左后軸承座A外側(cè)安裝位于左齒輪軸另一端上的左后同步帶輪A；所述右齒輪軸兩端安裝右前軸承座B和右后軸承座B，所述右前軸承座B和右后軸承座B分別固定安裝在底框架兩側(cè)邊框上，在所述右齒輪軸一端和右前軸承座B之間安裝右前齒輪，在所述右前軸承座B外側(cè)安裝位于右齒輪軸一端上的右前同步帶輪B，所述右齒輪軸另一端和右后軸承座B之間安裝右后齒輪；在所述右后軸承座B外側(cè)安裝位于右齒輪軸另一端上的右后同步帶輪B；所述左前齒輪與右前齒輪相嚙合，其傳動比為1:1；所述左后齒輪與右后齒輪相嚙合，其傳動比為1:1；所述左前齒輪、右前齒輪、左后齒輪與右后齒輪的模數(shù)和齒數(shù)均相同；所述左纏帶輥兩端安裝左前軸承座C和左后軸承座C，所述左前軸承座C和左后軸承座C分別固定安裝在底框架兩側(cè)邊框上；在所述左前軸承座C和左后軸承座C外側(cè)分別安裝位于左纏帶輥輥軸兩端上的左前同步帶輪C和左后同步帶輪C，在所述左纏帶輥兩端設置左連接法蘭盤，在所述左連接法蘭盤外側(cè)螺紋設置左轉(zhuǎn)軸，左轉(zhuǎn)軸外側(cè)螺紋設置左連桿，左連桿下端設置左配重塊；所述右纏帶輥兩端安裝右前軸承座D和右后軸承座D，所述右前軸承座D和右后軸承座D分別固定安裝在底框架兩側(cè)邊框上，在所述右前軸承座D和右后軸承座D外側(cè)分別安裝位于右纏帶輥輥軸兩端上的右前同步帶輪D和右后同步帶輪D，在所述右纏帶輥兩端設置右連接法蘭盤，在所述右連接法蘭盤外側(cè)螺紋設置右轉(zhuǎn)軸，右轉(zhuǎn)軸外側(cè)螺紋設置右連桿，右連桿下端設置右配重塊；所述左前同步帶輪A、左后同步帶輪A、右前同步帶輪B、右后同步帶輪B、左前同步帶輪C、左后同步帶輪C、右前同步帶輪D和右后同步帶輪D相同；在所述左前同步帶輪A和左前同步帶輪C之間上安裝左前同步帶，在所述左后同步帶輪A和左后同步帶輪C之間上安裝左后同步帶，在所述右前同步帶輪B和右前同步帶輪D之間上安裝右前同步帶，在所述右后同步帶輪B和右后同步帶輪D之間上安裝右后同步帶；所述左過帶輥兩端安裝左前軸承座E和左后軸承座E，所述左前軸承座E和左后軸承座E分別固定安裝在中框架兩側(cè)邊框內(nèi)側(cè)，所述右過帶輥兩端安裝右前軸承座F和右后軸承座F，所述右前軸承座F和右后軸承座F分別固定安裝在中框架兩側(cè)邊框內(nèi)側(cè)；在左纏帶輥和右纏帶輥、左過帶輥和右過帶輥表面上設置纏繞帶，所述纏繞帶的兩端分別安裝在左纏帶輥和右纏帶輥相互對應的位置上。

本發(fā)明所述止裂層料片定位裝置包括安裝在中框架上且位于纏繞帶寬度方向上方的安裝框架、固定安裝在安裝框架下方的定位擋板A以及安裝在中框架一側(cè)邊框上且位于纏繞帶長度方向上方的定位擋板B，所述定位擋板A底部與纏繞帶上表面接觸，所述定位擋板A控制止裂層料片一側(cè)邊與復合背板一側(cè)邊保持適當?shù)木嚯x并且保證兩條側(cè)邊平行；在安裝框架端部一側(cè)安裝位于機架中部的定位擋板B，所述定位擋板B為垂直的折板，在所述定位擋板B的底板左右兩側(cè)設置左調(diào)節(jié)孔和右調(diào)節(jié)孔，在所述左調(diào)節(jié)孔和右調(diào)節(jié)孔內(nèi)對應設置左調(diào)節(jié)螺母和右調(diào)節(jié)螺母，所述定位擋板B通過左調(diào)節(jié)螺母和右調(diào)節(jié)螺母安裝在機架中部，通過左調(diào)節(jié)孔和右調(diào)節(jié)孔調(diào)整定位擋板B的立板面控制止裂層料片與復合背板端部的距離。

本發(fā)明所述復合背板粘合下模具及背壓裝置位于纏繞帶同步放帶收帶裝置內(nèi)，其包括導向板B、導向套B、導向桿B、背壓氣缸和復合插板粘合下模具；所述導向板B安裝在附框架兩側(cè)邊框上，在所述導向板B上均勻設置四個導向孔，在導向板B中部設置中心孔，在每個所述導向孔上安裝帶有外螺紋的所述導向套B，在所述導向套B外側(cè)壁上螺紋連接止退螺母和行程調(diào)節(jié)螺母，所述導向桿B頂端與復合背板粘合下模具底部固定，所述導向桿B下部穿過行程調(diào)節(jié)螺母和導向套并沿導向套和導向孔上下滑動；在所述導向板B中部下端固定安裝背壓氣缸，背壓氣缸的活塞桿通過中心孔與復合插板粘合下模具中心底部固定連接，所述復合背板粘合下模具頂面為與復合背板迎彈面匹配的弧形，在所述復合背板粘合下模具頂面上設置弧形的重體海綿。

本發(fā)明所述復合背板壓粘裝置包括雙軸氣缸及壓輥；所述雙軸氣缸包括安裝在左前氣缸座上的左前雙軸氣缸、安裝在左后氣缸座上的左后雙軸氣缸、安裝在右前氣缸座上的右前雙軸氣缸和安裝在右后氣缸座上的右后雙軸氣缸；所述壓輥包括對稱設置在左過帶輥和右過帶輥之間的左壓輥和右壓輥；所述左前氣缸座和右前氣缸座安裝在中框架一側(cè)邊框內(nèi)側(cè)，所述左后氣缸座和右后氣缸座固定安裝在中框架的另一側(cè)邊框內(nèi)側(cè)；所述左壓輥兩端分別通過左前軸承和左后軸承安裝在左前軸承座和左后軸承座內(nèi)；左前軸承座底部與左前雙軸氣缸的活塞桿端部之間通過左前雙軸氣缸定位安裝板固定連接，左后軸承座底部與左后雙軸氣缸的活塞桿端部之間通過左后雙軸氣缸定位安裝板固定連接；所述右壓輥兩端分別通過右前軸承和右后軸承安裝在右前軸承座和右后軸承座內(nèi)；右前軸承座底部與右前雙軸氣缸的活塞桿端部之間通過右前雙軸氣缸定位安裝板固定連接，右后軸承座底部與右后雙軸氣缸的活塞桿端部之間通過左后雙軸氣缸定位安裝板固定連接；左前雙軸氣缸與右前雙軸氣缸分別對稱向下傾斜設置，左前雙軸氣缸與右前雙軸氣缸的軸線與水平面的角度為9-10°；左后雙軸氣缸和右后雙軸氣缸分別對稱向下傾斜設置，左后雙軸氣缸和右后雙軸氣缸的軸線與水平面的角度為9-10°。

本發(fā)明的積極效果如下：本發(fā)明復合背板定位裝置的定位支柱高度一致，頂部與背合背板的迎彈面均勻接觸，使復合背板保持水平狀態(tài)，復合背板的一側(cè)長邊頂在兩個調(diào)整絲杠A頂端，相鄰的短邊頂在調(diào)整絲杠B頂端，使復合背板定位準確；復合背板吸取及承壓裝置的左承壓弧板和右承壓弧板使安裝其上的四個真空吸盤傾斜設置，與復合背板的背彈面弧度一致；使真空吸盤與復合背板背彈面充分接觸并牢牢吸住復合背板。

本發(fā)明纏繞帶同步放帶收帶裝置的四條同步帶相同，保證左、右纏帶輥上的纏繞帶等量放出。四個重量相同的配重塊可使纏繞帶整體處于繃緊、繃平狀態(tài)，當復合背板的迎彈面與止裂層粘片粘合時，可保證先是中心一條線接觸，然后從中心向兩側(cè)逐漸粘合，可將空氣完全排擠出去，保證粘合質(zhì)量要求，由于是同步放帶還可以保證復合背板下壓過程中中心不偏移，杜絕止裂層料片與復合背板之間產(chǎn)生滑移或產(chǎn)生折皺現(xiàn)象，進一步確保產(chǎn)品質(zhì)量。

本發(fā)明復合背板粘合下模具頂面頂住復合背板，完成復合背板迎彈面粘合過程，在下降過程中托著復合背板及纏繞帶完成復合背板兩側(cè)邊的粘合，下降到底位時配合完成復合背板上邊的粘壓，重體海綿在工作過程中主要起均勻分布粘合壓力，提高粘合質(zhì)量的作用，另外還可以起保護纏繞帶及止裂層料片不被硬物損傷的作用。

本發(fā)明左、右壓輥利用自身彈力將下降并強行擠過左、右壓輥的止裂層料片與復合背板兩側(cè)壓粘在一起，當復合背板下壓使復合背板粘合下模具下行至底位時，左、右壓輥在四個雙軸氣缸的推動下利用纏繞帶將復合背板兩側(cè)壓粘粘合后，剩余止裂層料片推到并壓粘在復合背板的上邊。

使用本發(fā)明包覆機對復合背板迎彈面和止裂層料片進行粘合，粘接牢固，表面平整，整體棱角分明，省時省力，提高了工作效率，保證了產(chǎn)品質(zhì)量，適于裝備裝具企業(yè)進行推廣應用。

附圖說明

附圖1為本發(fā)明結(jié)構示意圖；

附圖2為本發(fā)明復合背板定位裝置結(jié)構示意圖；

附圖3為本發(fā)明復合背板定位裝置零件裝配結(jié)構示意圖；

附圖4為本發(fā)明復合背板傳送裝置結(jié)構示意圖；

附圖5為本發(fā)明復合背板傳送裝置零件裝配結(jié)構示意圖；

附圖6為本發(fā)明復合背板吸取及承壓裝置結(jié)構示意圖；

附圖7為本發(fā)明復合背板吸取及承壓裝置零件裝配結(jié)構示意圖；

附圖8為本發(fā)明纏繞帶同步放帶收帶裝置結(jié)構示意圖；

附圖9為本發(fā)明纏繞帶同步放帶收帶裝置零件裝配結(jié)構示意圖；

附圖10為本發(fā)明止裂層料片定位裝置結(jié)構示意圖；

附圖11為本發(fā)明止裂層料片定位裝置零件裝配結(jié)構示意圖；

附圖12為本發(fā)明復合背板粘合下模具及背壓裝置結(jié)構示意圖；

附圖13為本發(fā)明復合背板粘合下模具及背壓裝置零件裝配結(jié)構示意圖；

附圖14為本發(fā)明復合背板壓粘裝置結(jié)構示意圖；

附圖15為本發(fā)明復合背板壓粘裝置零件裝配結(jié)構示意圖；

附圖16為復合背板和止裂層料片結(jié)構示意圖；

附圖17為本發(fā)明復合背板與止裂層料片粘合流程結(jié)構示意圖。

具體實施方式

如附圖1所示，本發(fā)明包括機架、復合背板定位裝置3、復合背板吸取及承壓裝置4、復合背板傳送裝置5、纏繞帶同步放帶收帶裝置6、止裂層料片定位裝置7、復合背板粘合下模具及背壓裝置8以及復合背板壓粘裝置9；所述機架包括框架體1、設置在框架體1頂部的上框架101、設置在框架體1中部的中框架102、設置在框架體1下部的底框架104以及設置在中框架102和底框架104之間的附框架103；所述復合背板傳送裝置5安裝在上框架101下端，所述復合背板定位裝置3安裝在中框架102一端，所述復合背板吸取及承壓裝置4固定安裝在復合背板傳送裝置5下端，所述纏繞帶同步放帶收帶裝置6底部固定安裝在底框架104上，所述纏繞帶同步放帶收帶裝置6頂部固定安裝在中框架102上，所述止裂層料片定位裝置7安裝在中框架102上且位于纏繞帶同步放帶收帶裝置6上方，所述粘合下模具及背壓裝置8安裝在附框架103上且位于纏繞帶同步放帶收帶裝置6內(nèi)部，所述復合背板壓粘裝置9位于纏繞帶同步放帶收帶裝置6頂部內(nèi)側(cè)，復合背板壓粘裝置9安裝在中框架102上且對稱分布在粘合下模具及背壓裝置8的兩側(cè)。

如附圖2、3所示，本發(fā)明所述復合背板定位裝置3包括固定安裝在中框架102一端矩形的定位基板301、垂直固定安裝在定位基板301兩側(cè)上的限位立板A302、垂直固定安裝在定位基板301兩端上的限位立板B303以及固定安裝在定位基板301中部且高度一致的3-4根定位支柱304，本實施例的定位支柱304為4根，所述限位立板A302和限位立板B303底邊分別與定位基板301對應的側(cè)邊平行；在每個所述限位立板A302兩側(cè)設置調(diào)整絲杠A305，所述調(diào)整絲杠A305與限位立板A302垂直且螺紋連接；在每個所述限位立板B303中部設置調(diào)整絲杠B306，所述調(diào)整絲杠B306與限位立板B303垂直且螺紋連接；在所述調(diào)整絲杠A305和調(diào)整絲杠B306外側(cè)的端部分別設置手柄307。

如附圖2、3所示，本發(fā)明所述復合背板定位裝置3工作時，將復合背板2迎彈面朝下放在中部的定位支柱304上面并與四個定位支柱304頂部均勻接觸，使復合背板2保持水平狀態(tài)，初次使用時如有定位支柱304接觸不到復合背板2迎彈面，可適當調(diào)整該定位支柱304，使復合背板2在與四個定位支柱304全接觸后保持水平狀態(tài)。然后用手推動復合背板2，必須使一側(cè)長邊貼住兩個調(diào)整絲杠A 305頂端，相鄰的短邊頂住調(diào)整絲杠B306頂端。

如附圖4、5所示，本發(fā)明所述復合背板傳送裝置5包括固定安裝在上框架101底部的線性滑軌501、固定安裝在線性滑軌501滑道上的滑塊502、安裝在滑塊502底部的過渡連接板503、固定安裝在過渡連接板503下部的復合背板升降氣缸504和連接折板505以及安裝在上框架101底部一端上的復合背板往返氣缸506；所述復合背板往返氣缸506氣缸端通過氣缸鉸接座507與機架1連接，所述連接折板505位于所述復合背板升降氣缸504頂端外側(cè)，所述復合背板往返氣缸506的活塞桿與連接折板505固定連接；在所述復合背板升降氣缸504另一端固定安裝導向板A510，在導向板A510一側(cè)的孔內(nèi)安裝導向套A509，在所述導向套A509內(nèi)安裝導向桿A508； 所述復合背板升降氣缸504的型號為SC50X300-S；所述復合背板往返氣缸506的型號為SE32X600-S。

如附圖6、7所示，本發(fā)明所述復合背板吸取及承壓裝置4包括長方形的承壓基板401、設置在承壓基板401兩長側(cè)邊的左承壓弧板402和右承壓弧板403、承壓套404以及真空吸盤405；所述承壓基板401的頂面與所述復合背板升降氣缸504的活塞桿端部和導向桿A508下端固定連接；左承壓弧板402和右承壓弧板403與水平面的角度為9-10°，且與復合背板背彈面的弧度相匹配；在所述左承壓弧板402和右承壓弧板403長度方向的兩側(cè)對稱設置四個安裝孔406，所述真空吸盤405上部套裝在承壓套404內(nèi)且頂端穿過承壓套404和安裝孔406分別與左承壓弧板402和右承壓弧板403固定安裝，所述承壓套404分別沿左承壓弧板402和右承壓弧板403的弧度傾斜設置；真空吸盤405的型號為PAFS-35X15-NBR。

如附圖6、7所示，本發(fā)明復合背板吸取及承壓裝置4工作時，四個真空吸盤405在各自彈簧作用下，真空吸盤405下部露出承壓套404，真空吸盤405的喇叭口先接觸到復合背板2背彈面，此時接通真空后并保持，待承壓套404觸到復合背板2背彈面時，真空吸盤405已經(jīng)與復合背板2背彈面充分接觸并牢牢吸住復合背板。

如附圖8、9所示，本發(fā)明所述纏繞帶同步放帶收帶裝置6包括安裝在底框架104上的纏帶輥、安裝在纏帶輥之間的齒輪軸以及安裝在中框架102上的與纏帶輥對應的過帶輥；所述齒輪軸包括左齒輪軸601和右齒輪軸602；所述纏帶輥包括左纏帶輥603和右纏帶輥604；所述過帶輥包括左過帶輥605和右過帶輥606；所述左齒輪軸601兩端安裝左前軸承座A607和左后軸承座A608，所述左前軸承座A607和左后軸承座A608分別固定安裝在底框架104兩側(cè)邊框上，在所述左齒輪軸601一端和左前軸承座A607之間安裝左前齒輪609，在所述左前軸承座A607外側(cè)安裝位于左齒輪軸601一端上的左前同步帶輪A610，所述左齒輪軸601另一端和左后軸承座A608之間安裝左后齒輪611，在所述左后軸承座A608外側(cè)安裝位于左齒輪軸601另一端上的左后同步帶輪A612；所述右齒輪軸602兩端安裝右前軸承座B613和右后軸承座B614，所述右前軸承座B613和右后軸承座B614分別固定安裝在底框架104兩側(cè)邊框上，在所述右齒輪軸602一端和右前軸承座B613之間安裝右前齒輪638，在所述右前軸承座B613外側(cè)安裝位于右齒輪軸602一端上的右前同步帶輪B615，所述右齒輪軸602另一端和右后軸承座B614之間安裝右后齒輪616；在所述右后軸承座B614外側(cè)安裝位于右齒輪軸602另一端上的右后同步帶輪B617；所述左前齒輪609與右前齒輪638相嚙合，其傳動比為1:1；所述左后齒輪611與右后齒輪616相嚙合，其傳動比為1:1；所述左前齒輪609、右前齒輪638、左后齒輪611與右后齒輪616的模數(shù)和齒數(shù)均相同；所述左纏帶輥603兩端安裝左前軸承座C618和左后軸承座C619，所述左前軸承座C618和左后軸承座C619分別固定安裝在底框架104兩側(cè)邊框上；在所述左前軸承座C618和左后軸承座C619外側(cè)分別安裝位于左纏帶輥603輥軸兩端上的左前同步帶輪C620和左后同步帶輪C621，在所述左纏帶輥603兩端設置左連接法蘭盤622，在所述左連接法蘭盤622外側(cè)螺紋設置左轉(zhuǎn)軸623，左轉(zhuǎn)軸623外側(cè)螺紋設置左連桿624，左連桿624下端設置左配重塊625；所述右纏帶輥604兩端安裝右前軸承座D639和右后軸承座D626，所述右前軸承座D639和右后軸承座D626分別固定安裝在底框架104兩側(cè)邊框上，在所述右前軸承座D639和右后軸承座D626外側(cè)分別安裝位于右纏帶輥604輥軸兩端上的右前同步帶輪D627和右后同步帶輪D628，在所述右纏帶輥604兩端設置右連接法蘭盤629，在所述右連接法蘭盤629外側(cè)螺紋設置右轉(zhuǎn)軸630，右轉(zhuǎn)軸630外側(cè)螺紋設置右連桿631，右連桿631下端設置右配重塊632；所述左前同步帶輪A610、左后同步帶輪A612、右前同步帶輪B615、右后同步帶輪B617、左前同步帶輪C620、左后同步帶輪C621、右前同步帶輪D627和右后同步帶輪D628相同；在所述左前同步帶輪A610和左前同步帶輪C620之間上安裝左前同步帶633，在所述左后同步帶輪A612和左后同步帶輪C621之間上安裝左后同步帶634，在所述右前同步帶輪B615和右前同步帶輪D627之間上安裝右前同步帶635，在所述右后同步帶輪B617和右后同步帶輪D628之間上安裝右后同步帶636；所述左過帶輥605兩端安裝左前軸承座E640和左后軸承座E641，所述左前軸承座E640和左后軸承座E641分別固定安裝在中框架102兩側(cè)邊框內(nèi)側(cè)，所述右過帶輥606兩端安裝右前軸承座F642和右后軸承座F643，所述右前軸承座F642和右后軸承座F643分別固定安裝在中框架102兩側(cè)邊框內(nèi)側(cè)；在左纏帶輥603和右纏帶輥604、左過帶輥605和右過帶輥606表面上設置纏繞帶637，所述纏繞帶637的兩端分別安裝在左纏帶輥603和右纏帶輥604相互對應的位置上。

左前同步帶633、左后同步帶634、右前同步帶635和右后同步帶636相同，在工作中可保證左纏帶輥603和右纏帶輥604上的纏繞帶637等量放出。二個左配重塊625和二個右配重塊632重量相同。在工作時，由于四個配重塊的重力作用，可使纏繞帶637整體處于繃緊、繃平狀態(tài)，當復合背板2的迎彈面與止裂層粘片201粘合時，可保證先是中心一條線接觸，然后從中心向兩側(cè)逐漸粘合，可將空氣完全排擠出去，保證粘合質(zhì)量要求，由于是同步放帶還可以保證復合背板2下壓過程中中心不偏移，杜絕止裂層料片201與復合背板2之間產(chǎn)生滑移或產(chǎn)生折皺現(xiàn)象，進一步確保產(chǎn)品質(zhì)量。

如附圖10、11所示，本發(fā)明所述止裂層料片定位裝置7包括安裝在中框架102上且位于纏繞帶637寬度方向上方的安裝框架701、固定安裝在安裝框架701下方的定位擋板A702以及在中框架102一側(cè)邊框上且位于纏繞帶637長度方向上方的定位擋板B703，所述定位擋板A702底部與纏繞帶637上表面接觸，所述定位擋板A702控制止裂層料片201一側(cè)邊與復合背板2一側(cè)邊保持適當?shù)木嚯x并且保證兩條側(cè)邊平行；在安裝框架701端部一側(cè)安裝位于機架1中部的定位擋板B703，所述定位擋板B703為垂直的折板，在所述定位擋板B703的底板左右兩側(cè)設置左調(diào)節(jié)孔706和右調(diào)節(jié)孔707，在所述左調(diào)節(jié)孔706和右調(diào)節(jié)孔707內(nèi)對應設置左調(diào)節(jié)螺母704和右調(diào)節(jié)螺母705，所述定位擋板B703通過左調(diào)節(jié)螺母704和右調(diào)節(jié)螺母705安裝在機架1中部，通過左調(diào)節(jié)孔706和右調(diào)節(jié)孔707調(diào)整定位擋板B703的立板面控制止裂層料片201與復合背板2端部的距離。

工作時，將止裂層料片201長側(cè)邊頂住定位擋板A702，止裂層料片201端部即短側(cè)邊頂住定位擋板B703的立板面，可保證復合背板2的十字中心線與止裂層料片201的十字中心線重合，四個方向上止裂層料片201的包覆量一致，最大限度保證復合背板2四邊粘貼效果一致。

如附圖12、13所示，本發(fā)明所述復合背板粘合下模具及背壓裝置8位于纏繞帶同步放帶收帶裝置6內(nèi)，其包括導向板B801、導向套B803、導向桿B806、背壓氣缸808和復合插板粘合下模具807；所述導向板B801安裝在附框架103兩側(cè)邊框上，在所述導向板B801上均勻設置四個導向孔802，在導向板B801中部設置中心孔809，在每個所述導向孔802上安裝帶有外螺紋的所述導向套B803，在所述導向套B803外側(cè)壁上螺紋連接止退螺母804和行程調(diào)節(jié)螺母805，所述導向桿B806頂端與復合背板粘合下模具807底部固定，所述導向桿B806下部穿過行程調(diào)節(jié)螺母805和導向套803并沿導向套803和導向孔802上下滑動；在所述導向板B801中部下端固定安裝背壓氣缸808，背壓氣缸808的活塞桿通過中心孔809與復合插板粘合下模具807中心底部固定連接，所述復合背板粘合下模具807頂面為與復合背板迎彈面匹配的弧形，在所述復合背板粘合下模具807頂面上設置弧形的重體海綿810，使用時用雙面膠將重體海綿810粘貼在復合背板粘合下模具807頂面上。復合插板粘合下模具807頂面弧長比復合背板2弧長略窄4-6毫米，這樣在通過左壓輥909和右壓輥910時復合插板粘合下模具807兩側(cè)不與左壓輥909和右壓輥910接觸。 所述背壓氣缸808的型號為SC40X150-S。

如附圖12、13所示，本發(fā)明復合背板粘合下模具及背壓裝置8在工作中，設置重體海綿810的復合背板粘合下模具807頂面頂住復合背板2，完成復合背板2迎彈面粘合過程，在下降過程中托著復合背板2及纏繞帶637完成復合背板2兩側(cè)邊的粘合，下降到底位時配合完成復合背板2上邊的粘壓，重體海綿810在工作過程中主要起均勻分布粘合壓力，提高粘合質(zhì)量的作用，另外還可以起保護纏繞帶637及止裂層料片201不被硬物損傷的作用。

如附圖14、15所示，本發(fā)明所述復合背板壓粘裝置9包括雙軸氣缸及壓輥；所述雙軸氣缸包括安裝在左前氣缸座901上的左前雙軸氣缸902、安裝在左后氣缸座903上的左后雙軸氣缸904、安裝在右前氣缸座905上的右前雙軸氣缸906和安裝在右后氣缸座907上的右后雙軸氣缸908；所述壓輥包括對稱設置在左過帶輥605和右過帶輥606之間的左壓輥909和右壓輥910；所述左前氣缸座901和右前氣缸座905安裝在中框架102一側(cè)邊框內(nèi)側(cè)，所述左后氣缸座903和右后氣缸座907固定安裝在中框架102的另一側(cè)邊框內(nèi)側(cè)；所述左壓輥909兩端分別通過左前軸承911和左后軸承912安裝在左前軸承座913和左后軸承座914內(nèi)；左前軸承座913底部與左前雙軸氣缸902的活塞桿端部之間通過左前雙軸氣缸定位安裝板915固定連接，左后軸承座914底部與左后雙軸氣缸904的活塞桿端部之間通過左后雙軸氣缸定位安裝板916固定連接；所述右壓輥910兩端分別通過右前軸承917和右后軸承918安裝在右前軸承座919和右后軸承座920內(nèi)；右前軸承座919底部與右前雙軸氣缸906的活塞桿端部之間通過右前雙軸氣缸定位安裝板921固定連接，右后軸承座920底部與右后雙軸氣缸908的活塞桿端部之間通過左后雙軸氣缸定位安裝板922固定連接；左前雙軸氣缸902與右前雙軸氣缸906分別對稱向下傾斜設置，左前雙軸氣缸902與右前雙軸氣缸906的軸線與水平面的角度為9-10°；左后雙軸氣缸904和右后雙軸氣缸908分別對稱向下傾斜設置，左后雙軸氣缸904和右后雙軸氣缸908的軸線與水平面的角度為9-10°；左前雙軸氣缸902、右前雙軸氣缸906、左后雙軸氣缸904和右后雙軸氣缸908的型號為TN25X30S。

如附圖14、15所示，本發(fā)明所述復合背板壓粘裝置9在工作時，左壓輥909和右壓輥910利用自身彈力將下降并強行擠過左壓輥909和右壓輥910的止裂層料片201與復合背板2兩側(cè)壓粘在一起，當復合背板2下壓使復合背板粘合下模具807下行至底位時，左壓輥909和右壓輥910在左前雙軸氣缸902、左后雙軸氣缸904、右前雙軸氣缸906和右后雙軸氣缸908的推動下利用纏繞帶637將復合背板2兩側(cè)壓粘粘合后，剩余止裂層料片201推到并壓粘在復合背板2的上邊。

下面結(jié)合實際操作簡述本發(fā)明工作過程（以一個工作單元為例）：

如附圖1-17所示，使用本發(fā)明工作前，先接通電源和氣源，檢查各氣缸是否在原位，真空泵運轉(zhuǎn)是否正常，無誤后將復合背板2迎彈面放在復合背板定位裝置3的四根定位支柱304頂部，與四根定位支柱304頂部均勻接觸，然后用手推動復合背板2必須使一側(cè)長邊貼住兩個調(diào)整絲杠A 305頂端，相鄰的短邊頂住調(diào)整絲杠B306頂端。

然后將已涂好膠水的止裂層料片201放在止裂層料片定位裝置7一側(cè)繃緊繃平的纏繞帶637上，使止裂層料片201一側(cè)邊貼緊定位擋板A702，相鄰的端部貼緊定位擋板B703，完成開車前的準備工序。

啟動本發(fā)明開關后，各運動部件有序運行，復合背板往返氣缸506處在伸出位即原位不動，復合背板升降氣缸504帶動復合背板吸取及承壓裝置4下降，四個真空吸盤405在各自彈簧作用下，下部露出承壓套404，真空吸盤405的喇叭口先接觸到復合背板2背彈面，此時接通真空后并保持，待承壓套404觸到復合背板2背彈面時，真空吸盤405已經(jīng)與復合背板2背彈面充分接觸并牢牢吸住復合背板。

四個真空吸盤405的喇叭口先接觸到復合背板2的背彈面（即凹面）時，吸盤真空接通并保持，承壓套404壓到復合背板2的背彈面上，經(jīng)1-2秒延時確保真空吸盤405將復合背板2吸附牢固后，復合背板升降氣缸504帶著吸附的復合背板2上升到原位，復合背板往返氣缸506自伸出位即原位縮回，將復合背板2送到復合背板粘合下模具及背壓裝置8正上方，復合背板升降氣缸504帶著復合背板2下降，使復合背板2迎彈面長度的中心線先壓到涂好膠水的止裂層料片201上，在繃緊繃平的纏繞帶637配合下，從最先接觸的一條線向兩側(cè)逐漸粘合，同時將復合背板2迎彈面與止裂層料片201間的空氣完全排擠出去，直到整個復合背板2迎彈面與止裂層料片201相對應部分全部粘到一起，復合背板升降氣缸504推動復合背板2繼續(xù)下降，直至壓到復合背板粘合下模具及背壓裝置8頂部重體海綿810頂面，復合背板升降氣缸504不再下降并延時3-5秒，全力將復合背板2與止裂層料片201在重體海綿810輔助下進行重壓，并最大程度保證全接觸面積上壓力分布均勻，以達到最佳粘合效果。延時完畢后，背壓氣缸808泄壓，復合背板升降氣缸504推動復合背板2壓著止裂層料片201和纏繞帶637且背壓氣缸808頂著復合插板粘合下模具807托著復合背板2一同下降。

當復合背板2兩側(cè)和止裂層料片201及纏繞帶637強行擠壓過左壓輥909和右壓輥910，左壓輥909和右壓輥910利用本身的彈力通過纏繞帶637將復合背板2兩側(cè)與止裂層料片201壓粘在一起，復合背板升降氣缸504推動復合背板2和復合插板粘合下模具807行至背壓氣缸808底位不動后，左前雙軸氣缸902、左后雙軸氣缸904、右前雙軸氣缸906和右后雙軸氣缸908推動左壓輥909和右壓輥910利用纏繞帶637將復合背板2兩側(cè)壓粘后剩余的止裂層料片2推到并壓粘到復合背板背彈面的邊緣處并延時1-3秒，反復滾壓二次，以確保粘合牢固。隨后吸盤真空切斷并吹入一股空壓氣破壞真空，復合背板2與四個真空吸盤405脫離，升降氣缸504帶動復合背板吸取及承壓裝置4上升到原位，復合背板往返氣缸506的活塞桿伸出到原位，背壓氣缸808頂著已粘合好的復合背板2上升通過左壓輥909和右壓輥910后至原位，準備下一個工作循環(huán)。

復合背板2兩端采用手工利用輔助工具與止裂層料片201壓粘即可。

使用本發(fā)明包覆機對復合背板2迎彈面和止裂層料片201進行粘合，粘接牢固，表面平整，整體棱角分明，省時省力提高了工作效率，保證了產(chǎn)品質(zhì)量，適于裝備裝具企業(yè)進行推廣應用。

最后說明的是，以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換或改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。