專利名稱：滾壓式熱管與傳熱基座的結合方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種滾壓式熱管與傳熱基座的結合方法，尤其是一種以滾輪輥壓的方式，將熱管與傳熱基座相結合的方法。
背景技術：
一般將熱管應用于電子產品的散熱裝置上，主要是使熱管的一端與電子發(fā)熱組件進行傳熱連接，而另一端則穿設有多個散熱鰭片；以通過熱管的高熱傳導能力，使電子發(fā)熱組件所產生的熱量可透過熱管而被傳遞至各散熱鰭片上，以逐一排熱、降溫。同時，對于各散熱鰭片間所囤積的熱量，也可配合散熱風扇以快速將熱量驅離，達到良好的散熱效果。
而由于熱管管斷面呈圓管狀，其壓扁后面積也不大，所以以往通常是先將熱管與板狀的傳熱基座連接，再通過該傳熱基座貼附在電子發(fā)熱組件表面上。
然而，傳統(tǒng)的制法常受限于沖壓模具而無法量產，以致有更換沖模的問題、或制程上需以多道不同的加工步驟才可完成等，因而存在耗費生產成本并且制造費時等缺陷，無法達到大量生產的要求。
鑒于此，本發(fā)明人為改善并解決上述的缺陷，于是潛心研究并配合學理的運用，提出一種設計合理且有效改善上述缺陷的滾壓式熱管與傳熱基座的結合方法。

發(fā)明內容
因此，本發(fā)明的主要目的在于提供一種滾壓式熱管與傳熱基座的結合方法，其利用滾輪輥壓熱管的方式，將熱管擠入傳熱基座的凹槽內，以簡單、快速且可配合熱管長度方向(或凹槽長度走向)進行輥壓作業(yè)，具有一道制作程序同時完成多個成品的特性，適于大量生產。
為了達成上述的目的，本發(fā)明提供一種滾壓式熱管與傳熱基座的結合方法，其步驟包括a)準備至少一個熱管、以及用以與該熱管進行傳熱連接的傳熱基座，并從該傳熱基座頂面向下凹設供熱管置入的凹槽；b)將該熱管平置于傳熱基座的凹槽內，并以至少一個滾輪沿著熱管的長度方向進行輥壓，以將熱管外管壁高于凹槽外的部分向下壓入，使熱管被擠入凹槽內而結合。
優(yōu)選地，步驟a)中的凹槽可呈上寬下窄的倒梯形。
優(yōu)選地，所述凹槽由從傳熱基座頂面向下凹陷的兩相對傾斜壁、以及位于所述兩傾斜壁之間下端處的槽底面所圍成，且所述凹槽上方呈開口狀。
優(yōu)選地，所述凹槽由從傳熱基座頂面向下凹陷的兩相對傾斜壁所構成，所述兩傾斜壁還延伸至傳熱基座底面處，以使所述凹槽上、下皆呈開口狀。
優(yōu)選地，在步驟b)中，所述傳熱基座的凹槽內壁上涂抹導熱介質。
優(yōu)選地，所述導熱介質為導熱膏。
優(yōu)選地，在步驟b)中，以多道滾輪逐一進行，且每道滾輪所施加的輥壓力逐漸增加。
與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明滾壓式熱管與傳熱基座的結合方法，無需采用沖壓模具從而不存在更換沖模的問題，更不受沖壓模具的種種限制，且由于滾輪在其軸向的長度可延長，所以可同時輥壓多支熱管，從而能在同一道制程中同時完成多個成品，進而提升生產效能、降低生產成本，以適合于大量生產的制程上。


圖1是本發(fā)明將圓管狀熱管置于傳熱基座上的立體示意圖；圖2是沿圖1中線2-2的斷面剖視圖；圖3是本發(fā)明未滾壓前的動作示意圖；圖4是本發(fā)明經一次滾壓后的動作示意圖；圖5是沿圖4中線5-5的斷面剖視圖；圖6是本發(fā)明經多次滾壓后的動作示意圖；
圖7是沿圖6中線7-7的斷面剖視圖；圖8是本發(fā)明將熱管被滾壓于傳熱基座上的立體示意圖；圖9是圖8另一實施例的立體示意圖；圖10是沿圖9中線10-10的斷面剖視圖。
附圖中，各標號所代表的部件列表如下熱管1平整面10輥壓面10′傳熱基座2頂面20 底面21凹槽22 傾斜壁220 槽底面221平臺3滾輪30 滾輪30′滾輪30″具體實施方式
為了使貴審查委員能更進一步了解本發(fā)明的特征及技術內容，請參閱以下有關本發(fā)明的詳細說明與附圖，然而附圖僅提供參考與用于說明，并非用來對本發(fā)明加以限制。
本發(fā)明提供一種滾壓式熱管與傳熱基座的結合方法，其主要以滾輪輥壓的方式，將熱管輥壓于傳熱基座的凹槽內而擠入結合。該制作方法的步驟如下如圖1及圖2所示，首先，準備至少一個熱管1、以及用以與該熱管1進行傳熱連接的傳熱基座2，該傳熱基座2由導熱性良好的材質所制成，如銅、鋁等，可呈平板狀體，并從該傳熱基座2的頂面20向下凹設有供熱管1置入的凹槽22，以使熱管1部分管身或全管身可以平置于傳熱基座2的凹槽22內。其中，所述凹槽22可以呈倒梯形，其由從傳熱基座2頂面20向下凹陷的兩相對傾斜壁220、以及位于該兩傾斜壁220之間下端處的槽底面221所圍成。該凹槽22上方呈開口狀，為上寬下窄，使熱管1從凹槽22上方平躺置入，且當熱管1擺置于該凹槽22內時，熱管1外管壁恰可分別與兩傾斜壁220相切(如圖2所示)，同時熱管1外管壁更高于傳熱基座2頂面20而突出于凹槽22之外。
如圖3所示，熱管1與傳熱基座2被平置于平臺3上，使傳熱基座2底面21與該平臺3相貼平，而傳熱基座2頂面20則朝上而使凹槽22開口向上，并可通過模具(圖略)將熱管1與傳熱基座2予以固定而定位。此時，再以至少一個滾輪30沿著熱管1的長度方向(或凹槽22的長度走向)進行輥壓(如圖4所示)，以將熱管1外管壁高于凹槽22外的部分向下壓入，使熱管1被擠入槽內，并可在凹槽22內壁上涂抹導熱介質，如導熱膏等，以使熱管1被埋入凹槽22內后，由于輥壓變型而填滿于槽內，同時由導熱膏來增加熱管1與凹槽22的傾斜壁220、槽底面221的接觸(如圖5所示)，且熱管1被滾輪30輥壓后，即可在熱管1上形成大致被輥平的輥壓面10′。
再請參閱圖6所示，承上所述，上述輥壓過程中，可以以多道滾輪30、30′、30″逐一進行，且每道滾輪30、30′、30″所施加的輥壓力也可逐漸增加，以漸進的方式將熱管1輥壓在凹槽22內，使熱管1與凹槽22的傾斜壁220、槽底面221緊密接觸而結合(如圖7所示)，并使上述的輥壓面10′經多道滾輪30、30′、30″壓合后而形成實質與傳熱基座2頂面20相切平的平整面10，以獲得如圖8所示的熱管1與傳熱基座2結合型態(tài)。
再者，如圖9及圖10所示，上述凹槽22在傳熱基座2上為長度走向且未貫通，且該凹槽22僅由從傳熱基座2頂面20向下凹陷的兩相對傾斜壁220所構成，而兩傾斜壁220還延伸至傳熱基座2的底面21處，以使該凹槽22為上、下皆呈開口狀，如此也可以通過本發(fā)明的結合方法達到熱管1與傳熱基座2的結合需求。
因此，通過上述的構造組成，即可得到本發(fā)明滾壓式熱管與傳熱基座的結合方法。
綜上所述，本發(fā)明滾壓式熱管與傳熱基座的結合方法，無需采用沖壓模具從而不存在更換沖模的問題，更不受沖壓模具的種種限制，且由于滾輪在其軸向的長度可延長，所以可同時輥壓多支熱管，從而能在同一道制程中同時完成多個成品，進而提升生產效能、降低生產成本，以適合于大量生產的制程上。
然而，以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例，非因此即局限本發(fā)明的專利范圍，凡運用本發(fā)明說明書及附圖內容所進行的等效技術、手段等變化，均同理皆包含于本發(fā)明的范圍內。
權利要求
1.一種滾壓式熱管與傳熱基座的結合方法，其特征在于，所述結合方法的步驟包括a)準備至少一個熱管、以及用以與所述熱管進行傳熱連接的傳熱基座，并從所述傳熱基座頂面向下凹設供熱管置入的凹槽；b)將所述熱管平置于傳熱基座的凹槽內，并以至少一個滾輪沿著熱管的長度方向進行輥壓，以將熱管外管壁高于凹槽外的部分向下壓入，使熱管被擠入凹槽內而結合。
2.如權利要求1所述的滾壓式熱管與傳熱基座的結合方法，其中步驟a)的凹槽呈上寬下窄的倒梯形。
3.如權利要求2所述的滾壓式熱管與傳熱基座的結合方法，其中所述凹槽由從傳熱基座頂面向下凹陷的兩相對傾斜壁、以及位于所述兩傾斜壁之間下端處的槽底面所圍成，且所述凹槽上方呈開口狀。
4.如權利要求2所述的滾壓式熱管與傳熱基座的結合方法，其中所述凹槽由從傳熱基座頂面向下凹陷的兩相對傾斜壁所構成，所述兩傾斜壁還延伸至傳熱基座底面處，以使所述凹槽上、下皆呈開口狀。
5.如權利要求1所述的滾壓式熱管與傳熱基座的結合方法，其中在步驟b)中，在所述傳熱基座的凹槽內壁上涂抹導熱介質。
6.如權利要求5所述的滾壓式熱管與傳熱基座的結合方法，其中所述導熱介質為導熱膏。
7.如權利要求1所述的滾壓式熱管與傳熱基座的結合方法，其中在步驟b)中，以多道滾輪逐一進行，且每道滾輪所施加的輥壓力逐漸增加。
全文摘要
一種滾壓式熱管與傳熱基座的結合方法，先準備至少一個熱管以及用以與該熱管進行傳熱連接的傳熱基座，并從該傳熱基座頂面向下凹設供熱管置入的凹槽，而后將該熱管平置于傳熱基座的凹槽內，并以至少一個滾輪沿著熱管的長度方向進行輥壓，以將熱管外管壁高于凹槽外的部分向下壓入，使熱管被擠入凹槽內而結合。本發(fā)明的結合方法利用滾輪輥壓熱管的方式，將熱管擠入傳熱基座的凹槽內，以簡單、快速且可配合熱管長度方向(或凹槽長度走向)進行輥壓作業(yè)，具有一道制作程序同時完成多個成品的特性，所以適于大量生產。
文檔編號G12B15/06GK101076238SQ200610078239
公開日2007年11月21日 申請日期2006年5月16日 優(yōu)先權日2006年5月16日
發(fā)明者林國仁, 劉文榮, 葉海瑞 申請人:珍通科技股份有限公司