本發(fā)明實(shí)施例涉及揚(yáng)聲器技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種振膜裝配裝置。

背景技術(shù)：

目前在很多微型揚(yáng)聲器設(shè)計(jì)中，由于產(chǎn)品性能的要求，采用強(qiáng)度比較高的金屬作為上蓋，而在組裝工藝中，振膜的組裝則還是依靠定位產(chǎn)品框架以及振膜外形支架來控制振膜的位置度，以使揚(yáng)聲器達(dá)到最大的輸出和最小的失真。

如圖1所示，目前揚(yáng)聲器的振膜組裝工藝主要分兩個(gè)步驟，貼膜和切割。由于單獨(dú)的振膜材料非常薄，組裝工藝達(dá)不到要求，因此必須得使用外形支架3固定成型而后再與框架2接合，最后除去多余的薄膜與外形支架，來完成振膜組裝工藝。而振膜的粘接和定位都需要操作員在顯微鏡下純手工完成，其技術(shù)方案是：利用工裝對揚(yáng)聲器框架進(jìn)行定位，后涂抹膠水，再將振膜利用外形支架定位后接合，然后固化膠水，使兩者粘合在一起以后切割四周除去多余部分薄膜以及外形支架，最后安裝頂蓋3。

利用上述裝置進(jìn)行振膜組裝時(shí)，由于容易造成薄膜脫落，音膜位置容易偏移，往往導(dǎo)致良品率不高。而且生產(chǎn)效率低，振膜組裝工藝繁瑣，費(fèi)時(shí)。同時(shí)，薄膜利用率也低，用于粘接頂蓋部分的薄膜只占整個(gè)音膜的1/2，導(dǎo)致成品的成本升高。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明實(shí)施例主要解決的技術(shù)問題是提供一種振膜裝配裝置，能夠生產(chǎn)效率高，適合批量生產(chǎn)。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明實(shí)施例采用的一個(gè)技術(shù)方案是：提供一種一種振膜裝配裝置，其特征在于，包括：上模板、膠板、下模具以及定位工裝組件；

所述上模板設(shè)置在所述膠板上部；

所述膠板設(shè)置在所述下模具上部；

所述下模具設(shè)置在所述定位工裝組件上并與所述定位工裝組件可拆卸地固定。

其中，所述膠板由橡膠或硅膠制成。

其中，所述上模板上設(shè)置有至少二第一通氣孔，所述至少二第一通氣孔沿著上模板的寬度方向排列。

其中，所述膠板上設(shè)置有至少二個(gè)與上模板上的第一通氣孔位置對應(yīng)的第二通氣孔。

其中，下模具上設(shè)置有一凹槽。

其中，定位工裝組件包括：第一定位板、第二定位板及第三定位板；

所述第一定位板設(shè)置在第二定位板的上方；

所述第三定位板設(shè)置在第二定位板的下方。

其中，所述第一定位板上設(shè)有至少二定位孔，所述至少二定位孔的位置與所述膠板上的至少二第二通氣孔位置相對應(yīng)。

其中，所述第二定位板上排布有多個(gè)網(wǎng)格孔，所述網(wǎng)格孔以矩陣的形式進(jìn)行排列。

其中，所述第三定位板上設(shè)置有至少一條凹槽，所述凹槽平行于第三定位板的寬度方向設(shè)置；第三定位板被所述凹槽分隔成至少二支撐部，每一支撐部之間平行于的第三定位板的寬度方向間隔排布。

其中，每一支撐部的位置與第二定位板上的每一列網(wǎng)格孔對應(yīng)。

本發(fā)明實(shí)施例的有益效果是：區(qū)別于現(xiàn)有技術(shù)的情況，本發(fā)明實(shí)施例提供的一種振膜裝配裝置，將膠板直接接觸揚(yáng)聲器產(chǎn)成品的頂蓋，利用通氣孔的排氣作用，在揚(yáng)聲器半成品的成型過程中利用硅膠板接觸揚(yáng)聲器半成品頂蓋四周完成氣密，然后通過第一通氣孔以及第二通氣孔流入氣壓實(shí)現(xiàn)成型，只用一種涂膠工藝實(shí)現(xiàn)振膜的裝配，能夠減少薄膜脫落。并且可設(shè)置多個(gè)定位孔，放置多個(gè)下模具，可以在一次裝配過程中完成多穴成型，適合批量生產(chǎn)。而且還省去了外形支架，保證了薄膜利用率的最大化，降低成本。

附圖說明

圖1是現(xiàn)有技術(shù)揚(yáng)聲器振膜裝配的示意圖；

圖2是本發(fā)明第一實(shí)施例提供的一種振膜裝配裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

下面將結(jié)合附圖來詳細(xì)說明本發(fā)明實(shí)施例提供的一種振膜裝配裝置，本發(fā)明的示意性實(shí)施及說明用來解釋本發(fā)明，但并不作為對本發(fā)明的限定。

實(shí)施例一

參閱圖2，振膜裝配裝置10包括：上模板11、膠板12、下模具13、定位工裝組件14，其中，下模具13設(shè)置在定位工裝組件14上并與定位工裝組件14可拆卸地固定，膠板12設(shè)置在下模具13上部，上模板11設(shè)置在膠板12上部，位于形成的振膜裝配裝置10的最上部。上模板11、膠板12、下模具13以及定位工裝組件14從上到下依次層疊排布，形成豎直方向上的層疊排布結(jié)構(gòu)。

上模板11，呈矩形板裝，在其上的四個(gè)角的部位分別各設(shè)置有一第一螺絲通孔111。在靠近上模板11中心的位置設(shè)置有至少二第一通氣孔112。所述二第一通氣孔112沿著上模板11的寬度方向并排排列。二第一通氣孔112形成一組，可選地，在上模板11上可設(shè)置二組或者多組的第一通氣孔112。

膠板12，呈板片裝，其由硅膠制成，在其上設(shè)置有至少二個(gè)與上模板11上的第一通氣孔112位置對應(yīng)的第二通氣孔121。二第二通氣孔121形成一組，可選地，在膠板12上可設(shè)置二組或者多組的第二通氣孔121?？蛇x地，膠板可由橡膠或者其他類似的材料制成。

下模具13，六邊形柱狀體，其上設(shè)置有一凹槽131，所述凹槽131的形狀與揚(yáng)聲器半成品的形狀大小相對應(yīng)，所述凹槽131深度小于揚(yáng)聲器半成品的高度?？蛇x地，下模具13的數(shù)量可以為二個(gè)或多個(gè)。

定位工裝組件14，包括：第一定位板141、第二定位板142及第三定位板143,第一定位板141、第二定位板142及第三定位板143依次層疊排列，第一定位板141設(shè)置在第二定位板142的上方，第三定位板143設(shè)置在第二定位板142的下方。

第一定位板141，呈板片狀，其上的四個(gè)角各設(shè)置一第二螺絲通孔1411，在靠近第一定位板141中心的位置上設(shè)有二定位孔1412，其位置與硅膠板12上的第二通氣孔121位置相對應(yīng)。定位孔1412的水平橫截面大小與下模具13的底面形狀大小相同，其深度小于下模具13的高度。下模具13放置在定位孔1412后，能夠從定位孔1412中突出?？蛇x地，定位孔1412的數(shù)量可以為多個(gè)，每一定位孔1412的位置皆與硅膠板12上的第二通氣孔121位置相對應(yīng)。

第二定位板142，呈板片狀，其整體呈兩條寬度邊上內(nèi)凹的矩形。其上的四個(gè)角各設(shè)置一第三螺絲通孔1421。在第二定位板142上排布有多個(gè)網(wǎng)格孔1422，所述網(wǎng)格孔1422以8x8的矩陣形式進(jìn)行排列，每一行每一列各設(shè)置8個(gè)網(wǎng)格孔1422。每一網(wǎng)格孔1422的水平橫截面的大小與下模具13底面的形狀大小相同。

第三定位板143，呈板片狀，其上的四個(gè)角各設(shè)置一第四螺絲通孔1431。在第三定位板143上設(shè)置有至少一條凹槽1432，所述凹槽1432平行于第三定位板143的寬度方向設(shè)置，第三定位板被所述凹槽分隔形成至少一支撐部1433，優(yōu)選地，所述凹槽1432為九條，共形成八支撐1433，九個(gè)支撐部1432之間平行于的第三定位板143的寬度方向間隔排布。每一支撐部1432的位置與第二定位板142上的每一列網(wǎng)格孔1422對應(yīng)。

組裝時(shí)，首先將第一定位板141、第二定位板142以及第三定位板143依次層疊固定在一起，而后將下模具13裝配在第一定位板141的定位孔1412上，接著在下模具13上放置膠板12，再在膠板上放置上模板11?？蛇x地，最后還可將螺釘分別穿過第一螺絲通孔111、第二螺絲通孔1411、第三螺絲通孔1421以及第四螺絲通孔1431將上模板11、第一定位板141、第二定位板142以及第三定位板143固定住。

使用時(shí)，將揚(yáng)聲器半成品放置在下模具13上，而后再將硅膠板12與揚(yáng)聲器半成品接觸，接著合上上模板11。由于硅膠板12以及上模板11分別具有第一通氣孔112以及第二通氣孔121，二通氣孔的排氣作用，在揚(yáng)聲器半成品的成型過程中利用硅膠板12接觸揚(yáng)聲器半成品頂蓋四周完成氣密，然后通過第一通氣孔112以及第二通氣孔121流入氣壓實(shí)現(xiàn)成型。

區(qū)別于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明第一實(shí)施例提供的一種振膜裝配裝置，將膠板12直接接觸揚(yáng)聲器產(chǎn)成品的頂蓋，利用通氣孔的排氣作用，在揚(yáng)聲器半成品的成型過程中利用硅膠板12接觸揚(yáng)聲器半成品頂蓋四周完成氣密，然后通過第一通氣孔112以及第二通氣孔121流入氣壓實(shí)現(xiàn)成型，只用一種涂膠工藝實(shí)現(xiàn)振膜的裝配，能夠減少薄膜脫落。并且可設(shè)置多個(gè)定位孔1412，放置多個(gè)下模具13，可以在一次裝配過程中完成多穴成型，適合批量生產(chǎn)。而且還省去了外形支架，保證了薄膜利用率的最大化，降低成本。

以上所述僅為本發(fā)明的實(shí)施例，并非因此限制本發(fā)明的專利范圍，凡是利用本發(fā)明說明書及附圖內(nèi)容所作的等效結(jié)構(gòu)或等效流程變換，或直接或間接運(yùn)用在其他相關(guān)的技術(shù)領(lǐng)域，均同理包括在本發(fā)明的專利保護(hù)范圍內(nèi)。