本發(fā)明涉及一種發(fā)熱器，特別是一種熱敏陶瓷發(fā)熱器的發(fā)熱體。

背景技術(shù)：

現(xiàn)有技術(shù)主要有以下幾種：

一種PTC液體電加熱器(公開號(hào)CN2612898Y)，所述電源線和所述電極相連并為其供電，所述電源線通過所述金屬外殼的電源線入口與外界相連。

采用此種技術(shù)方案，由于電源線直接與電極連接，接觸電阻大，電源線在外力作用下聯(lián)結(jié)點(diǎn)易導(dǎo)致脫落。

一種PTC加熱的快速式電熱水器(公開號(hào)CN2742335Y)，電氣控制裝置上的導(dǎo)線與加熱裝置上的插片相連接。

采用此種技術(shù)方案，至少需要插片、插簧和護(hù)套的幫助下完成導(dǎo)線和PTC電極片的連接才能保證其安全性，同時(shí)，插片插入的要求很高，如果未和其契合部完成連接，插片易從PTC電極片上脫落而導(dǎo)致發(fā)熱器損壞。

一種具有緊固端子的PTC發(fā)熱件(公開號(hào)CN2684506Y)，在所述端子上設(shè)有扣片，所述的扣片通過沖壓連接在電極板上。

采用此種技術(shù)方案，扣片相當(dāng)于插片，沖壓的距離需要實(shí)時(shí)調(diào)整，對插片插入的要求也很高，如果未和其契合部完成連接，插片易從PTC電極片或?qū)硬寤缮厦撀涠鴮?dǎo)致發(fā)熱器不導(dǎo)通，而實(shí)時(shí)調(diào)整即需要多出人工看護(hù)，導(dǎo)致成本增加。

上述現(xiàn)有技術(shù)幾乎包含了現(xiàn)有的所有的電源線和電極片的連接方式，但是還是存在因電源線的外力作用導(dǎo)致插片和電極片或電源連接點(diǎn)脫落的隱患。

一種PTC發(fā)熱器的導(dǎo)熱鋁管及PTC發(fā)熱器(公開號(hào)CN 201499328U)，其導(dǎo)熱鋁管有兩端開口的空腔，所述導(dǎo)熱鋁管的上表面和下表面分別設(shè)有凹槽，鋁管管壁厚度為0mm-1.5mm。

采用此種技術(shù)方案，壓制后的側(cè)面形成一條半圓形凹槽，可起到改善發(fā)熱片、電極條、絕緣膜之間的配合緊密和抵消壓制時(shí)鋁管向?qū)挾确较蜓由於鴮?dǎo)致鋁管發(fā)熱體寬度增加的積極效果。由于該種結(jié)構(gòu)在壓制前鋁管的側(cè)面是平面或月牙形，因壓制中壓制力的不均勻和鋁管導(dǎo)熱面向?qū)挾确较虻难由斓纫蛩氐挠绊懀瑯O易使壓制后的鋁管發(fā)熱體導(dǎo)熱面的寬度超過對應(yīng)粘結(jié)于此的散熱條的寬度，使散熱條粘接在壓制后的鋁管發(fā)熱體后，由于鋁管發(fā)熱體的寬度超過了散熱條的寬度而致使成套PTC加熱器的報(bào)廢。此外，壓制后的鋁管發(fā)熱體的側(cè)面雖然能夠形成凹槽，但實(shí)際批量生產(chǎn)時(shí)很難保證該凹槽的凹陷均勻且垂直于鋁管發(fā)熱芯的導(dǎo)熱平面，由此帶來絕緣和尺寸的不良率增加的缺陷。

一種密封型正溫度系數(shù)熱敏電阻加熱器(公開號(hào)CN2917152)，該技術(shù)是在空心導(dǎo)熱體的表面加工了散熱片，空心導(dǎo)熱體的側(cè)面內(nèi)部是W、V、U形槽和向內(nèi)壁凸出的銳角，側(cè)表面的厚度方向確是平面。由于散熱片和導(dǎo)熱體是同一個(gè)整體，只能對位于散熱片二側(cè)有內(nèi)凹銳角的側(cè)棱邊處加壓來對空腔內(nèi)的發(fā)熱片固定和定位。眾所周知，對該處向內(nèi)凸出的銳角加壓將極易刺破、刺傷絕緣膜而導(dǎo)致不絕緣或短路，同時(shí)，對側(cè)棱的加壓只能保證發(fā)熱片的定位，達(dá)不到使發(fā)熱片的整個(gè)發(fā)熱平面和電極片的導(dǎo)熱平面及絕緣紙之間的緊密、牢固貼合，其內(nèi)部起不同作用的發(fā)熱、導(dǎo)電、導(dǎo)熱、絕緣配件間不可避免存在接觸間隙，極易發(fā)生接觸不良導(dǎo)致的打火、擊穿等安全性事故。此外，由于發(fā)熱片和導(dǎo)電電極及導(dǎo)熱體之間的接觸不緊密，發(fā)熱片的熱量無法全部、有效的傳導(dǎo)給導(dǎo)熱管及散熱片，在相同的功率標(biāo)準(zhǔn)下，需要較多數(shù)量的發(fā)熱片才能滿足功率要求，生產(chǎn)成本高、熱效率也低。由于該技術(shù)是在空心導(dǎo)熱體的表面加工了散熱片，散熱片在空心導(dǎo)熱體上通過切、鏟成型，需要大量專用設(shè)備，生產(chǎn)成本高、生產(chǎn)效率也低。

此外，已有技術(shù)對發(fā)熱體的電極引出部和管內(nèi)非電極引出尾部與對應(yīng)于此處的絕緣紙、導(dǎo)熱管、散熱器之間沒有安全、可靠和方便控制的安全尺寸限定和要求，這就很難保證發(fā)熱芯內(nèi)的電極片二端和導(dǎo)熱管、散熱器之間的可靠絕緣。

一種波紋狀發(fā)熱器(公開號(hào)CN201303426)該技術(shù)采用耐溫硅橡膠將波紋狀片和導(dǎo)熱片、發(fā)熱體粘接的技術(shù)，理論上對降低成本帶來了積極的效果，但是作為粘接劑的耐溫硅橡膠和所述波紋狀片和導(dǎo)熱鋁片、發(fā)熱體之間的粘接是彈性聯(lián)接，勢必存在接觸間隙，導(dǎo)致需要耗用過多的發(fā)熱片來補(bǔ)償因?qū)崦娼佑|不良帶來的熱效率不足的缺陷，由此導(dǎo)致材料成本的增加。此外，粘接強(qiáng)度和使用壽命均受到粘接劑是硅橡膠成分的影響，在長期的高溫工作狀態(tài)下，粘接劑極易老化，導(dǎo)致因粘接處脫落、剝離而造成的加熱器失效、報(bào)廢或脫落的導(dǎo)熱鋁片觸及整機(jī)內(nèi)的其他帶電部件導(dǎo)致漏電或短路的安全性事故。

綜上已有技術(shù)，對發(fā)熱體的電極引出部和管內(nèi)非電極引出尾部與對應(yīng)于此處的絕緣紙、導(dǎo)熱管、散熱器之間沒有安全、可靠和方便控制的實(shí)用距離規(guī)定，這就很難保證發(fā)熱芯內(nèi)的電極片二端和導(dǎo)熱管、散熱器之間的可靠絕緣。此外也都存在無法充分發(fā)揮和提高熱敏陶瓷發(fā)熱片的熱效率、改善發(fā)熱器的可靠性和安全性及溫穩(wěn)定制造過程的工藝一致性控制和提高生產(chǎn)效率、降低制造材料成本的技術(shù)和工藝難題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

發(fā)明目的：本發(fā)明解決的技術(shù)問題為現(xiàn)有的電源線和電極片的連接方式易導(dǎo)致電源線在外力作用下聯(lián)結(jié)點(diǎn)脫落和制造過程的一致性問題，解決了現(xiàn)有的空心導(dǎo)熱管壓接后內(nèi)部零件結(jié)合不緊密、產(chǎn)品壓制成型后的尺寸離散性大、結(jié)構(gòu)對絕緣紙的損傷等問題，解決了熱敏陶瓷發(fā)熱器的發(fā)熱體和發(fā)熱器的已有技術(shù)存在的熱效率低，安全性、可靠性無法可靠保障的問題，還解決了現(xiàn)有技術(shù)散熱波紋和導(dǎo)熱夾持鋁片、發(fā)熱體之間的粘接是用硅橡膠粘接時(shí)必然存在的彈性聯(lián)接和接觸間隙的缺陷。

技術(shù)方案：本發(fā)明提供以下技術(shù)方案：

一種熱敏陶瓷發(fā)熱體的發(fā)熱芯的電極片，所述電極片的長度方向?yàn)閷?dǎo)熱面，所述電極片的導(dǎo)熱面的引出端有一引出面，所述引出面上有第一通孔，所述引出面的寬度比電極片導(dǎo)熱面的寬度小0-10mm，所述電極片的厚度為0.1-0.8mm。

一種熱敏陶瓷發(fā)熱體的發(fā)熱芯，所述發(fā)熱芯包括熱敏陶瓷發(fā)熱片、電極片和絕緣紙，所述發(fā)熱片的長度方向?yàn)榘l(fā)熱面，所述絕緣紙將電極片和夾持在中間的發(fā)熱片緊密包覆，所述發(fā)熱片的發(fā)熱面和所述電極片的導(dǎo)熱面緊密貼合，所述絕緣紙的單層厚度為0.05～0.16mm，寬度為28～88mm。

作為優(yōu)化，所述絕緣紙的表面至少有一面涂覆有在200-350℃之間軟化并在室溫固化的復(fù)合粘接層，在夾持有所述發(fā)熱片的電極片外表面至少包覆了二層絕緣紙，所述絕緣紙的結(jié)合部位于發(fā)熱芯厚度一側(cè)的非導(dǎo)熱面。

作為優(yōu)化，在所述絕緣紙內(nèi)位于所述發(fā)熱芯電源引出端部的電極片間至少夾持了一片第一導(dǎo)熱絕緣片，所述第一導(dǎo)熱絕緣片的頭部超出所述電極片的導(dǎo)熱面和引出面的結(jié)合處0～5mm，所述絕緣紙的頭部和所述第一導(dǎo)熱絕緣片的頭部之間的相對距離為1～5mm。

作為優(yōu)化，在所述絕緣紙內(nèi)位于所述發(fā)熱芯另一非電源引出尾端的電極片間至少夾持了一片第二導(dǎo)熱絕緣片，所述第二導(dǎo)熱絕緣片的尾端超出所述電極片的尾端1～8mm，所述絕緣紙的尾端超出所述第二導(dǎo)熱絕緣片的尾端2～6mm。

一種熱敏陶瓷發(fā)熱器的發(fā)熱體，包括發(fā)熱芯和導(dǎo)熱管，所述發(fā)熱芯由絕緣紙將夾持了發(fā)熱片和絕緣片的電極片四周緊密包覆而成，中間是能穿入和容納所述發(fā)熱芯的矩形空腔，所述發(fā)熱芯貫穿導(dǎo)熱管的矩形空腔，所述發(fā)熱芯引出端頭部延伸出導(dǎo)熱管引出端，所述發(fā)熱芯引出端頭部的絕緣紙頭部超出對應(yīng)于此處的導(dǎo)熱管的頭部3～8mm。

作為優(yōu)化，所述發(fā)熱體的引出端頭部頭部的不同極性電極引出端之間涂覆有耐溫絕緣膠，所述絕緣膠的涂覆厚度為1-4mm。

作為優(yōu)化，所述發(fā)熱芯在位于非引出端尾端的絕緣紙尾部位于所述導(dǎo)熱管的尾部空腔內(nèi)，所述絕緣紙的尾端與所述導(dǎo)熱管的尾端之間的相對距離為0～30mm。

作為優(yōu)化，所述導(dǎo)熱管的周邊壁厚大致相等，中間是能穿入和容納所述發(fā)熱芯的矩形空腔，所述導(dǎo)熱管的外側(cè)面上設(shè)有不少于兩條半圓形的凹槽。

一種熱敏陶瓷發(fā)熱器，包括發(fā)熱體和散熱器組成的發(fā)熱部分、聯(lián)接線束和安裝支架，所述發(fā)熱體包括導(dǎo)熱管和發(fā)熱芯，發(fā)熱芯包括熱敏陶瓷發(fā)熱片、電極片和絕緣紙，所述聯(lián)接線束包括連接片，所述連接片的一端有容納連接線的壓接部，所述每一連接片的壓接部上壓接了含溫度控制器/溫度熔斷器的連接線，所述連接片的另一端有與所述發(fā)熱器的電極片引出端的引出面結(jié)合的貼合面，貼合面上有與電極片引出面上第一通孔相對應(yīng)的第二通孔，所述第一通孔與第二通孔通過鉚釘壓接，使所述聯(lián)接線束和所述發(fā)熱部分鉚接成為整體。

作為優(yōu)化，所述發(fā)熱體包括導(dǎo)熱管和發(fā)熱芯，發(fā)熱芯包括熱敏陶瓷發(fā)熱片、電極條和絕緣紙，所述電極條聯(lián)接線束包括連接片，所述連接片的一端有容納連接線的壓接部，所述每一連接片的壓接部上壓接了含溫度控制器/溫度熔斷器的連接線，所述連接片的另一端有與所述發(fā)熱器的電極片引出端的引出面結(jié)合的貼合面，貼合面上有與電極片引出面上第一通孔相對應(yīng)的第二通孔，所述第一通孔與第二通孔通過鉚釘壓接，使所述聯(lián)接線束和所述發(fā)熱部分鉚接成為整體。

作為優(yōu)化，所述發(fā)熱器發(fā)熱部分的導(dǎo)熱管引出端頭部與所述散熱器引出端頭部的散熱片末端之間的相對距離為1～40mm。

作為優(yōu)化，所述散熱器包括與所述導(dǎo)熱管長度方向散熱面結(jié)合的散熱片/與導(dǎo)熱管一體化的空心散熱體，所述散熱片的寬度為14-26mm。

作為優(yōu)化，所述導(dǎo)熱管長度方向有散熱面和壓制面，所述導(dǎo)熱管的寬度為20～35mm。

作為優(yōu)化，所述發(fā)熱芯的電源引出端頭部的電極片間夾持了第一導(dǎo)熱絕緣片，所述第一導(dǎo)熱絕緣片的外露端與所述散熱器對應(yīng)于此處散熱片末端的相對距離為2～45mm。

作為優(yōu)化，所述導(dǎo)熱管的散熱面的寬度超出所述散熱器的寬度0～15mm。

作為優(yōu)化，所述導(dǎo)熱管的長度方向有大于散熱器寬度的散熱面，所述散熱面的二側(cè)是壓制面，每一側(cè)壓制面的寬度為3～10mm。

作為優(yōu)化，所述散熱器位于電源引出端頭部的導(dǎo)熱面末端與對應(yīng)于此處夾持散熱片的垂直面之間的相對距離為0～20mm。

一種熱敏陶瓷發(fā)熱器的制備工藝，在導(dǎo)熱管表面結(jié)合散熱片之前，所述導(dǎo)熱管通過不少于兩組上下對稱的滾輪對其散熱面進(jìn)行漸次滾壓使管內(nèi)發(fā)熱片的發(fā)熱面和電極片、絕緣紙緊密貼合成一體，在導(dǎo)熱管滾壓成型時(shí)，還有不少于二組對稱的夾緊定位輪對所述導(dǎo)熱管的非散熱側(cè)面同步進(jìn)行導(dǎo)向、夾緊和限位，導(dǎo)熱管滾壓成型后在導(dǎo)熱管表面結(jié)合散熱片。

作為優(yōu)化，經(jīng)過所述滾輪對導(dǎo)熱管的散熱面滾壓和夾緊輪對導(dǎo)熱管非散熱側(cè)面的導(dǎo)向和限位后的發(fā)熱器的導(dǎo)熱管外側(cè)面形成不少于二條對稱的半圓形凹槽。

有益效果：本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比：

1、通過連接片與電極片的鉚接，使電極片和電源引線之間成為剛性的連接整體，消除接觸電阻同時(shí)消除了因外力作用而導(dǎo)致聯(lián)結(jié)點(diǎn)脫落的安全隱患，此外還節(jié)省了連接的插片、插簧和護(hù)套，降低了使用成本。在空心導(dǎo)熱管的絕緣紙的表面至少有一面涂覆有在200-350℃之間軟化并在室溫固化的復(fù)合粘接劑，使得空心導(dǎo)熱管及其內(nèi)部的發(fā)熱芯能夠在室溫下形成一個(gè)發(fā)熱體整體，并且過程無造型變化，使用時(shí)維修方便。

2、采用側(cè)面有二條向內(nèi)凹陷弧形槽的導(dǎo)熱管，該導(dǎo)熱管內(nèi)凹的弧形槽自導(dǎo)熱的外側(cè)面向內(nèi)凹陷，在導(dǎo)熱管的內(nèi)側(cè)腔內(nèi)與發(fā)熱芯的絕緣紙?jiān)诖颂幍慕佑|是一個(gè)平滑過渡的弧形，解決了現(xiàn)有技術(shù)在導(dǎo)熱管壓制平面時(shí)，因壓力不均勻?qū)е聝?nèi)凹槽位移而帶來對的發(fā)熱芯對應(yīng)于此處的絕緣層傷害的安全性問題。

3、采用側(cè)面有二條向內(nèi)凹陷弧形槽導(dǎo)熱管的發(fā)熱體，有效地保障了在壓制導(dǎo)熱管的散熱面時(shí)，導(dǎo)熱管內(nèi)部的發(fā)熱芯內(nèi)的發(fā)熱片、電極片和絕緣紙之間既可以完全緊密貼合，充分發(fā)揮發(fā)熱片的熱效率。

4、由于發(fā)熱芯和導(dǎo)熱管的空腔之間在寬度和厚度方向有一定的穿裝間隙，在對壓制發(fā)熱體的導(dǎo)熱管散熱面時(shí)，此二部分間隙均會(huì)往寬度方向延伸，本發(fā)明在導(dǎo)熱管側(cè)面的二條向內(nèi)凹陷弧形槽因具有在壓制時(shí)自然向中心均勻收縮的創(chuàng)造效果，使得穿裝間隙導(dǎo)致向?qū)挾确较虻难由烊勘话疾鬯窒?，二條凹槽的收縮量確保了發(fā)熱體內(nèi)部貼合緊密的前提下，寬度方向無任何延伸，從而保證了壓制后發(fā)熱體的寬度仍和散熱條的寬度一致的重要技術(shù)目標(biāo)得以可靠實(shí)現(xiàn)。

5、采用側(cè)面有二條向內(nèi)凹陷弧形槽導(dǎo)熱管的發(fā)熱體，保證了發(fā)熱體在壓制后側(cè)面的二條弧形槽的平直、收縮均勻，壓制后產(chǎn)品的絕緣不良品基本杜絕，發(fā)熱片的用量也減少10％以上。

6、二條凹槽的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)可使壓制時(shí)導(dǎo)熱管的側(cè)面向內(nèi)同步收縮并能漸次調(diào)整凹陷的深度，達(dá)到了完全吸收導(dǎo)熱管在滾壓中因管壁厚度的壓縮延伸和管內(nèi)各零件之間厚度方向空間的收縮帶來的導(dǎo)熱管寬度方向的延伸和尺寸向?qū)挾确较虻淖儗捬由?，使?jié)L壓后的發(fā)熱體寬度和滾壓前的導(dǎo)熱管完全一致的發(fā)明效果。

7、本發(fā)明限定了發(fā)熱體導(dǎo)熱管內(nèi)發(fā)熱芯的電極引出部和非電極引出尾部及對應(yīng)于此處的絕緣紙、導(dǎo)熱管、散熱器之間的距離范圍，在大大提高生產(chǎn)效率和降低生產(chǎn)成本的基礎(chǔ)上，確保了發(fā)熱器的散熱器和發(fā)熱芯內(nèi)的電極片二端及導(dǎo)熱管之間的可靠絕緣，徹底消除了因此而導(dǎo)致的擊穿、短路和散熱器表面帶電等重大安全性隱患。

8、本發(fā)明可以將導(dǎo)熱鋁管、散熱波紋和定位鋁片在專用的工裝上連續(xù)、流水化的裝配，再進(jìn)入真空釬焊爐內(nèi)焊接。由于鋁管、散熱波紋及定位夾持鋁片的融化溫度在750℃以上，而釬焊鋁箔的融化溫度僅僅為400-500℃，這樣只需要調(diào)整真空釬焊爐達(dá)到釬焊鋁箔軟化的溫度區(qū)間，隨著焊箔的融化，就可以達(dá)到使鋁管、散熱波紋及定位夾持鋁片可靠的焊接為一個(gè)具有優(yōu)質(zhì)熱傳導(dǎo)性能的散熱器整體的創(chuàng)新目的，且所述散熱器各導(dǎo)熱件之間結(jié)合牢固、熱傳導(dǎo)性能優(yōu)異也極方便進(jìn)行大批量的規(guī)?；a(chǎn)和控制，制作過程只需要在一體化的空心散熱器內(nèi)穿入絕緣膜包覆的發(fā)熱芯即可，簡化了制造工藝環(huán)節(jié)，達(dá)到了降低制造成本和提高產(chǎn)品一致性和可靠性的目的。

9、由于散熱波紋直接焊接在導(dǎo)熱鋁管上，與現(xiàn)有技術(shù)相比，在省卻了二條定位鋁片及導(dǎo)熱鋁管和散熱波紋之間及散熱波紋和夾持鋁片及之間相互粘接的硅橡膠粘接劑的前提下，包覆在發(fā)熱芯內(nèi)的發(fā)熱片數(shù)量可比已有技術(shù)少用15％以上，不需要復(fù)雜的工裝、模具和大型設(shè)備，就能實(shí)現(xiàn)大批量的穩(wěn)定生產(chǎn)，降低了設(shè)備、模具和相關(guān)工裝的大量投資，提高了效率。

10、在加熱器制造時(shí)，只需要對設(shè)計(jì)在鋁管散熱面上的壓制面加壓，就可以使位于導(dǎo)熱鋁管內(nèi)的發(fā)熱芯的發(fā)熱片、電極片和絕緣紙之間互相緊密貼合、定位并起到良好的導(dǎo)熱效果，體現(xiàn)了大幅度提高生產(chǎn)效率、減少生產(chǎn)工序和顯著降低制造成本的有益創(chuàng)新效果。

11、絕緣紙的結(jié)合部位于發(fā)熱芯厚度一側(cè)的非導(dǎo)熱面，保證發(fā)熱片和電極片之間無接觸間隙、壓制時(shí)絕緣膜的導(dǎo)熱面不受損傷，提高熱效率。

12、通過采用本發(fā)明導(dǎo)熱管體和散熱器不等寬的結(jié)構(gòu)，同時(shí)散熱器嵌入/貼附于導(dǎo)熱管體表面，采用真空釬焊的結(jié)合技術(shù)，使得散熱器和導(dǎo)熱管連接方式可靠、穩(wěn)固，散熱更加均勻、散熱器的導(dǎo)熱效果更加優(yōu)異。

附圖說明

圖1為本發(fā)明電極片的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明連接片的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明發(fā)熱芯的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本發(fā)明發(fā)熱器上電極片和連接片的連接結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為本發(fā)明導(dǎo)熱管的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為本發(fā)明采用導(dǎo)熱管導(dǎo)熱平面上結(jié)合的散熱片的發(fā)熱器的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7為本發(fā)明采用與導(dǎo)熱管一體化的空心散熱體的發(fā)熱器的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖8為本發(fā)明導(dǎo)熱管散熱面寬度大于散熱器寬度的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖9為本發(fā)明發(fā)熱器布線平面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖10為本發(fā)明發(fā)熱器立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖11為本發(fā)明連接片和溫度控制器/溫度熔斷器壓接后的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

實(shí)施例1

如附圖1所示，一種熱敏陶瓷發(fā)熱體的發(fā)熱芯的電極片，所述電極片1的長度方向?yàn)閷?dǎo)熱面2，所述電極片1的導(dǎo)熱面2的引出端3有一引出面4，所述引出面4上有第一通孔5，所述引出面4的寬度比電極片1導(dǎo)熱面2的寬度小10mm，所述電極片1的厚度為0.8mm。

實(shí)施例2

如附圖1所示，一種熱敏陶瓷發(fā)熱體的發(fā)熱芯的電極片，所述電極片1的長度方向?yàn)閷?dǎo)熱面2，所述電極片1的導(dǎo)熱面2的引出端3有一引出面4，所述引出面4上有第一通孔5，所述引出面4的寬度與電極片1導(dǎo)熱面2的寬度相同，所述電極片1的厚度為0.1mm。

實(shí)施例3

如附圖3所示，一種熱敏陶瓷發(fā)熱體的發(fā)熱芯，所述發(fā)熱芯包括熱敏陶瓷發(fā)熱片6、電極片1和絕緣紙7，所述發(fā)熱片6的長度方向?yàn)榘l(fā)熱面，所述絕緣紙7將電極片1和夾持在中間的發(fā)熱片6緊密包覆，所述發(fā)熱片6的發(fā)熱面和所述電極片1的導(dǎo)熱面2緊密貼合，所述絕緣紙7的單層厚度為0.05mm，寬度為28mm。

絕緣紙7的表面有一面涂覆有在200-350℃之間軟化并在室溫固化的復(fù)合粘接層，在夾持有所述發(fā)熱片6的電極片1外表面包覆了二層絕緣紙7，所述絕緣紙7的結(jié)合部位8于發(fā)熱芯厚度一側(cè)的非導(dǎo)熱面。在所述絕緣紙7內(nèi)位于所述發(fā)熱芯電源引出端部的電極片1間夾持了一片第一導(dǎo)熱絕緣片9，所述第一導(dǎo)熱絕緣片9的頭部與所述電極片1的導(dǎo)熱面2和引出面4的結(jié)合處持平，所述絕緣紙7的頭部和所述第一導(dǎo)熱絕緣片9的頭部之間的相對距離為1mm。在所述絕緣紙7內(nèi)位于所述發(fā)熱芯另一非電源引出尾端的電極片1間夾持了一片第二導(dǎo)熱絕緣片10，所述第二導(dǎo)熱絕緣片10的尾端超出所述電極片1的尾端1mm，所述絕緣紙7的尾端超出所述第二導(dǎo)熱絕緣片10的尾端2mm。

實(shí)施例4

如附圖3所示，一種熱敏陶瓷發(fā)熱體的發(fā)熱芯，所述發(fā)熱芯包括熱敏陶瓷發(fā)熱片6、電極片1和絕緣紙7，所述發(fā)熱片6的長度方向?yàn)榘l(fā)熱面，所述絕緣紙7將電極片1和夾持在中間的發(fā)熱片6緊密包覆，所述發(fā)熱片6的發(fā)熱面和所述電極片1的導(dǎo)熱面2緊密貼合，所述絕緣紙7的單層厚度為0.16mm，寬度為88mm。

絕緣紙7的兩面均涂覆有在200-350℃之間軟化并在室溫固化的復(fù)合粘接層，在夾持有所述發(fā)熱片6的電極片1外表面包覆了三層絕緣紙7，所述絕緣紙7的結(jié)合部位8于發(fā)熱芯厚度一側(cè)的非導(dǎo)熱面。在所述絕緣紙7內(nèi)位于所述發(fā)熱芯電源引出端部的電極片1間夾持了兩片第一導(dǎo)熱絕緣片9，所述第一導(dǎo)熱絕緣片9的頭部超出所述電極片1的導(dǎo)熱面2和引出面4的結(jié)合處5mm，所述絕緣紙7的頭部和所述第一導(dǎo)熱絕緣片9的頭部之間的相對距離為5mm。在所述絕緣紙7內(nèi)位于所述發(fā)熱芯另一非電源引出尾端的電極片1間夾持了兩片第二導(dǎo)熱絕緣片10，所述第二導(dǎo)熱絕緣片10的尾端超出所述電極片1的尾端8mm，所述絕緣紙7的尾端超出所述第二導(dǎo)熱絕緣片10的尾端6mm。

實(shí)施例5

如附圖3和附圖5所示，一種熱敏陶瓷發(fā)熱器的發(fā)熱體，包括發(fā)熱芯和導(dǎo)熱管11，所述發(fā)熱芯由絕緣紙7將夾持了發(fā)熱片6和絕緣片的電極片1四周緊密包覆而成，中間是能穿入和容納所述發(fā)熱芯的矩形空腔，所述發(fā)熱芯貫穿導(dǎo)熱管11的矩形空腔，所述發(fā)熱芯引出端頭部延伸出導(dǎo)熱管11引出端，所述發(fā)熱芯引出端頭部的絕緣紙7頭部超出對應(yīng)于此處的導(dǎo)熱管11的頭部3mm。所述發(fā)熱芯在位于非引出端尾端的絕緣紙7尾部位于所述導(dǎo)熱管11的尾部空腔內(nèi)，所述絕緣紙7的尾端與所述導(dǎo)熱管11的尾端持平。所述導(dǎo)熱管11的周邊壁厚大致相等，中間是能穿入和容納所述發(fā)熱芯的矩形空腔，所述導(dǎo)熱管11的外側(cè)面上設(shè)有兩條半圓形的凹槽12。所述發(fā)熱體的引出端頭部頭部的不同極性電極引出端之間涂覆有耐溫絕緣膠25，所述絕緣膠25的涂覆厚度為4mm。

實(shí)施例6

如附圖3和附圖5所示，一種熱敏陶瓷發(fā)熱器的發(fā)熱體，包括發(fā)熱芯和導(dǎo)熱管11，所述發(fā)熱芯由絕緣紙7將夾持了發(fā)熱片6和絕緣片的電極片1四周緊密包覆而成，中間是能穿入和容納所述發(fā)熱芯的矩形空腔，所述發(fā)熱芯貫穿導(dǎo)熱管11的矩形空腔，所述發(fā)熱芯引出端頭部延伸出導(dǎo)熱管11引出端，所述發(fā)熱芯引出端頭部的絕緣紙7頭部超出對應(yīng)于此處的導(dǎo)熱管11的頭部8mm。所述發(fā)熱芯在位于非引出端尾端的絕緣紙7尾部位于所述導(dǎo)熱管11的尾部空腔內(nèi)，所述絕緣紙7的尾端與所述導(dǎo)熱管11的尾端之間的相對距離為30mm。所述導(dǎo)熱管11的周邊壁厚大致相等，中間是能穿入和容納所述發(fā)熱芯的矩形空腔，所述導(dǎo)熱管11的外側(cè)面上設(shè)有兩條半圓形的凹槽12。所述發(fā)熱體的引出端頭部頭部的不同極性電極引出端之間涂覆有耐溫絕緣膠25，所述絕緣膠25的涂覆厚度為1mm。

實(shí)施例7

如附圖1至附圖10所示，一種熱敏陶瓷發(fā)熱器，包括發(fā)熱體和散熱器21組成的發(fā)熱部分、聯(lián)接線束和安裝支架13，所述發(fā)熱體包括導(dǎo)熱管11和發(fā)熱芯，發(fā)熱芯包括熱敏陶瓷發(fā)熱片6、電極片1和絕緣紙7，所述聯(lián)接線束包括連接片14，所述連接片14的一端有容納連接線的壓接部15，所述每一連接片14的壓接部15上壓接了含溫度控制器16/溫度熔斷器17的連接線，所述連接片14的另一端有與所述發(fā)熱器的電極片1引出端的引出面4結(jié)合的貼合面18，貼合面18上有與電極片1引出面4上第一通孔5相對應(yīng)的第二通孔19，所述第一通孔5與第二通孔19通過鉚釘20壓接，使所述聯(lián)接線束和所述發(fā)熱部分鉚接成為整體。發(fā)熱器發(fā)熱部分的導(dǎo)熱管11引出端頭部與所述散熱器21引出端頭部的散熱片末端之間的相對距離為20mm。

散熱器21為導(dǎo)熱管長度方向散熱面22結(jié)合的散熱片，所述散熱片的寬度為25mm。所述導(dǎo)熱管11長度方向有散熱面22和壓制面23，所述導(dǎo)熱管11的寬度為35mm。所述發(fā)熱芯的電源引出端頭部的電極片1間夾持了第一導(dǎo)熱絕緣片9，所述第一導(dǎo)熱絕緣片9的外露端與所述散熱器21對應(yīng)于此處散熱片末端的相對距離為30mm。所述導(dǎo)熱管11的散熱面22的寬度超出所述散熱器21的寬度15mm。所述導(dǎo)熱管11的長度方向有大于散熱器21寬度的散熱面22，所述散熱面22的二側(cè)是壓制面23，每一側(cè)壓制面23的寬度為10mm。所述散熱器21位于電源引出端頭部的散熱面22末端與對應(yīng)于此處夾持散熱片的垂直面之間的相對距離為20mm。所述導(dǎo)熱管11的散熱面22向外依次是散熱波紋條和夾持所述波紋條的散熱片，所述散熱片的二端各有與所述散熱波紋條長度方向垂直的定位面，所述散熱波紋條被夾持和定位在所述導(dǎo)熱管11的散熱面22和所述散熱片的導(dǎo)熱面之間。

實(shí)施例8

如附圖1至附圖10所示，一種熱敏陶瓷發(fā)熱器，包括發(fā)熱體和散熱器21組成的發(fā)熱部分、聯(lián)接線束和安裝支架13，所述發(fā)熱體包括導(dǎo)熱管11和發(fā)熱芯，發(fā)熱芯包括熱敏陶瓷發(fā)熱片6、電極條24和絕緣紙7，所述電極條24包括連接片14和電極片1，所述連接片14的一端有容納連接線的壓接部15，所述每一連接片14的壓接部15上壓接了含溫度控制器16/溫度熔斷器17的連接線，所述連接片14的另一端有與所述發(fā)熱器的電極片1引出端3的引出面4結(jié)合的貼合面18，貼合面18上有與電極片1引出面4上第一通孔5相對應(yīng)的第二通孔19，所述第一通孔5與第二通孔19通過鉚釘20壓接，使所述聯(lián)接線束和所述發(fā)熱部分鉚接成為整體。發(fā)熱器發(fā)熱部分的導(dǎo)熱管11引出端頭部與所述散熱器21引出端頭部的散熱片末端之間持平。

散熱器21為與導(dǎo)熱管一體化的空心散熱體，所述散熱片的寬度為14mm。所述導(dǎo)熱管11長度方向有散熱面22和壓制面23，所述導(dǎo)熱管11的寬度為20.5mm。所述發(fā)熱芯的電源引出端頭部的電極片1間夾持了第一導(dǎo)熱絕緣片9，所述第一導(dǎo)熱絕緣片9的外露端與所述散熱器21對應(yīng)于此處散熱片末端持平。所述導(dǎo)熱管11的散熱面22的寬度與所述散熱器21的寬度相同。所述導(dǎo)熱管11的長度方向有大于散熱器21寬度的散熱面22，所述散熱面22的二側(cè)是壓制面23，每一側(cè)壓制面23的寬度為3～10mm。所述散熱器21位于電源引出端頭部的散熱面21末端與對應(yīng)于此處夾持散熱片的垂直面持平。所述導(dǎo)熱管11的散熱面22向外依次是散熱波紋條和夾持所述波紋條的散熱片，所述散熱片的二端各有與所述散熱波紋條長度方向垂直的定位面，所述散熱波紋條被夾持和定位在所述導(dǎo)熱管11的散熱面22和所述散熱片的導(dǎo)熱面之間。

實(shí)施例9

如附圖6一種熱敏陶瓷發(fā)熱器的制備工藝，在導(dǎo)熱管11表面結(jié)合散熱片之前，所述導(dǎo)熱管11通過不少于兩組上下對稱的滾輪對其散熱面22進(jìn)行漸次滾壓使管內(nèi)發(fā)熱片6的發(fā)熱面和電極片1、絕緣紙7緊密貼合成一體，在導(dǎo)熱管11滾壓成型時(shí)，還有不少于二組對稱的夾緊定位輪對所述導(dǎo)熱管11的非散熱側(cè)面同步進(jìn)行導(dǎo)向、夾緊和限位，導(dǎo)熱管11滾壓成型后在導(dǎo)熱管11表面結(jié)合散熱片。

經(jīng)過所述滾輪對導(dǎo)熱管11的散熱面22滾壓和夾緊輪對導(dǎo)熱管11非散熱側(cè)面的導(dǎo)向和限位后的發(fā)熱器的導(dǎo)熱管11外側(cè)面形成二條對稱的半圓形凹槽12。對比例

如附圖7所示，一種熱敏陶瓷發(fā)熱器，包括發(fā)熱體和散熱器21組成的發(fā)熱部分、聯(lián)接線束和安裝支架12，所述散熱器21為與導(dǎo)熱管11一體化的空心散熱體，所述發(fā)熱體包括導(dǎo)熱管11和發(fā)熱芯，發(fā)熱芯包括熱敏陶瓷發(fā)熱片6、電極片1和絕緣紙7，發(fā)熱器發(fā)熱部分的導(dǎo)熱管11引出端頭部與所述散熱器21引出端頭部的散熱片末端之間持平。所述連接線直接壓接在電極片上。