本發(fā)明涉及線路板制造工藝領(lǐng)域,具體涉及一種雜色油墨薄板噴錫的改良工藝。
背景技術(shù)：
在線路板的制造過程中，需要在線路板的表面作噴錫處理，一方面可以保護(hù)銅面，另一方面可以便于后續(xù)的SMT組裝作業(yè)。在實際的噴錫表面處理工藝中，
對于使用雜色油墨（即除綠油外的油墨）且厚度≤1.0mm的薄板進(jìn)行噴錫處理時，風(fēng)刀溫度通常設(shè)置為380~400℃，浸錫時間為3~4S，而雜色油墨相比綠油的耐熱性差，薄板的基板具有吸熱快易變形的特點，經(jīng)常因為溫度過高而造成基板變色變形、油墨起泡，影響線路板絕緣性和使用壽命，并容易在后續(xù)的SMT裝配時因基板平整度不合格而導(dǎo)致報廢，其不良品率和返修率較高，造成制造成本的上升。
目前采用的一般方法是使用特制的耐熱性更好的油墨，但效果并不明顯，且仍無法解決基板變色變形的問題。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
針對上述問題，本發(fā)明提供一種雜色油墨薄板噴錫改良工藝，包括：
前處理，清潔線路板銅面，去除銅箔上的氧化物；
在線路板銅面上涂布助焊劑，便于錫液附著于線路板銅面上；
噴錫，將熔化的錫液均勻涂布于線路板銅面上，再利用前風(fēng)刀和后風(fēng)刀吹平線路板板面，其中前風(fēng)刀和后風(fēng)刀的溫度為300~350℃，浸錫時間為2.5-3.5S；
后處理，將噴錫處理后的線路板進(jìn)行冷卻，再依次經(jīng)過熱水洗、水洗、烘干和檢查工序。
優(yōu)選的，前風(fēng)刀的壓力為：3.0±0.5kg/cm2 ；后風(fēng)刀的壓力為：2.5±0.5kg/cm2。
進(jìn)一步的，所述前風(fēng)刀和后風(fēng)刀的溫度為300~310℃, 浸錫時間為3~3.5S。
另一種優(yōu)選的方案，所述前風(fēng)刀和后風(fēng)刀的溫度為340~350℃, 浸錫時間為2.5~3S。
本發(fā)明通過降低風(fēng)刀的溫度以及浸錫的時間，控制溫度對雜色油墨的攻擊及基板吸熱的時間，可有效解決雜色油墨起泡和基板變色變形的問題，且由于基板平整度的改善，避免后續(xù)SMT作業(yè)時因基板平整度的問題而報廢，進(jìn)而提高線路板產(chǎn)品的加工質(zhì)量，降低返修成本。
具體實施方式
為便于本領(lǐng)域技術(shù)人員更好的理解本發(fā)明，下面結(jié)合具體的實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步的說明。
在具體實施時，首先進(jìn)行前處理，清潔線路板銅面，去除銅箔上的氧化物,便于后續(xù)的噴錫工序。
然后在線路板銅面上涂布助焊劑，便于錫液附著于線路板銅面上。
接下來進(jìn)行噴錫，將熔化的錫液均勻涂布于線路板銅面上，再利用前風(fēng)刀和后風(fēng)刀吹平線路板板面。其中前風(fēng)刀和后風(fēng)刀的溫度為300℃，浸錫時間為3.5S,相比傳統(tǒng)的噴錫工序, 前風(fēng)刀和后風(fēng)刀的溫度有較大幅度的降低,減少因高溫導(dǎo)致雜色油墨起泡尤其是VIA塞孔處的起泡，造成絕緣不良，導(dǎo)致短路風(fēng)險。同時可降低線路板基板，尤其是厚度≤1.0mm的薄板變形幾率，提高線路板板面的平整度，便于后續(xù)SMT裝配；而在該工序中浸錫時間相比傳統(tǒng)方式的變化較小，目的是保證在較低溫度下錫液和線路板銅面之間的附著。
最后進(jìn)行后處理，將噴錫處理后的線路板進(jìn)行冷卻，再依次經(jīng)過熱水洗、水洗、烘干和檢查工序，通過先熱水洗再水洗的方式，避免溫度驟降對線路板產(chǎn)生不利影響。
另一種優(yōu)選的方案是，在噴錫工序中前風(fēng)刀和后風(fēng)刀的溫度設(shè)置為340℃，浸錫時間為2.5S,相比傳統(tǒng)的噴錫工序，風(fēng)刀溫度降低的幅度不大，但是浸錫時間僅為2.5S，在高溫尚未對線路板雜色油墨和基板造成較大沖擊時就已經(jīng)結(jié)束浸錫，將高溫影響的時間縮短，可同樣起到避免雜色油墨起泡和基板變形的效果。
雖然對本發(fā)明的描述是結(jié)合以上具體實施例進(jìn)行的，但是，熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的人員能夠根據(jù)上述的內(nèi)容進(jìn)行許多替換、修改和變化、是顯而易見的。因此，所有這樣的替代、改進(jìn)和變化都包括在附后的權(quán)利要求的精神和范圍內(nèi)。