，上述控制式輸出電路由三極管VT2，一端與三極管VT2的發(fā)射極相連接、另一端經(jīng)滑動變阻器RPl后接地的電阻R3，負(fù)極與電阻R3和滑動變阻器RPl的連接點相連接、正極與電容C2的正極相連接的電容C3，以及P極與三極管VT2的發(fā)射極相連接、N極順次經(jīng)二極管D4、電阻R4后與三極管VT2的基極相連接的二極管D3組成；所述三極管VT2的集電極與電容C2的負(fù)極相連接；三極管VT2的發(fā)射極與電容C9的負(fù)極相連接，電容C3的負(fù)極與電容C9的正極相連接；所述電容Cl的負(fù)極連接在熔斷器FU的另一端上，電容C2的正極連接在二極管D5的P極上。
[0013]本發(fā)明較現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下優(yōu)點及有益效果:
[0014](I)本發(fā)明設(shè)計非常合理，不僅結(jié)構(gòu)簡單、層次分明、實現(xiàn)方便、自動化程度高，而且還能有效的降低人工調(diào)節(jié)失誤，能有效的降低人力成本。同時，本發(fā)明無須再另行設(shè)置冷卻塔，不僅可以有效節(jié)約電能，同時也可以降低冷卻水用量，降低運行成本。
[0015](2)本發(fā)明通過內(nèi)嵌在高爐體側(cè)壁上的超導(dǎo)環(huán)型換熱環(huán)和與之相對應(yīng)的環(huán)型管道系統(tǒng)來集中導(dǎo)出換熱后的熱水，因此增大了換熱強度、提高了換熱效率與冷卻效率，并且使傳統(tǒng)的冷卻水溫度從40°C提高到了 250°C，從而使冷卻熱的利用成為了可能。
[0016](3)本發(fā)明設(shè)置在高爐體冷卻系統(tǒng)爐壁外的管路比傳統(tǒng)的冷卻系統(tǒng)管路減少了近90%，而且爐殼開孔的數(shù)量也只有傳統(tǒng)冷卻工藝開孔數(shù)量的2?5%，不僅有效的減小了熱損失，而且有利于高爐爐壁的保溫，從而徹底改變了高爐外殼無法進行保溫的現(xiàn)狀，從本質(zhì)上改善了爐壁散熱。
[0017](4)本發(fā)明在超導(dǎo)環(huán)型換熱環(huán)的外壁設(shè)有環(huán)行翅片和蠟紙，因此既能降低超導(dǎo)環(huán)型換熱環(huán)的滲碳現(xiàn)象，又能阻擋75%以上的炭滲透，從而有效的降低了冷卻管道的滲炭脆裂，使得其使用壽命提高了兩倍以上。同時，由于環(huán)行翅片的使用，使得本發(fā)明的高爐內(nèi)襯抗沖刷性能比現(xiàn)有系統(tǒng)提高5倍以上。
[0018](6)本發(fā)明能充分的利用高爐生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的熱量來生產(chǎn)蒸汽，進而在實現(xiàn)節(jié)能環(huán)保的同時使高爐冷卻余熱得到有效利用。同時，本發(fā)明采用的發(fā)電系統(tǒng)、配套的余熱制冷機組及相關(guān)聯(lián)接方法有效的提尚了余熱發(fā)電效率，將尚爐水冷余熱利用率提尚到90%左右，算上傳統(tǒng)冷卻塔能耗，本發(fā)明的余熱發(fā)電效率提高了一倍以上，提高了整個高爐煉鐵行業(yè)的余熱利用水平。
[0019](7)本發(fā)明在余熱制冷機組內(nèi)部設(shè)有創(chuàng)新的余熱控制處理系統(tǒng)，能確保整個余熱制冷機組的穩(wěn)定運行，能確保該余熱制冷機組的余熱利用率達90%以上。
[0020](8)本發(fā)明設(shè)置有余熱發(fā)電系統(tǒng)，使得蒸發(fā)器在進行溫度交換時所產(chǎn)生的余熱通過余熱發(fā)電系統(tǒng)進行發(fā)電利用，更好的利用了余熱，避免了熱量的浪費，提高了能源的利用率，進而節(jié)省了企業(yè)的生產(chǎn)成本。
[0021](9)本發(fā)明在余熱發(fā)電系統(tǒng)中設(shè)置有余熱控制電路，該余熱控制電路中還設(shè)置有電源整壓電路，能夠更好的根據(jù)實際情況對電路中的電源輸入電壓進行調(diào)整與維護，進而為電路的運行提供了一個穩(wěn)定性的電壓，進一步提高了電路的使用壽命，降低了企業(yè)的維護頻率，更好的節(jié)省了企業(yè)的維護成本。
[0022](10)本發(fā)明設(shè)置有過電流保護電路，通過對經(jīng)過的電流進行控制，避免電流超過整個電路的最高負(fù)荷值，避免了電路在高電流中損壞，更好的保護了電路的正常使用，提高了產(chǎn)品的使用壽命。
[0023](11)本發(fā)明在余熱發(fā)電系統(tǒng)中設(shè)置有靜電消除電路，能夠很好的將電路運行過程中產(chǎn)生的靜電消除，避免了靜電干擾電路的正常運行，提高了電路運行的穩(wěn)定性，進一步加強了電路的使用壽命。
【附圖說明】
[0024]圖1為本發(fā)明的整體結(jié)構(gòu)示意圖。
[0025]圖2為本發(fā)明的環(huán)型管道系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖。
[0026]圖3為圖2所示的局部剖面結(jié)構(gòu)示意圖。
[0027]圖4為本發(fā)明的余熱控制處理系統(tǒng)電路結(jié)構(gòu)示意圖。
[0028]圖5為本發(fā)明的余熱控制電路的電路圖。
[0029]圖6為本發(fā)明的電源整壓電路的電路圖。
[0030]圖7為本發(fā)明的過電流保護電路的電路圖。
[0031]圖8為本發(fā)明的靜電消除電路的電路圖。
[0032]其中，附圖中的附圖標(biāo)記名稱分別為:
[0033]1-焦?fàn)t爐頂大坑，2-爐頂缸磚，3-有孔鋼板，4-隔熱板層，5-耐熱密封漿料，6_保溫磚層，7-無孔鋼板，8-換熱器，9-蒸發(fā)器，10-基座，11-換熱熱管，12-翅片，13-底座。
【具體實施方式】
[0034]下面結(jié)合實施例對本發(fā)明作進一步地詳細(xì)說明，但本發(fā)明的實施方式不限于此。
[0035]實施例
[0036]如圖1?4所示，本發(fā)明的焦?fàn)t爐頂大坑I由磚塊或水泥等堆砌而成，其內(nèi)部空腔的橫截面呈倒梯形狀，即該焦?fàn)t爐頂大坑I的底部寬度小于其頂部寬度，而焦?fàn)t爐頂大坑I的底部則為焦?fàn)t爐頂大坑I的底座13，在該焦?fàn)t爐頂大坑I內(nèi)部還設(shè)有特殊的換熱器系統(tǒng)及無孔鋼板7。
[0037]為了確保本發(fā)明能有效的進行保溫，杜絕冒煙、冒火等缺陷，因此在該焦?fàn)t爐頂大坑I的空腔內(nèi)部從下至上依次設(shè)有有孔鋼板3、隔熱板層4、有孔鋼板3及爐頂缸磚2。由于在鋪設(shè)時，不僅所述的有孔鋼板3與隔熱板層4之間、隔熱板層4與有孔鋼板3之間、有孔鋼板3與爐頂缸磚2之間存在縫隙，而且這些有孔鋼板3和隔熱板層4與焦?fàn)t爐頂大坑I的內(nèi)壁之間也存有縫隙，因此，本發(fā)明必須在這些縫隙處灌填耐熱密封漿料5，以確保焦?fàn)t爐頂大坑I內(nèi)部為一個密封的整體。
[0038]根據(jù)施工時的實際需求，本發(fā)明也可以在焦?fàn)t爐頂大坑I的內(nèi)部，在有孔鋼板3與隔熱板層4之間還鋪設(shè)一層保溫磚層6。相應(yīng)地，其彼此之間的縫隙也需要灌填耐熱密封漿料5。
[0039]本發(fā)明的耐熱密封漿料5優(yōu)先由耐火泥漿和濃度為5 %?10 %的鉀水玻璃混合而成，所述的隔熱板層4則為由兩層厚度均為10mm的隔熱板整塊砌筑而成，或者咬砌而成，而所述的有孔鋼板3的孔徑則優(yōu)先制作成60mm。
[0040]本發(fā)明在焦?fàn)t爐頂大坑I的內(nèi)部從下至上依次設(shè)有換熱器系統(tǒng)、無孔鋼板7、隔熱板層4、有孔鋼板3及爐頂缸磚2，且該爐頂缸磚2的平面要與焦?fàn)t爐頂大坑I的平面在同一水平面上。
[0041]所述的換熱器系統(tǒng)則由設(shè)置在無孔鋼板7與焦?fàn)t爐頂大坑I的底座13之間的換熱器8以及設(shè)置在焦?fàn)t爐頂大坑I外部的蒸發(fā)器9組成。本發(fā)明所述的換熱器8同傳統(tǒng)的換熱器結(jié)構(gòu)不同，其是由水泥制作的基座10，以及設(shè)置在該基座10的內(nèi)部的換熱熱管11構(gòu)成。
[0042]為了確保使用效果，該換熱熱管11在基座10的內(nèi)部呈“S”形布置，或呈螺旋形布置，且該換熱熱管11在基座10的內(nèi)部僅設(shè)有一層。而該換熱熱管11的兩端則分別引出管道與蒸發(fā)器9的上升管和下降管相連通，即使得蒸發(fā)器9與換熱器8之間形成一個密封的循環(huán)回路。同時，在該換熱熱管11上還設(shè)有翅片12，以確保能進一步的提高其換熱率。
[0043]同理，本實施例子不僅在基座10與底座13之間、無孔鋼板7與基座10之間、隔熱板層4與無孔鋼板7之間、有孔鋼板3與隔熱板層4之間以及爐頂缸磚2與有孔鋼板3之間灌填有耐熱密封漿料5，而且在基座10、無孔鋼板7、隔熱板層4、有孔鋼板3與焦?fàn)t爐頂大坑I的內(nèi)壁之間也灌填有耐熱密封漿料5，即通過該耐熱密封漿料5使整個焦?fàn)t爐頂大坑I的內(nèi)部成為一個整體。
[0044]由于焦?fàn)t是一個大型的爐體，在其頂部設(shè)置的焦?fàn)t爐頂大坑I的數(shù)量可以多達幾十個，甚至上百個，但在施工時，每個焦?fàn)t爐頂大坑I的內(nèi)部都只設(shè)置一個換熱器8，而在焦?fàn)t爐頂大坑I的外部也只設(shè)置一個蒸發(fā)器9，所有的換熱器8都通過管道與該蒸發(fā)器9相連通。
[0045]為了確保使用效果，該換熱器8與蒸發(fā)器9所形成的封閉式回路需要處于真空狀態(tài)，即所述的換熱熱管11與蒸發(fā)器9相連通的管道內(nèi)部為真空狀態(tài)，且在其封閉的管道內(nèi)還設(shè)有用于參與循環(huán)的循環(huán)液。該循環(huán)液的體積根據(jù)夏季和冬季的區(qū)別可以進行調(diào)節(jié)，從而確保其換熱效率。
[0046]所述的蒸發(fā)器9具有四個管口，即下降管、上升管、進水口和出汽口，下降管和上升管與基座10內(nèi)的換熱熱管11形成封閉的循環(huán)管路，而進水口與出汽口之間則形成的是開放式的循環(huán)管路。使用時，循環(huán)液從焦?fàn)t爐頂大坑I中吸收熱能變成蒸汽，然后流動到蒸發(fā)器9的上升管處，從進水口進入蒸發(fā)器9內(nèi)部的水源則與該高溫蒸汽進行熱交換后形成蒸汽，然后從出汽口排放出去，而管道內(nèi)的循環(huán)液在釋放熱能后變成液體，從下降管流回?fù)Q熱器8內(nèi)部，重新參與循環(huán)。
[0047]如圖5-8所示，在蒸發(fā)器外側(cè)設(shè)置有余熱發(fā)電系統(tǒng)，且該余熱發(fā)電系統(tǒng)由發(fā)電機，與發(fā)電機相連接的汽輪機，與換熱器相連接并用于推動汽輪機葉輪轉(zhuǎn)動的射汽增壓器，使得蒸發(fā)器在進行溫度交換時所產(chǎn)生的余熱通過余熱發(fā)電系統(tǒng)進行發(fā)電利用，在余熱發(fā)電系統(tǒng)中設(shè)置有余熱控制電路，該余熱控制電路中設(shè)置有靜電消除電路與依次相連的過電流保護電路、控制式電源電路、電源整壓電路以及控制式輸出電路。
[0048]靜電消除電路由變壓器T101，變壓器T102，三極管VT101，三極管VT102，電阻R101,電阻R102，電阻R103，電阻R104，電阻R105，電阻R106，電阻R107，電阻R108，電阻R109，電阻R110，電阻R111，電阻R112，電阻R113，電阻R114，電阻R115，電阻R