本發(fā)明涉及電氣開關領域，具體涉及一種耐高溫的真空滅弧室用導向套。

背景技術：

真空滅弧室是真空斷路器的核心部分，在很大程度上決定了真空斷路器的技術指標和各項性能，其基本組成部分包括動觸頭、靜觸頭、絕緣外殼、屏蔽罩和波紋管等。在真空滅弧室的動端蓋板上通常裝設有導向套，在導向套內活動穿設有推動動觸頭的動導電桿。導向套的作用是保證真空滅弧室在分合閘過程中使動導電桿沿滅弧室軸線作直線運動。導向套的設計和安裝是否恰當直接影響到真空滅弧室的使用壽命和分合閘速度。波紋管作為真空滅弧室的重要部件，一方面可以保持真空滅弧室的氣密性，另一方面可以使動導電桿機械運動。波紋管安裝在真空滅弧室內，一端固定連接到動端蓋板，另一端固定連接到動導電桿。波紋管管壁很薄，在長期工作中，一旦動導電桿相對動端蓋板發(fā)生扭轉，由此產生的扭力會使管壁發(fā)生變形，甚至出現(xiàn)微裂，不再能保持其氣密性，從而使波紋管乃至整個真空滅弧室或真空斷路器失效。為了有效保護波紋管，導向套裝置結構應設計有防止波紋管扭轉的措施。

而現(xiàn)有的導向套都是一體式結構，損壞后需要整體更換，在實際操作中，導向套需要更換有可能是導向套內壁的導向筋由于長期磨損而損壞，也有可能是導向套外側與動端蓋的連接處損壞。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明針對上述問題提出了一種耐高溫的真空滅弧室用導向套，具有雙層結構、設計合理、防扭轉效果好。

具體的技術方案如下：一種耐高溫的真空滅弧室用導向套，包括導向套外層、導向套內層，導向套內層、導向套外層均為圓柱狀中空結構，所述導向套內層的軸心處設有供動導電桿貫穿的通孔，所述導向套外層的軸心處設有供動導電桿和導向套內層貫穿的通孔，導向套外層、導向套內層、通孔同軸設置，導向套內層外壁設有外螺紋，導向套外層內壁設有內螺紋，導向套內層與導向套外層通過螺紋連接，導向套內層包括第一導向套、第二導向套；

第一導向套內壁上設有第一導向筋、第二導向筋、第三導向筋，第一導向筋的截面形狀為等腰梯形，所述第一導向筋邊長較短的底邊位于第一導向套的內壁上，第一導向筋邊長較長的底邊遠離第一導向套的內壁，第二導向筋的截面形狀為圓環(huán)形，第三導向筋的截面形狀為直角梯形，第一導向筋位于兩個第二導向筋之間，兩個第三導向筋分別位于兩個第二導向筋外側，第一導向套的側邊上設有第一凸塊、第二凸塊，第一凸塊的數量為4個，第二凸塊的數量為2個，第二凸塊位于兩個第一凸塊之間，第一凸塊為長方體結構，第二凸塊上為圓柱形結構，第一凸塊上設有第一卡環(huán)，第二凸塊上設有第二卡環(huán)；

第二導向套內壁上設有第一導向筋、第二導向筋、第三導向筋，第一導向筋的截面形狀為等腰梯形，所述第一導向筋邊長較短的底邊位于第一導向套的內壁上，第一導向筋邊長較長的底邊遠離第一導向套的內壁，第二導向筋的截面形狀為圓環(huán)形，第三導向筋的截面形狀為直角梯形，第一導向筋位于兩個第二導向筋之間，兩個第三導向筋分別位于兩個第二導向筋外側，第二導向套的側邊上設有第一凹槽、第二凹槽，第一凹槽的數量為4個，第二凹槽的數量為2個，第二凹槽位于兩個第一凹槽之間，第一凹槽為長方體結構，第二凹槽為圓柱形結構，第一凹槽上設有第一卡槽，第二凹槽上設有第二卡槽。

所述第一凸塊與第一凹槽相匹配，第二凸塊與第二凹槽相匹配。

所述第一卡環(huán)與第一卡槽相匹配，第二卡環(huán)與第二卡槽相匹配。

所述導向套外層上設有第三凸塊，第三凸塊為圓環(huán)形結構，第三凸塊位于導向套外層中上部，第三凸塊與導向套外層為一體設計，第三凸塊上設有第三凹槽，第三凹槽的截面為矩形結構。

所述導向套外層上端部設有擋環(huán)，擋環(huán)為圓環(huán)形結構，擋環(huán)的外側面與導向套外層內壁相接觸，擋環(huán)的高度為d3，擋環(huán)的厚度為d1，導向套內層的厚度為d2，2d3＜d1＜d2；所述導向套外層的高度為d4，導向套內層的高度為d5，d4＝d5+d3。

所述導向套內層、導向套外層均為聚醚酰亞胺材質。

本發(fā)明具有有益效果：

(1)本發(fā)明的導向套內層上設有第一導向筋、第二導向筋、第三導向筋，第一導向筋、第二導向筋、第三導向筋的形狀均不同，一方面，便于安裝人員安裝時固定導向套與動導電桿，波紋管不容易發(fā)生徑向扭轉，另一方面，導向筋還能限制動導電桿只能沿導向套豎直方向移動，導向效果好；

(2)本發(fā)明設有導向套內層、導向套外層，導向套部分損壞后只需將損壞部位進行更換，能夠減少開支，第一導向套與第二導向套通過第一凸塊與第一凹槽、第二凸塊與第二凹槽的配合固定，固定后通過導向套內層外壁的外螺紋與導向套外層內壁上的內螺紋的配合固定導向套，并通過擋環(huán)固定導向套外層與導向套內層的相對位置。

(3)本發(fā)明導向套采用聚醚酰亞胺材質，具有耐高溫的特點，在高溫下使用不易發(fā)生變形，延長導向套的使用壽命。

附圖說明

圖1為本發(fā)明結構示意圖；

圖2為第一導向套主視圖；

圖3為第二導向套主視圖；

圖4為第一導向套俯視圖；

圖5為第二導向套俯視圖

圖6為導向套內層示意圖；

圖7為導向套外層示意圖；

圖中：1‐導向套外層，2‐導向套內層，3‐通孔，4‐內螺紋，5‐外螺紋，6‐第一導向套，7‐第二導向套，8‐第一導向筋，9‐第二導向筋，10‐第三導向筋，11‐第一凸塊，12‐第二凸塊，13‐第一卡環(huán)，14‐第二卡環(huán)，15‐第一凹槽，16‐第二凹槽，19‐第三凸塊，20‐第三凹槽，21‐擋環(huán)。

具體實施方式

為使本發(fā)明的技術方案更加清晰明確，下面結合附圖對本發(fā)明進行進一步描述，任何對本發(fā)明技術方案的技術特征進行等價替換和常規(guī)推理得出的方案均落入本發(fā)明保護范圍。

實施例1

一種耐高溫的真空滅弧室用導向套，包括導向套外層、導向套內層，導向套內層、導向套外層均為圓柱狀中空結構，所述導向套內層的軸心處設有供動導電桿貫穿的通孔，所述導向套外層的軸心處設有供動導電桿和導向套內層貫穿的通孔，導向套外層、導向套內層、通孔同軸設置，導向套內層外壁設有外螺紋，導向套外層內壁設有內螺紋，導向套內層與導向套外層通過螺紋連接，導向套內層包括第一導向套、第二導向套；

第一導向套內壁上設有第一導向筋、第二導向筋、第三導向筋，第一導向筋的截面形狀為等腰梯形，所述第一導向筋邊長較短的底邊位于第一導向套的內壁上，第一導向筋邊長較長的底邊遠離第一導向套的內壁，第二導向筋的截面形狀為圓環(huán)形，第三導向筋的截面形狀為直角梯形，第一導向筋位于兩個第二導向筋之間，兩個第三導向筋分別位于兩個第二導向筋外側，第一導向套的側邊上設有第一凸塊、第二凸塊，第一凸塊的數量為4個，第二凸塊的數量為2個，第二凸塊位于兩個第一凸塊之間，第一凸塊為長方體結構，第二凸塊上為圓柱形結構，第一凸塊上設有第一卡環(huán)，第二凸塊上設有第二卡環(huán)；

第二導向套內壁上設有第一導向筋、第二導向筋、第三導向筋，第一導向筋的截面形狀為等腰梯形，所述第一導向筋邊長較短的底邊位于第一導向套的內壁上，第一導向筋邊長較長的底邊遠離第一導向套的內壁，第二導向筋的截面形狀為圓環(huán)形，第三導向筋的截面形狀為直角梯形，第一導向筋位于兩個第二導向筋之間，兩個第三導向筋分別位于兩個第二導向筋外側，第二導向套的側邊上設有第一凹槽、第二凹槽，第一凹槽的數量為4個，第二凹槽的數量為2個，第二凹槽位于兩個第一凹槽之間，第一凹槽為長方體結構，第二凹槽為圓柱形結構，第一凹槽上設有第一卡槽，第二凹槽上設有第二卡槽。

所述第一凸塊與第一凹槽相匹配，第二凸塊與第二凹槽相匹配。

所述第一卡環(huán)與第一卡槽相匹配，第二卡環(huán)與第二卡槽相匹配。

所述導向套外層上設有第三凸塊，第三凸塊為圓環(huán)形結構，第三凸塊位于導向套外層中上部，第三凸塊與導向套外層為一體設計，第三凸塊上設有第三凹槽，第三凹槽的截面為矩形結構。

所述導向套外層上端部設有擋環(huán)，擋環(huán)為圓環(huán)形結構，擋環(huán)的外側面與導向套外層內壁相接觸，擋環(huán)的高度為d3，擋環(huán)的厚度為d1，導向套內層的厚度為d2，2d3＜d1＜d2；所述導向套外層的高度為d4，導向套內層的高度為d5，d4＝d5+d3。

所述導向套內層、導向套外層均為聚醚酰亞胺材質。

使用時，將第一導向套與第二導向套通過第一凸塊與第一凹槽、第二凸塊與第二凹槽的配合固定，固定后形成導向套內層，將導向套內層與導向套外層通過螺紋固定，并通過擋環(huán)固定導向套外層與導向套內層的相對位置。

實施例2

與實施例1的不同之處在于：

所述導向套內層、導向套外層均為聚醚酰亞胺復合材質，導向套外層、導向套內層的制備方法如下：

(1)以重量份數計，稱取聚醚酰亞胺樹脂120份、雙脂肪酸酰胺2份、季戊四醇硬脂酸脂5份、石墨烯2份、對苯二胺10份、聚碳酸酯樹脂55份、聚苯乙烯1份、2，6‐二叔丁基對甲基苯酚6份；

(2)將聚醚酰亞胺樹脂、聚碳酸酯樹脂放入高速攪拌機中混合1h，得到混合物a，將混合物a置于超聲儀器中，溶劑為水，超聲粉碎01h，粉碎后通過抽濾、烘干得到粉末狀混合物a，烘干溫度為120℃，烘干時間為8h；

(3)將步驟(1)中稱量的硅酮粉、雙脂肪酸酰胺、季戊四醇硬脂酸脂、石墨烯、對苯二胺、聚苯乙烯、2，6‐二叔丁基對甲基苯酚與粉末狀混合物a放入密煉機中混煉2h，混煉溫度為180℃，得到混合物b；

(4)將雙螺桿擠出機進行預熱，預熱溫度為400℃，預熱完成后將混合物b放入雙螺桿擠出機的料斗中擠出，得到擠出管狀型坯，雙螺桿擠出機的工藝條件為：一區(qū)溫度360℃，二區(qū)溫度380℃，三區(qū)溫度410℃，四區(qū)溫度440℃，五區(qū)溫度420℃，主機螺桿的轉速為300r/min，進料螺桿的轉速為50r/min；

(5)導向套內層、導向套外層分別通過擠壓吹塑成型。