本發(fā)明涉及一種工業(yè)制造設(shè)備，更具體地說，涉及一種用于對功率芯片實現(xiàn)自動化加工作業(yè)的專用設(shè)備。

背景技術(shù)：

由于功率芯片的結(jié)構(gòu)小巧，并且引腳長度較長，使得對功率芯片的自動化加工難度較大。

現(xiàn)在都是依靠人工作業(yè)實現(xiàn)對功率芯片上引腳的折彎、剪切等作業(yè)。不僅勞動量大，而且加工精度得不到保障。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供了一種功率芯片全自動加工系統(tǒng)用于實現(xiàn)功率芯片引腳的全自動折彎、剪切和搬運，實現(xiàn)無人化作業(yè)、工作效率高、成型精度高；本發(fā)明功率芯片全自動加工系統(tǒng)由供料機(jī)構(gòu)將功率芯片通過軌道輸送至步進(jìn)送料機(jī)構(gòu)，由折彎機(jī)構(gòu)和剪切機(jī)構(gòu)分別完成功率芯片引腳的折彎和剪切，由機(jī)械手將功率芯片從步進(jìn)送料機(jī)構(gòu)上抓取到轉(zhuǎn)盤機(jī)構(gòu)上，由轉(zhuǎn)盤機(jī)構(gòu)對功率芯片的姿態(tài)進(jìn)行調(diào)整后，由機(jī)械手將功率芯片從轉(zhuǎn)盤機(jī)構(gòu)上取出。

一種功率芯片全自動加工系統(tǒng)，包括：工作臺、用于提供功率芯片的供料機(jī)構(gòu)、對所述功率芯片的引腳實現(xiàn)折彎的折彎機(jī)構(gòu)、對所述引腳實現(xiàn)剪切的剪切機(jī)構(gòu)、對所述功率芯片實現(xiàn)搬運的步進(jìn)送料機(jī)構(gòu)、用于抓取所述功率芯片的機(jī)械手、用于調(diào)節(jié)所述功率芯片的姿態(tài)的轉(zhuǎn)盤機(jī)構(gòu)，所述供料機(jī)構(gòu)固連于所述工作臺，所述供料機(jī)構(gòu)的軌道連接到所述步進(jìn)送料機(jī)構(gòu)，所述步進(jìn)送料機(jī)構(gòu)的側(cè)邊設(shè)置有所述折彎機(jī)構(gòu)和剪切機(jī)構(gòu)，所述機(jī)械手連接所述步進(jìn)送料機(jī)構(gòu)和轉(zhuǎn)盤機(jī)構(gòu)。

優(yōu)選地，供料機(jī)構(gòu)包括：料夾、推料氣缸、推桿、軌道、分割器、功率芯片、料夾座、料夾蓋，所述分割器固連于所述工作臺，所述分割器的轉(zhuǎn)盤上固連有所述料夾座、料夾蓋，所述料夾固連于所述料夾座、料夾蓋；所述分割器的中部設(shè)置有推料氣缸，所述推料氣缸的活塞桿的末端固連有推桿，所述軌道固連于所述分割器的外殼，所述推桿朝向所述軌道所述在方向，所述料夾座上設(shè)置有和所述推桿相匹配的推料孔。

優(yōu)選地，所述料夾的數(shù)量為八個。

優(yōu)選地，所述步進(jìn)送料機(jī)構(gòu)包括：送料氣缸、送料滑塊、送料導(dǎo)軌、棘爪、彈簧、鉸鏈、載料臺，所述送料導(dǎo)軌固連于所述工作臺，所述送料滑塊活動連接于所述送料導(dǎo)軌；所述送料滑塊的一端固連于所述送料氣缸的活塞桿的末端，所述送料氣缸的氣缸體固連于所述工作臺；所述棘爪通過所述鉸鏈活動連接于所述送料滑塊，在所述棘爪和所述送料滑塊之間設(shè)置有所述彈簧；所述載料臺的上部設(shè)置有蓋板，所述功率芯片放置于所述載料臺和蓋板之間。

優(yōu)選地，所述步進(jìn)送料機(jī)構(gòu)上設(shè)置有：備料工位、折彎工位、剪切工位、出料工位，所述棘爪的數(shù)量為四個。

優(yōu)選地，所述彈簧處于受壓狀態(tài)。

優(yōu)選地，所述折彎機(jī)構(gòu)包括：一號氣缸、上模、下模、一號支架，所述一號氣缸的活塞桿的末端固連于所述上模，所述一號氣缸的氣缸體固連于所述一號支架，所述上?；顒舆B接于所述一號支架；所述下模位于所述上模的下部并固連于所述一號支架。

優(yōu)選地，所述剪切機(jī)構(gòu)包括：二號氣缸、二號支架、豎直導(dǎo)軌、上下滑塊、切刀、預(yù)緊塊、托板、預(yù)緊彈簧，所述二號氣缸的氣缸體固連于所述二號支架，所述豎直導(dǎo)軌豎直布置于所述二號支架，所述上下滑塊活動連接于所述豎直導(dǎo)軌，所述二號氣缸的活塞桿的末端固連于所述上下滑塊；所述切刀固連于所述上下滑塊，所述預(yù)緊塊活動連接于所述上下滑塊，在所述預(yù)緊塊和所述上下滑塊之間設(shè)置有所述預(yù)緊彈簧；在所述上下滑塊的下部設(shè)置有所述托板，所述托板固連于所述二號支架。

優(yōu)選地，所述機(jī)械手包括：一號手爪、二號手爪、抬升氣缸、伺服電機(jī)、絲桿、直線導(dǎo)軌、水平滑板、橫桿、機(jī)械手支架，所述伺服電機(jī)和直線導(dǎo)軌固連于所述機(jī)械手支架，所述絲桿活動連接于所述機(jī)械手支架，所述伺服電機(jī)的輸出軸通過聯(lián)軸器固連于所述絲桿的一端；所述水平滑板活動連接于所述直線導(dǎo)軌，所述水平滑板上設(shè)置有和所述絲桿相匹配的螺母；所述抬升氣缸的氣缸體固連于所述水平滑板，所述抬升氣缸的活塞桿的末端固連于所述橫桿；在所述橫桿的一端設(shè)置所述一號手爪，在另一端設(shè)置所述二號手爪。

優(yōu)選地，所述轉(zhuǎn)盤機(jī)構(gòu)包括：齒輪、齒條、轉(zhuǎn)角氣缸、吸盤、導(dǎo)向塊，所述齒輪活動連接于所述工作臺，所述齒輪和齒條相匹配；所述轉(zhuǎn)角氣缸的氣缸體固連于所述工作臺，所述轉(zhuǎn)角氣缸的活塞桿的末端固連于所述齒條，所述齒條活動連接于所述導(dǎo)向塊；所述齒輪的上部設(shè)置所述吸盤。

和傳統(tǒng)技術(shù)相比，本發(fā)明功率芯片全自動加工系統(tǒng)具有以下積極作用和有益效果：

本發(fā)明功率芯片全自動加工系統(tǒng)，實現(xiàn)了所述功率芯片的自動供料，所述功率芯片輸送至所述步進(jìn)送料機(jī)構(gòu)后，由所述折彎機(jī)構(gòu)對所述引腳實現(xiàn)折彎，接著由所述剪切機(jī)構(gòu)對所述引腳實現(xiàn)剪切，最后輸出加工完成的所述功率芯片，實現(xiàn)對所述引腳的全自動、無人化折彎和剪切，工作效率高、加工精度高。

所述料夾的數(shù)量為八個，所述功率芯片預(yù)先裝滿所有的所述料夾。所述料夾通過所述料夾座和料夾蓋固連于所述轉(zhuǎn)盤。所述轉(zhuǎn)盤在所述分割器的驅(qū)動下進(jìn)行轉(zhuǎn)動，每次轉(zhuǎn)動的角度為四十五度角。在任意時刻，總有一個所述料夾和所述軌道相匹配。所述推料氣缸的活塞桿的末端固連有推桿，所述推桿朝向所述軌道所述在方向，所述料夾座上設(shè)置有和所述推桿相匹配的推料孔。所述推料氣缸的氣缸體固連于所述外殼。

所述推料氣缸的活塞桿伸出，所述推桿進(jìn)入所述推料孔后，推動位于所述料夾的最下部的所述功率芯片進(jìn)入所述軌道中，所述功率芯片沿著所述軌道滑至所述步進(jìn)送料機(jī)構(gòu)的所述備料工位。

開始，所述送料氣缸的活塞桿處于縮回狀態(tài)。所述棘爪在所述彈簧的推力作用下而貼于所述送料滑塊。接著所述送料氣缸的活塞桿伸出，所述棘爪推動所述功率芯片進(jìn)給一段距離，使所述功率芯片從所述備料工位移動到所述折彎工位。

接著，所述送料氣缸的活塞桿縮回，所述棘爪在退回的過程中，接觸到所述功率芯片后而壓縮所述彈簧，使得所述棘爪可以退回到原位。從而使所述棘爪分別對應(yīng)于所述備料工位、折彎工位、剪切工位、出料工位。接著又有一個所述功率芯片進(jìn)入所述備料工位。

接著，所述折彎機(jī)構(gòu)對所述引腳實現(xiàn)折彎作業(yè)。而后，所述送料氣缸的活塞桿伸出，使所述棘爪推動所述功率芯片進(jìn)給一段距離。使原本處于所述折彎工位的所述功率芯片到達(dá)所述剪切工位，使原本處于所述備料工位的所述功率芯片到達(dá)所述折彎工位。接著，所述送料氣缸的活塞桿縮回，所述棘爪退回到原位。

接著，所述剪切機(jī)構(gòu)對所述引腳實現(xiàn)剪切作業(yè)。而后，所述送料氣缸的活塞桿伸出，使所述棘爪推動所述功率芯片進(jìn)給一段距離。使原本處于所述剪切工位的所述功率芯片到達(dá)所述出料工位，使原本處于所述折彎工位的所述功率芯片到達(dá)所述剪切工位，使原本處于所述備料工位的所述功率芯片到達(dá)所述折彎工位。接著，所述送料氣缸的活塞桿縮回，所述棘爪退回到原位。

周而復(fù)始地，所述送料氣缸不斷的伸出、縮回，實現(xiàn)對所述引腳的不斷折彎、剪切、輸出。

以下描述所述折彎機(jī)構(gòu)的工作過程。所述功率芯片位于所述折彎工位，所述引腳位于所述上模和下模之間。所述一號氣缸的活塞桿的末端固連于所述上模，所述上?；顒舆B接于所述一號支架，所述一號氣缸的活塞桿伸出驅(qū)動所述上模向所述下模所在方向運動，所述上模和下模合攏，實現(xiàn)對所述引腳的擠壓變形。

以下描述所述剪切機(jī)構(gòu)的工作過程。所述功率芯片位于所述剪切工位，所述引腳位于所述切刀和托板之間。所述二號氣缸的氣缸體固連于所述二號支架，所述豎直導(dǎo)軌豎直布置于所述二號支架，所述上下滑塊活動連接于所述豎直導(dǎo)軌，所述二號氣缸的活塞桿的末端固連于所述上下滑塊，所述二號氣缸的活塞桿伸出，所述預(yù)緊塊和切刀向所述引腳方向運動。由于所述預(yù)緊塊比所述切刀先接觸到所述引腳，所述預(yù)緊塊在所述預(yù)緊彈簧的推力作用下，所述預(yù)緊塊和托板實現(xiàn)對所述引腳的夾緊固定。接著，所述切刀繼續(xù)向下運動，所述切刀的向下沖擊力實現(xiàn)了對所述引腳的剪切作業(yè)。

所述絲桿活動連接于所述機(jī)械手支架，所述伺服電機(jī)的輸出軸通過聯(lián)軸器固連于所述絲桿的一端，所述伺服電機(jī)驅(qū)動所述絲桿進(jìn)行轉(zhuǎn)動。所述水平滑板活動連接于所述直線導(dǎo)軌，所述水平滑板上設(shè)置有和所述絲桿相匹配的螺母，所述伺服電機(jī)驅(qū)動所述絲桿轉(zhuǎn)動，所述絲桿驅(qū)動所述水平滑板沿所述直線導(dǎo)軌滑動。所述抬升氣缸的氣缸體固連于所述水平滑板，所述抬升氣缸的活塞桿的末端固連于所述橫桿，所述抬升氣缸用于實現(xiàn)所述橫桿、一號手爪和二號手爪的上升或者下降。在所述橫桿上設(shè)置有兩個手爪，包括：所述一號手爪和二號手爪可以提高工作效率。

以下描述所述機(jī)械手的工作過程。所述抬升氣缸的活塞桿處于縮回狀態(tài)，所述伺服電機(jī)驅(qū)動所述滑板向所述步進(jìn)送料機(jī)構(gòu)所在方向運動。使所述一號手爪位于所述吸盤的上部，同時，所述二號手爪位于所述出料工位的上部。接著，所述抬升氣缸的活塞桿伸出，所述橫桿下降，所述一號手爪接觸到位于所述吸盤上的所述功率芯片，所述二號手爪接觸到位于所述出料工位處的所述功率芯片。所述一號手爪和二號手爪通過真空吸附的方式吸取住所述功率芯片。接著，所述抬升氣缸的活塞桿縮回，所述水平滑板向遠(yuǎn)離所述步進(jìn)送料機(jī)構(gòu)所在的方向運動，兩個所述功率芯片被所述機(jī)械手搬運的一段距離。直到，所述二號手爪位于所述吸盤的上部，所述一號手爪到達(dá)下一道自動化工位處。

所述齒輪活動連接于所述工作臺，所述齒條活動連接于所述導(dǎo)向塊，所述齒輪和齒條相匹配。所述轉(zhuǎn)角氣缸驅(qū)動所述齒條沿所述導(dǎo)向塊做直線運動，所述齒條驅(qū)動所述齒輪和吸盤轉(zhuǎn)動，使所述功率芯片轉(zhuǎn)動一定的角度。所述吸盤通過真空吸附的方式固定所述功率芯片，防止所述功率芯片在所述吸盤上發(fā)生滑動。

附圖說明

圖1、2、3是本發(fā)明功率芯片全自動加工系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4、5是本發(fā)明功率芯片全自動加工系統(tǒng)的供料機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6、7是本發(fā)明功率芯片全自動加工系統(tǒng)的步進(jìn)送料機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖8是本發(fā)明功率芯片全自動加工系統(tǒng)的折彎機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖9、10、11是本發(fā)明功率芯片全自動加工系統(tǒng)的剪切機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖12是本發(fā)明功率芯片全自動加工系統(tǒng)的機(jī)械手和轉(zhuǎn)盤機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖。

1 工作臺、2 供料機(jī)構(gòu)、3 折彎機(jī)構(gòu)、4 剪切機(jī)構(gòu)、5 步進(jìn)送料機(jī)構(gòu)、6 料夾、7 推料氣缸、8 推桿、9 導(dǎo)軌、10 分割器、11 功率芯片、12 料夾座、13 料夾蓋、14 推料孔、15 送料氣缸、16 送料滑塊、17 送料導(dǎo)軌、18 棘爪、19 彈簧、20 鉸鏈、21 載料臺、22 備料工位、23 折彎工位、24 剪切工位、25 出料工位、26 一號氣缸、27 上模、28 下模、29 引腳、30 二號氣缸、31 支架、32 豎直導(dǎo)軌、33 上下滑塊、34 切刀、35 預(yù)緊塊、36 托板、37 預(yù)緊彈簧、38 外殼、39 轉(zhuǎn)盤、40 蓋板、41 一號支架、42 轉(zhuǎn)盤機(jī)構(gòu)、43 一號手爪、44 二號手爪、45 抬升氣缸、46 伺服電機(jī)、47 絲桿、48 直線導(dǎo)軌、49 水平滑板、50 橫桿、51 齒輪、52 齒條、53 轉(zhuǎn)角氣缸、54 吸盤、55 導(dǎo)向塊。

具體實施方式

下面將結(jié)合附圖對本發(fā)明作進(jìn)一步地詳細(xì)說明，但不構(gòu)成對本發(fā)明的任何限制，附圖中類似的元件標(biāo)號代表類似的元件。如上所述，本發(fā)明提供了一種功率芯片全自動加工系統(tǒng)，用于實現(xiàn)功率芯片引腳的全自動折彎、剪切和搬運，實現(xiàn)無人化作業(yè)、工作效率高、成型精度高；本發(fā)明功率芯片全自動加工系統(tǒng)由供料機(jī)構(gòu)將功率芯片通過軌道輸送至步進(jìn)送料機(jī)構(gòu)，由折彎機(jī)構(gòu)和剪切機(jī)構(gòu)分別完成功率芯片引腳的折彎和剪切，由機(jī)械手將功率芯片從步進(jìn)送料機(jī)構(gòu)上抓取到轉(zhuǎn)盤機(jī)構(gòu)上，由轉(zhuǎn)盤機(jī)構(gòu)對功率芯片的姿態(tài)進(jìn)行調(diào)整后，由機(jī)械手將功率芯片從轉(zhuǎn)盤機(jī)構(gòu)上取出。

圖1、2、3是本發(fā)明功率芯片全自動加工系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖，圖4、5是本發(fā)明功率芯片全自動加工系統(tǒng)的供料機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖，圖6、7是本發(fā)明功率芯片全自動加工系統(tǒng)的步進(jìn)送料機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖，圖8是本發(fā)明功率芯片全自動加工系統(tǒng)的折彎機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖，圖9、10、11是本發(fā)明功率芯片全自動加工系統(tǒng)的剪切機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖，圖12是本發(fā)明功率芯片全自動加工系統(tǒng)的機(jī)械手和轉(zhuǎn)盤機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖。

本發(fā)明功率芯片全自動加工系統(tǒng)，包括：工作臺1、用于提供功率芯片11的供料機(jī)構(gòu)2、對所述功率芯片11的引腳29實現(xiàn)折彎的折彎機(jī)構(gòu)3、對所述引腳29實現(xiàn)剪切的剪切機(jī)構(gòu)4、對所述功率芯片11實現(xiàn)搬運的步進(jìn)送料機(jī)構(gòu)5、用于抓取所述功率芯片11的機(jī)械手56、用于調(diào)節(jié)所述功率芯片11的姿態(tài)的轉(zhuǎn)盤機(jī)構(gòu)42，所述供料機(jī)構(gòu)2固連于所述工作臺1，所述供料機(jī)構(gòu)2的軌道9連接到所述步進(jìn)送料機(jī)構(gòu)5，所述步進(jìn)送料機(jī)構(gòu)5的側(cè)邊設(shè)置有所述折彎機(jī)構(gòu)3和剪切機(jī)構(gòu)4，所述機(jī)械手56連接所述步進(jìn)送料機(jī)構(gòu)5和轉(zhuǎn)盤機(jī)構(gòu)42。

更具體地，供料機(jī)構(gòu)2包括：6料夾、推料氣缸7、推桿8、軌道9、分割器10、功率芯片11、料夾座12、料夾蓋13，所述分割器10固連于所述工作臺1，所述分割器10的轉(zhuǎn)盤39上固連有所述料夾座12、料夾蓋13，所述料夾6固連于所述料夾座12、料夾蓋13；所述分割器10的中部設(shè)置有推料氣缸7，所述推料氣缸7的活塞桿的末端固連有推桿8，所述軌道9固連于所述分割器10的外殼38，所述推桿8朝向所述軌道9所述在方向，所述料夾座12上設(shè)置有和所述推桿8相匹配的推料孔14。

更具體地，所述料夾6的數(shù)量為八個。

更具體地，所述步進(jìn)送料機(jī)構(gòu)5包括：送料氣缸15、送料滑塊16、送料導(dǎo)軌17、棘爪18、彈簧19、鉸鏈20、載料臺21，所述送料導(dǎo)軌17固連于所述工作臺1，所述送料滑塊16活動連接于所述送料導(dǎo)軌17；所述送料滑塊16的一端固連于所述送料氣缸15的活塞桿的末端，所述送料氣缸15的氣缸體固連于所述工作臺1；所述棘爪18通過所述鉸鏈20活動連接于所述送料滑塊16，在所述棘爪18和所述送料滑塊16之間設(shè)置有所述彈簧19；所述載料臺21的上部設(shè)置有蓋板40，所述功率芯片11放置于所述載料臺21和蓋板40之間。

更具體地，所述步進(jìn)送料機(jī)構(gòu)5上設(shè)置有：備料工位22、折彎工位23、剪切工位24、出料工位25，所述棘爪18的數(shù)量為四個。

更具體地，所述彈簧19處于受壓狀態(tài)。

更具體地，所述折彎機(jī)構(gòu)3包括：一號氣缸26、上模27、下模28、一號支架41，所述一號氣缸26的活塞桿的末端固連于所述上模27，所述一號氣缸26的氣缸體固連于所述一號支架41，所述上模27活動連接于所述一號支架41；所述下模28位于所述上模27的下部并固連于所述一號支架41。

更具體地，所述剪切機(jī)構(gòu)4包括：二號氣缸30、二號支架31、豎直導(dǎo)軌32、上下滑塊33、切刀34、預(yù)緊塊35、托板36、預(yù)緊彈簧37，所述二號氣缸30的氣缸體固連于所述二號支架31，所述豎直導(dǎo)軌32豎直布置于所述二號支架31，所述上下滑塊33活動連接于所述豎直導(dǎo)軌32，所述二號氣缸30的活塞桿的末端固連于所述上下滑塊33；所述切刀34固連于所述上下滑塊33，所述預(yù)緊塊35活動連接于所述上下滑塊33，在所述預(yù)緊塊35和所述上下滑塊33之間設(shè)置有所述預(yù)緊彈簧37；在所述上下滑塊33的下部設(shè)置有所述托板36，所述托板36固連于所述二號支架31。

更具體地，所述機(jī)械手56包括：一號手爪43、二號手爪44、抬升氣缸45、伺服電機(jī)46、絲桿47、直線導(dǎo)軌48、水平滑板49、橫桿50、機(jī)械手支架57，所述伺服電機(jī)46和直線導(dǎo)軌48固連于所述機(jī)械手支架57，所述絲桿47活動連接于所述機(jī)械手支架57，所述伺服電機(jī)46的輸出軸通過聯(lián)軸器固連于所述絲桿47的一端；所述水平滑板49活動連接于所述直線導(dǎo)軌48，所述水平滑板49上設(shè)置有和所述絲桿47相匹配的螺母；所述抬升氣缸45的氣缸體固連于所述水平滑板49，所述抬升氣缸45的活塞桿的末端固連于所述橫桿50；在所述橫桿50的一端設(shè)置所述一號手爪43，在另一端設(shè)置所述二號手爪44。

更具體地，所述轉(zhuǎn)盤機(jī)構(gòu)42包括：齒輪51、齒條52、轉(zhuǎn)角氣缸53、吸盤54、導(dǎo)向塊55，所述齒輪51活動連接于所述工作臺1，所述齒輪51和齒條52相匹配；所述轉(zhuǎn)角氣缸53的氣缸體固連于所述工作臺1，所述轉(zhuǎn)角氣缸53的活塞桿的末端固連于所述齒條52，所述齒條52活動連接于所述導(dǎo)向塊55；所述齒輪51的上部設(shè)置所述吸盤54。

以下結(jié)合圖1至10，進(jìn)一步描述本發(fā)明功率芯片全自動加工系統(tǒng)的工作原理和工作過程：

本發(fā)明功率芯片全自動加工系統(tǒng)，實現(xiàn)了所述功率芯片11的自動供料，所述功率芯片11輸送至所述步進(jìn)送料機(jī)構(gòu)5后，由所述折彎機(jī)構(gòu)3對所述引腳29實現(xiàn)折彎，接著由所述剪切機(jī)構(gòu)4對所述引腳29實現(xiàn)剪切，最后輸出加工完成的所述功率芯片，實現(xiàn)對所述引腳29的全自動、無人化折彎和剪切，工作效率高、加工精度高。

所述料夾6的數(shù)量為八個，所述功率芯片11預(yù)先裝滿所有的所述料夾6。所述料夾6通過所述料夾座12和料夾蓋13固連于所述轉(zhuǎn)盤39。所述轉(zhuǎn)盤39在所述分割器10的驅(qū)動下進(jìn)行轉(zhuǎn)動，每次轉(zhuǎn)動的角度為四十五度角。在任意時刻，總有一個所述料夾6和所述軌道9相匹配。所述推料氣缸7的活塞桿的末端固連有推桿8，所述推桿8朝向所述軌道9所述在方向，所述料夾座12上設(shè)置有和所述推桿8相匹配的推料孔14。所述推料氣缸7的氣缸體固連于所述外殼38。

所述推料氣缸7的活塞桿伸出，所述推桿8進(jìn)入所述推料孔14后，推動位于所述料夾6的最下部的所述功率芯片11進(jìn)入所述軌道9中，所述功率芯片11沿著所述軌道9滑至所述步進(jìn)送料機(jī)構(gòu)5的所述備料工位22。

開始，所述送料氣缸15的活塞桿處于縮回狀態(tài)。所述棘爪18在所述彈簧19的推力作用下而貼于所述送料滑塊16。接著所述送料氣缸15的活塞桿伸出，所述棘爪18推動所述功率芯片11進(jìn)給一段距離，使所述功率芯片11從所述備料工位22移動到所述折彎工位23。

接著，所述送料氣缸15的活塞桿縮回，所述棘爪18在退回的過程中，接觸到所述功率芯片11后而壓縮所述彈簧19，使得所述棘爪18可以退回到原位。從而使所述棘爪18分別對應(yīng)于所述備料工位22、折彎工位23、剪切工位24、出料工位25。接著又有一個所述功率芯片11進(jìn)入所述備料工位22。

接著，所述折彎機(jī)構(gòu)3對所述引腳29實現(xiàn)折彎作業(yè)。而后，所述送料氣缸15的活塞桿伸出，使所述棘爪18推動所述功率芯片11進(jìn)給一段距離。使原本處于所述折彎工位23的所述功率芯片11到達(dá)所述剪切工位24，使原本處于所述備料工位22的所述功率芯片11到達(dá)所述折彎工位23。接著，所述送料氣缸15的活塞桿縮回，所述棘爪18退回到原位。

接著，所述剪切機(jī)構(gòu)4對所述引腳29實現(xiàn)剪切作業(yè)。而后，所述送料氣缸15的活塞桿伸出，使所述棘爪18推動所述功率芯片11進(jìn)給一段距離。使原本處于所述剪切工位24的所述功率芯片11到達(dá)所述出料工位25，使原本處于所述折彎工位23的所述功率芯片11到達(dá)所述剪切工位24，使原本處于所述備料工位22的所述功率芯片11到達(dá)所述折彎工位23。接著，所述送料氣缸15的活塞桿縮回，所述棘爪18退回到原位。

周而復(fù)始地，所述送料氣缸15不斷的伸出、縮回，實現(xiàn)對所述引腳29的不斷折彎、剪切、輸出。

以下描述所述折彎機(jī)構(gòu)3的工作過程。所述功率芯片11位于所述折彎工位23，所述引腳29位于所述上模27和下模28之間。所述一號氣缸26的活塞桿的末端固連于所述上模27，所述上模27活動連接于所述一號支架41，所述一號氣缸26的活塞桿伸出驅(qū)動所述上模27向所述下模28所在方向運動，所述上模27和下模28合攏，實現(xiàn)對所述引腳29的擠壓變形。

以下描述所述剪切機(jī)構(gòu)4的工作過程。所述功率芯片11位于所述剪切工位24，所述引腳29位于所述切刀34和托板36之間。所述二號氣缸30的氣缸體固連于所述二號支架31，所述豎直導(dǎo)軌32豎直布置于所述二號支架31，所述上下滑塊33活動連接于所述豎直導(dǎo)軌32，所述二號氣缸30的活塞桿的末端固連于所述上下滑塊33，所述二號氣缸30的活塞桿伸出，所述預(yù)緊塊35和切刀34向所述引腳方向運動。由于所述預(yù)緊塊35比所述切刀34先接觸到所述引腳29，所述預(yù)緊塊35在所述預(yù)緊彈簧37的推力作用下，所述預(yù)緊塊35和托板36實現(xiàn)對所述引腳29的夾緊固定。接著，所述切刀34繼續(xù)向下運動，所述切刀34的向下沖擊力實現(xiàn)了對所述引腳29的剪切作業(yè)。

所述絲桿47活動連接于所述機(jī)械手支架57，所述伺服電機(jī)46的輸出軸通過聯(lián)軸器固連于所述絲桿47的一端，所述伺服電機(jī)46驅(qū)動所述絲桿47進(jìn)行轉(zhuǎn)動。所述水平滑板49活動連接于所述直線導(dǎo)軌48，所述水平滑板49上設(shè)置有和所述絲桿47相匹配的螺母，所述伺服電機(jī)46驅(qū)動所述絲桿47轉(zhuǎn)動，所述絲桿47驅(qū)動所述水平滑板49沿所述直線導(dǎo)軌48滑動。所述抬升氣缸45的氣缸體固連于所述水平滑板49，所述抬升氣缸45的活塞桿的末端固連于所述橫桿50，所述抬升氣缸45用于實現(xiàn)所述橫桿50、一號手爪43和二號手爪44的上升或者下降。在所述橫桿50上設(shè)置有兩個手爪，包括：所述一號手爪43和二號手爪44可以提高工作效率。

以下描述所述機(jī)械手56的工作過程。所述抬升氣缸45的活塞桿處于縮回狀態(tài)，所述伺服電機(jī)46驅(qū)動所述滑板49向所述步進(jìn)送料機(jī)構(gòu)5所在方向運動。使所述一號手爪43位于所述吸盤54的上部，同時，所述二號手爪44位于所述出料工位25的上部。接著，所述抬升氣缸45的活塞桿伸出，所述橫桿50下降，所述一號手爪43接觸到位于所述吸盤54上的所述功率芯片11，所述二號手爪44接觸到位于所述出料工位25處的所述功率芯片11。所述一號手爪43和二號手爪44通過真空吸附的方式吸取住所述功率芯片11。接著，所述抬升氣缸45的活塞桿縮回，所述水平滑板49向遠(yuǎn)離所述步進(jìn)送料機(jī)構(gòu)5所在的方向運動，兩個所述功率芯片11被所述機(jī)械手56搬運的一段距離。直到，所述二號手爪44位于所述吸盤54的上部，所述一號手爪43到達(dá)下一道自動化工位處。

所述齒輪51活動連接于所述工作臺1，所述齒條52活動連接于所述導(dǎo)向塊55，所述齒輪51和齒條52相匹配。所述轉(zhuǎn)角氣缸53驅(qū)動所述齒條52沿所述導(dǎo)向塊55做直線運動，所述齒條52驅(qū)動所述齒輪51和吸盤54轉(zhuǎn)動，使所述功率芯片11轉(zhuǎn)動一定的角度。所述吸盤54通過真空吸附的方式固定所述功率芯片11，防止所述功率芯片11在所述吸盤54上發(fā)生滑動。

最后，應(yīng)當(dāng)指出，以上實施例僅是本發(fā)明功率芯片全自動加工系統(tǒng)較有代表性的例子。顯然，本發(fā)明不限于上述實施例，還可以有許多變形。凡是依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾，均應(yīng)認(rèn)為屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。