本實(shí)用新型涉及電動(dòng)汽車技術(shù)領(lǐng)域，特別的涉及一種電動(dòng)車專用電池箱。

背景技術(shù)：

隨著世界經(jīng)濟(jì)的快速發(fā)展和對(duì)環(huán)保意識(shí)的重視，汽車的普及率越來(lái)越高，同時(shí)對(duì)汽車尾氣排放的要求也越來(lái)越高。節(jié)能和低排放的油電混合汽車以及節(jié)能、無(wú)污染的理想 “零排放”純電動(dòng)汽車是未來(lái)的發(fā)展趨勢(shì)。

電動(dòng)汽車是指以車載電源為動(dòng)力，用電機(jī)驅(qū)動(dòng)車輪行駛，符合道路交通、安全法規(guī)各項(xiàng)要求的車輛。電動(dòng)汽車的組成包括：能量存貯裝置、電力驅(qū)動(dòng)及控制系統(tǒng)、驅(qū)動(dòng)力傳動(dòng)等機(jī)械系統(tǒng)等。早在19世紀(jì)后半葉的1873年，英國(guó)人羅伯特·戴維森 (Robert Davidsson) 制作了世界上最初的可供實(shí)用的電動(dòng)汽車。隨著技術(shù)發(fā)展成熟程度的提高，國(guó)內(nèi)外汽車生產(chǎn)商先后推出了混合動(dòng)力和純電動(dòng)汽車。與混合動(dòng)力汽車相比，純電動(dòng)汽車完全不需要添加燃油，更加環(huán)保。但是純電動(dòng)汽車無(wú)論與傳統(tǒng)燃油汽車相比，還是與混合動(dòng)力汽車相比，明顯存在續(xù)航里程短的不足。要提高純電動(dòng)汽車的續(xù)航里程，一方面需要提高單體電池的容量；另一方面需要提高整車單體電池的數(shù)量；單體電池的容量受制與現(xiàn)有的電池電極材料以及現(xiàn)有技術(shù)不足。目前電動(dòng)汽車廠商主要采用提高整車單體電池的數(shù)量來(lái)增加續(xù)航里程。

現(xiàn)有的電動(dòng)汽車絕大部分都在汽車底盤下布置電池箱以充分利用底盤下的空間，為電動(dòng)汽車提供更多的單體電池，但是隨著電池?cái)?shù)量的增加，電池箱的體積增大，造成電池箱的重量增加，增加整車的重量，從而影響電池的有效利用率以及電動(dòng)車的續(xù)航里程，因此，需要對(duì)電池箱進(jìn)行輕量化設(shè)計(jì)。同時(shí)，由于電池箱位于底盤下方，會(huì)增加電池箱與顛簸路面的擦碰的風(fēng)險(xiǎn)，還需要考慮電池箱的強(qiáng)度。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，本實(shí)用新型所要解決的技術(shù)問題是：如何提供一種質(zhì)量較輕，強(qiáng)度較高，能夠有效避免箱內(nèi)電池與地面磕碰，使用安全性較高，散熱性能較好的電動(dòng)車專用電池箱。

為了解決上述技術(shù)問題，本實(shí)用新型采用了如下的技術(shù)方案：

一種電動(dòng)車專用電池箱，包括頂部開口的下箱體以及配合設(shè)置在所述下箱體的頂部開口處的箱蓋；所述下箱體采用金屬材料制作，且其側(cè)壁上端具有若干沿周向等距設(shè)置的螺紋孔；所述箱蓋的下端沿水平方向向外延伸形成環(huán)狀的連接邊，所述連接邊上具有與所述螺紋孔相對(duì)應(yīng)的通孔，所述箱蓋通過貫穿所述通孔的螺栓固定安裝在所述下箱體的螺紋孔上；其特征在于，所述箱蓋采用玻璃鋼制作，所述連接邊位于所述通孔的兩側(cè)各設(shè)置有一個(gè)加強(qiáng)筋。

使用時(shí)，由于箱蓋位于下箱體和汽車底板之間，不會(huì)與地面發(fā)生擦碰，僅需要對(duì)電池箱內(nèi)部的電池進(jìn)行覆蓋保護(hù)即可，而玻璃鋼具有質(zhì)量輕，強(qiáng)度高，耐腐蝕，絕緣性較好。采用玻璃鋼制作電池箱的箱蓋，可以進(jìn)一步減輕電池箱的整體重量。另外，玻璃鋼的工藝性能較好，可以按照底板的形狀進(jìn)行設(shè)計(jì)。這樣，可以使電池箱與底板更加匹配，提高底盤空間的利用率。由于玻璃鋼的剪切強(qiáng)度低，在連接邊的通孔出設(shè)置加強(qiáng)筋，可以提高箱蓋與下箱體的連接強(qiáng)度，提高二者的連接穩(wěn)定性。

作為優(yōu)化，所述下箱體的上端沿水平方向向外延伸形成環(huán)狀的裙邊，所述螺紋孔位于所述裙邊上。

為了在下箱體的側(cè)壁上端設(shè)置螺紋孔，需要使側(cè)壁的厚度大于螺紋孔的直徑，會(huì)造成側(cè)壁太厚，從而增加下箱體的重量；采用上述結(jié)構(gòu)，既可以在下箱體的上端設(shè)置螺紋孔，又可以減小側(cè)壁的厚度，降低下箱體的重量，有利于車身的輕量化。

作為優(yōu)化，所述下箱體的頂部開口處靠?jī)?nèi)的一側(cè)具有沿高度方向向上延伸形成環(huán)形的定位凸緣，所述箱蓋下端的內(nèi)輪廓與所述定位凸緣的外輪廓相匹配，使所述定位凸緣能夠配合在所述箱蓋內(nèi)。

采用上述結(jié)構(gòu)，通過定位凸緣對(duì)箱蓋進(jìn)行限位，可以使箱蓋上的通孔與下箱體上對(duì)應(yīng)的螺紋孔快速的對(duì)準(zhǔn)，從而方便工人進(jìn)行裝配，提高裝配的效率。

作為優(yōu)化，所述定位凸緣的上端具有朝向所述下箱體內(nèi)側(cè)傾斜設(shè)置的倒角。

這樣，更加方便引導(dǎo)箱蓋快速的配合在下箱體上，提高裝配的效率。

作為優(yōu)化，所述下箱體整體采用鋁合金制作，且沿長(zhǎng)度方向設(shè)置的側(cè)壁和底板上具有若干沿長(zhǎng)度方向貫通設(shè)置的散熱孔。

鋁合金具有密度低，強(qiáng)度比較高，接近或超過優(yōu)質(zhì)鋼，塑性好，可加工成各種型材。采用鋁合金制作下箱體能夠在保證強(qiáng)度的前提下，減輕電池箱的重量，降低整車的重量，在同等電池總?cè)萘肯?，提高電?dòng)汽車的續(xù)航里程。另外，將電池箱安裝在汽車的底盤底部，使得電池箱不平地面的擦碰概率增加，采用鋁合金制作下箱體，可以提高下箱體的強(qiáng)度，防止電池箱內(nèi)的動(dòng)力電池受損，有利于提高電池箱整體的安全性。同時(shí)，在下箱體上設(shè)置沿長(zhǎng)度方向貫通的散熱孔，使得下箱體的側(cè)壁以及底板形成許多的加強(qiáng)筋，這樣，既能夠保證下箱體的強(qiáng)度，又可以減輕下箱體的重量。另外，增加的散熱孔可以增加下箱體的散熱面積，當(dāng)汽車的行駛時(shí)，流動(dòng)的空氣從散熱孔中穿過，可以帶走散熱孔內(nèi)的熱量，避免電池箱過熱而影響電池的性能。

作為優(yōu)化，所述下箱體寬度方向的兩側(cè)各設(shè)置有若干個(gè)安裝架，所述安裝架整體呈“Z”形，包括與所述下箱體的底板相貼合的下托板，與所述下箱體的側(cè)壁貼合設(shè)置的固定板，以及沿背離所述下箱體的側(cè)壁方向設(shè)置的上連板，所述下托板、固定板以及上連板為一體彎折成型，所述上連板上設(shè)置有安裝孔；所述電池箱通過貫穿所述安裝孔的螺栓固定安裝在所述底板和縱梁上。

由于底板的最低點(diǎn)和縱梁的下表面均高于汽車后橋或傳動(dòng)軸的最低點(diǎn)，為充分利用該高度差處的空間，同時(shí)便于電池箱與底板或縱梁連接，需要將電池箱的連接板設(shè)置在電池箱的中部，采用上述結(jié)構(gòu)，利用呈“Z”形的安裝架將電池箱固定在底盤上，既能夠使上連板方便的安裝在底板或縱梁上，同時(shí)又利用下托板對(duì)電池箱的底部進(jìn)行托舉，防止固定板與電池箱側(cè)壁的連接失效，造成電池箱的脫落，提高連接的穩(wěn)定性。

作為優(yōu)化，所述上連板的兩側(cè)與所述固定板之間還設(shè)置有呈三角形的加強(qiáng)板。

綜上所述，本實(shí)用新型具有結(jié)構(gòu)合理，質(zhì)量較輕，強(qiáng)度較高，能夠有效避免箱內(nèi)電池與地面磕碰，使用安全性較高，散熱性能較好等優(yōu)點(diǎn)。

附圖說明

圖1為一種采用本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)的電動(dòng)汽車整車布置結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為圖1中電池箱的剖視結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3為圖2中A處的局部放大示意圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合一種采用本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)的電動(dòng)汽車整車布置結(jié)構(gòu)的附圖對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步的詳細(xì)說明。

具體實(shí)施時(shí)：如圖1～圖3所示，一種電動(dòng)汽車整車布置結(jié)構(gòu)，包括汽車的底板1以及兩根設(shè)置在汽車底部左右兩側(cè)的縱梁2，所述縱梁2上橫向架設(shè)有汽車后橋3，所述汽車后橋3與縱梁2之間通過減震裝置連接在一起；還包括安裝在汽車前部的驅(qū)動(dòng)電機(jī)4以及與驅(qū)動(dòng)電機(jī)相連接的減速器5，所述減速器5的輸出端通過沿車身長(zhǎng)度方向設(shè)置的傳動(dòng)軸6連接至所述汽車后橋3；所述傳動(dòng)軸6與任一所述縱梁2之間還設(shè)置有電池箱7，所述電池箱7整體呈沿汽車長(zhǎng)度方向設(shè)置的長(zhǎng)方體；所述電池箱7的寬度與所述傳動(dòng)軸6和所述縱梁2之間的尺寸相匹配，使安裝后的所述電池箱7與所述傳動(dòng)軸6之間存在間隙；所述電池箱7靠近所述傳動(dòng)軸6的一側(cè)通過螺栓固定在所述底板1上，遠(yuǎn)離所述傳動(dòng)軸6的一側(cè)通過螺栓固定在位于該側(cè)的所述縱梁2上。

采用上述布置結(jié)構(gòu)，在傳動(dòng)軸的兩側(cè)設(shè)置電池箱，可以保證整車左右兩側(cè)的質(zhì)量更加的均衡。另外，電池箱的寬度與傳動(dòng)軸和所述縱梁之間的尺寸相匹配，可以保證電池箱能夠充分利用傳動(dòng)軸兩側(cè)的空間，增大底盤的空間利用率，布置更多的動(dòng)力電池，有利于提高電池的總?cè)萘浚岣唠妱?dòng)汽車的續(xù)航里程。

實(shí)施時(shí)，所述電池箱7的頂部與所述底板1相貼合，底部與所述汽車后橋3或傳動(dòng)軸6的最低點(diǎn)位于同一高度。

采用上述設(shè)置，可以在不影響整車通過性的前提下，盡可能多的布置動(dòng)力電池，提高整車電池的總?cè)萘?，進(jìn)而增加續(xù)航里程。

實(shí)施時(shí)，所述電池箱7包括頂部開口的下箱體71以及配合設(shè)置在所述下箱體71的頂部開口處的箱蓋72；所述下箱體71整體采用鋁合金制作，所述下箱體71的側(cè)壁上端具有若干沿周向等距設(shè)置的螺紋孔；所述箱蓋72的下端沿水平方向向外延伸形成環(huán)狀的連接邊，所述連接邊上具有與所述螺紋孔相對(duì)應(yīng)的通孔，所述箱蓋72通過貫穿所述通孔的螺栓固定安裝在所述下箱體的螺紋孔上。

鋁合金具有密度低，強(qiáng)度比較高，接近或超過優(yōu)質(zhì)鋼，塑性好，可加工成各種型材。采用鋁合金制作箱體能夠在保證強(qiáng)度的前提下，減輕電池箱的重量，降低整車的重量，在同等電池總?cè)萘肯?，提高電?dòng)汽車的續(xù)航里程。另外，將電池箱安裝在汽車的底盤底部，使得電池箱不平地面的擦碰概率增加，采用鋁合金制作下箱體，可以提高下箱體的強(qiáng)度，防止電池箱內(nèi)的動(dòng)力電池受損，有利于提高電池箱整體的安全性。

實(shí)施時(shí)，所述下箱體71的上端沿水平方向向外延伸形成環(huán)狀的裙邊711，所述螺紋孔位于所述裙邊711上。

為了在下箱體的側(cè)壁上端設(shè)置螺紋孔，需要使側(cè)壁的厚度大于螺紋孔的直徑，會(huì)造成側(cè)壁太厚，從而增加下箱體的重量；采用上述結(jié)構(gòu)，既可以在下箱體的上端設(shè)置螺紋孔，又可以減小側(cè)壁的厚度，降低下箱體的重量，有利于車身的輕量化。

實(shí)施時(shí)，所述下箱體71的頂部開口處靠?jī)?nèi)的一側(cè)具有沿高度方向向上延伸形成環(huán)形的定位凸緣712，所述箱蓋72下端的內(nèi)輪廓與所述定位凸緣712的外輪廓相匹配，使所述定位凸緣712能夠配合在所述箱蓋72內(nèi)。

采用上述結(jié)構(gòu)，通過定位凸緣對(duì)箱蓋進(jìn)行限位，可以使箱蓋上的通孔與下箱體上對(duì)應(yīng)的螺紋孔快速的對(duì)準(zhǔn)，從而方便工人進(jìn)行裝配，提高裝配的效率。

實(shí)施時(shí)，所述定位凸緣712的上端具有朝向所述下箱體71內(nèi)側(cè)傾斜設(shè)置的倒角。

這樣，更加方便引導(dǎo)箱蓋快速的配合在下箱體上，提高裝配的效率。

實(shí)施時(shí)，所述下箱體71沿長(zhǎng)度方向設(shè)置的側(cè)壁和底板上具有若干沿長(zhǎng)度方向貫通設(shè)置的散熱孔。

采用上述的結(jié)構(gòu)，在下箱體上設(shè)置沿長(zhǎng)度方向貫通的散熱孔，使得下箱體的側(cè)壁以及底板形成許多的加強(qiáng)筋，這樣，既能夠保證下箱體的強(qiáng)度，有可以減輕下箱體的重量。另外，增加的散熱孔可以增加下箱體的散熱面積，當(dāng)汽車的行駛時(shí)，流動(dòng)的空氣從散熱孔中穿過，可以帶走散熱孔內(nèi)的熱量，避免電池箱過熱而影響電池的性能。

實(shí)施時(shí)，所述下箱體71寬度方向的兩側(cè)各設(shè)置有若干個(gè)安裝架73，所述安裝架73整體呈“Z”形，包括與所述下箱體71的底板相貼合的下托板，與所述下箱體71的側(cè)壁貼合設(shè)置的固定板，以及沿背離所述下箱體71的側(cè)壁方向設(shè)置的上連板，所述下托板、固定板以及上連板為一體彎折成型，所述上連板上設(shè)置有安裝孔；所述電池箱7通過貫穿所述安裝孔的螺栓固定安裝在所述底板1和縱梁2上。

由于底板的最低點(diǎn)和縱梁的下表面均高于汽車后橋或傳動(dòng)軸的最低點(diǎn)，為充分利用該高度差處的空間，同時(shí)便于電池箱與底板或縱梁連接，需要將電池箱的連接板設(shè)置在電池箱的中部，采用上述結(jié)構(gòu)，利用呈“Z”形的安裝架將電池箱固定在底盤上，既能夠使上連板方便的安裝在底板或縱梁上，同時(shí)又利用下托板對(duì)電池箱的底部進(jìn)行托舉，防止固定板與電池箱側(cè)壁的連接失效，造成電池箱的脫落，提高連接的穩(wěn)定性。

實(shí)施時(shí)，所述上連板的兩側(cè)與所述固定板之間還設(shè)置有呈三角形的加強(qiáng)板。這樣，可以提高安裝架的強(qiáng)度。

實(shí)施時(shí)，所述箱蓋72采用玻璃鋼制作，所述連接邊位于所述通孔的兩側(cè)各設(shè)置有一個(gè)加強(qiáng)筋，

玻璃鋼具有質(zhì)量輕，強(qiáng)度高，耐腐蝕，絕緣性較好。采用玻璃鋼制作電池箱的箱蓋，可以進(jìn)一步減輕電池箱的整體重量。另外，玻璃鋼的工藝性能較好，可以按照底板的形狀進(jìn)行設(shè)計(jì)。這樣，可以使電池箱與底板更加匹配，提高底盤空間的利用率。由于玻璃鋼的剪切強(qiáng)度低，在連接邊的通孔出設(shè)置加強(qiáng)筋，可以提高箱蓋與下箱體的連接強(qiáng)度，提高二者的連接穩(wěn)定性。

以上所述僅為本實(shí)用新型的較佳實(shí)施例而已，并不以本實(shí)用新型為限制，凡在本實(shí)用新型的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本實(shí)用新型的保護(hù)范圍之內(nèi)。