本發(fā)明屬于電容器制造工藝技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及了一種液態(tài)鋁電解電容器的制造方法。

背景技術(shù)：

鋁電解電容器在電子線路中的基本作用一般概括為：通交流、阻直流，具有濾波、旁路、耦合和快速充放電的功能，并具有體積小、儲(chǔ)存電量大、性價(jià)比高的特性。隨著現(xiàn)代科技的進(jìn)步與電容器性能的不斷提高，鋁電解電容器已廣泛應(yīng)用于消費(fèi)電子產(chǎn)品、通信產(chǎn)品、電腦及周邊產(chǎn)品、新能源、自動(dòng)化控制、汽車工業(yè)、光電產(chǎn)品、高速鐵路與航空及軍事裝備等。

原有液態(tài)鋁電解電容器的生產(chǎn)工藝是：開片→釘卷→烘干→含浸→脫液→裝配→套管→測(cè)試→包裝，一個(gè)完成的產(chǎn)品需九個(gè)工序完成，存在如下缺陷：

一是芯包在電解液中浸漬后由于吸附了液態(tài)電解液，其結(jié)構(gòu)強(qiáng)度會(huì)降低，在后續(xù)的套膠塞、封裝過程中容易受到擠壓，對(duì)芯包造成損害進(jìn)而影響產(chǎn)品的性能；

二是芯包在套膠塞之前，需進(jìn)行烘干→含浸→脫液→振動(dòng)盤等待裝配，振動(dòng)盤等待裝配時(shí)間難以控制，則濕芯包暴露在空氣中時(shí)間較長(zhǎng)，造成濕芯包吸收空氣中的水份以及空氣中的其他雜質(zhì)，極大地影響產(chǎn)品的壽命；

三是濕芯包在振動(dòng)過程中，電解液會(huì)有滴落或揮發(fā)的問題，則芯包之間電解液的含量發(fā)生偏差，而且同一批次的第一個(gè)成品和最后一個(gè)成品間隔時(shí)間較長(zhǎng)，容易造成產(chǎn)品之間存在較大的不一致性；

四是濕芯包在振動(dòng)過程中，電解紙含浸后容易被振破，產(chǎn)品不良率高，也會(huì)造成產(chǎn)品性能的劣化、壽命縮短；

五是電容器在具體應(yīng)用時(shí)，如高溫回流焊（約260℃），由于電容器制程中暴露在空氣中較長(zhǎng)時(shí)間，吸收了空氣中的水份，而過多的水份在高溫下受熱沸騰變成蒸汽，失去平衡，內(nèi)部氣體量增加到一定程度則電容器易發(fā)生鼓底，導(dǎo)致電容器失去原有功能，甚至導(dǎo)致膨脹爆裂。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是克服上述現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，提供一種液態(tài)鋁電解電容器的制造方法，其先將膠塞裝配在未含浸的芯包上，再進(jìn)行含浸處理，極大降低了濕芯包吸收空氣中水份的可能性，保證電容器在后續(xù)應(yīng)用的高溫環(huán)境中不會(huì)發(fā)生鼓底膨脹甚至爆裂等問題，獲得一種耐高溫、壽命長(zhǎng)、可靠性高且一致性好的液體鋁電解電容器，本方法工藝簡(jiǎn)單，成本低，不僅提高工作效率同時(shí)有效降低產(chǎn)品的不良率。

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題通過以下技術(shù)方案予以實(shí)現(xiàn)：

一種液態(tài)鋁電解電容器的制造方法，其包括以下步驟：將膠塞裝配在未含浸的芯包上，然后含浸處理，最后入鋁殼封口。

進(jìn)一步地，所述膠塞的材料為丁基膠。

進(jìn)一步地，所述膠塞經(jīng)預(yù)熱處理后裝配在未含浸的芯包上。

進(jìn)一步地，所述含浸處理是將套有膠塞的芯包浸入電解液中或?qū)㈦娊庖鹤⑸淙胩子心z塞的芯包中。

進(jìn)一步地，所述將套有膠塞的芯包浸入電解液中的步驟具體包括以下步驟：浸入電解液進(jìn)行含浸，然后脫液。

進(jìn)一步地，所述浸入電解液進(jìn)行含浸為在真空狀態(tài)下進(jìn)行含浸。

進(jìn)一步地，所述將電解液注射入套有膠塞的芯包中的步驟具體包括以下步驟：

常壓注射電解液，然后移至密閉空間內(nèi)，最后抽真空；

或者，

抽真空，然后注射電解液；

或者，

常壓注射電解液，抽真空，然后加壓；其中，抽真空→加壓步驟至少循環(huán)1次；

或者，

抽真空，注射電解液，加壓。優(yōu)選地，所述加壓步驟之后還包括至少循環(huán)1次抽真空→加壓步驟。

更進(jìn)一步地，所述入鋁殼封口后還包括以下步驟：老化測(cè)試，測(cè)試合格后進(jìn)行包裝。

本發(fā)明具有如下有益效果：

（1）芯包先套膠塞，再含浸、封裝，比起傳統(tǒng)的先含浸，再套膠塞、封裝的工藝，含浸處理后直接入鋁殼大大減少了含浸后的芯包在空氣中暴露的時(shí)間，即減少了濕芯包受到空氣中吸收水分及被雜質(zhì)污染的可能，同時(shí)極大縮短了同一批次的第一個(gè)成品和最后一個(gè)成品間隔時(shí)間，使得產(chǎn)品個(gè)體之間含浸電解液的量幾乎無偏差，同時(shí)產(chǎn)品個(gè)體之間的性能一致性也得到明顯提高，提高了產(chǎn)品合格率和工作效率；

（2）本方法制得的電容器在高溫環(huán)境（高于135℃）下，由于制程過程中濕芯包很少或基本不暴露在空氣中即基本不吸收空氣中的水份，因此在高溫環(huán)境下電容器基本上不會(huì)發(fā)生鼓底膨脹甚至爆裂的問題，確保電容器的高溫下的穩(wěn)定性，提高產(chǎn)品耐高溫特性、產(chǎn)品品質(zhì)以及延長(zhǎng)使用壽命；

（3）膠塞的裝配是在未含浸芯包上進(jìn)行的，即避免了濕芯包由于吸附電解液結(jié)構(gòu)強(qiáng)度降低使得裝配時(shí)易受到擠壓損傷等問題；膠塞裝配前的芯包振動(dòng)過程中，由于是未含浸芯包，不存在電解液滴落或揮發(fā)的問題以保證芯包之間電解液含量的一致性，也避免了濕芯包中電解紙易被振破的問題，降低產(chǎn)品的不良率，也避免產(chǎn)品隱性的性能劣化問題；

（4）采用電解液注入芯包的工藝，減少了芯包浸入電解液后脫液工序，避免離心機(jī)脫液工藝中容易造成引腳被甩歪、電解紙相互碰撞損傷以及不同位置的電解液含量不一致等等問題，進(jìn)一步提高產(chǎn)品質(zhì)量以及延長(zhǎng)使用壽命。

（5）膠塞經(jīng)振動(dòng)盤振動(dòng)排序后進(jìn)入膠塞平送帶，在膠塞平送帶上對(duì)膠塞進(jìn)行預(yù)熱處理，使得膠塞在選孔工序能夠保證膠塞的針孔被快速識(shí)別定位，降低選孔工序出現(xiàn)的廢品等不良率；同時(shí)經(jīng)過預(yù)熱后的膠塞，使得膠塞的針孔適當(dāng)?shù)嘏蛎涀兇螅谛景c膠塞組裝工序上可準(zhǔn)確且輕松裝配完成，對(duì)芯包造成的機(jī)械損傷降到最低，不僅增強(qiáng)了產(chǎn)品的密封性，而且提高了產(chǎn)品的良率。

附圖說明

圖1為本發(fā)明中膠塞的上料選送機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為上料選送機(jī)構(gòu)中膠塞平送帶的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為上料選送機(jī)構(gòu)中膠塞平送帶的另一結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

為了克服背景技術(shù)所描述的缺陷，本發(fā)明提供了一種液態(tài)鋁電解電容器的制造方法，其先將膠塞裝配在未含浸的芯包上，再進(jìn)行含浸處理，極大降低了濕芯包吸收空氣中水份以及雜質(zhì)的可能性，保證電容器在后續(xù)應(yīng)用的高溫環(huán)境中不會(huì)發(fā)生鼓底膨脹甚至爆裂等問題，獲得一種耐高溫、壽命長(zhǎng)、可靠性高且一致性好的液體鋁電解電容器，本方法工藝簡(jiǎn)單，成本低，不僅提高工作效率同時(shí)有效降低產(chǎn)品的不良率。

下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)的說明，實(shí)施例僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，不是對(duì)本發(fā)明的限定。

實(shí)施例1

一種液態(tài)鋁電解電容器的制造方法，其包括以下步驟：

（1）裝配膠塞：將現(xiàn)有的未含浸芯包經(jīng)振動(dòng)盤輸送至裝配機(jī)或者將上工序排列下來的未含浸芯包直接輸送至裝配機(jī)，以將膠塞裝配在現(xiàn)有未含浸芯包上；

（2）含浸處理：將步驟（1）裝配好的芯包浸漬于調(diào)配好的工作電解液中；含浸的工藝條件為：將待含浸的芯包放置于裝有工作電解液的含浸缸中，將含浸缸抽真空至真空度為-0.03MPa~-0.1MPa，保壓0.5~20s；脫液；

（3）封裝：將步驟（2）制備好的濕芯包置于帶底管狀鋁殼中，最后密封鋁殼開口；

（4）老化：將步驟（3）制得的鋁電解電容器在老化機(jī)內(nèi)老化，采用額定電壓的0.6倍、1.2倍、1.5倍分別對(duì)產(chǎn)品施加電壓，老化溫度為90~125℃，老化總時(shí)間為50~100分鐘。

（5）塑套：將上述老化后的鋁電解電容器套上絕緣套管即得產(chǎn)品。

優(yōu)選地，步驟（2）中，裝配好的芯包含浸前先進(jìn)行干燥處理。

實(shí)施例2

基于實(shí)施例1的制造方法，不同之處在于：步驟（2）中，所述含浸工藝為：將待含浸的芯包放置于裝有工作電解液的含浸缸中，將含浸缸抽真空至真空度為-0.03MPa~-0.1MPa，保壓0.5~20s，再加載正壓，使含浸缸中的壓力為0.01~0.05MPa，保壓1~10min，再進(jìn)行抽真空和加壓含浸循環(huán)3~5次。

實(shí)施例3

一種液態(tài)鋁電解電容器的制造方法，其包括以下步驟：

（1）裝配膠塞：將現(xiàn)有的未含浸芯包經(jīng)振動(dòng)盤輸送至裝配機(jī)或者將上工序排列下來的未含浸芯包直接輸送至裝配機(jī)，以將膠塞裝配在現(xiàn)有未含浸芯包上；

（2）含浸處理：將套有膠塞的芯包在含浸裝置內(nèi)抽真空0.5~20s，然后將電解液注入到芯包上表面，電解液自然滲進(jìn)芯包中；

（3）封裝：將步驟（2）制備好的濕芯包置于帶底管狀鋁殼中，最后密封鋁殼開口；

（4）老化：將步驟（3）制得的鋁電解電容器在老化機(jī)內(nèi)老化，采用額定電壓的0.6倍、1.2倍、1.5倍分別對(duì)產(chǎn)品施加電壓，老化溫度為90-125℃，老化總時(shí)間為50~100分鐘。

（5）塑套：將上述老化后的鋁電解電容器套上絕緣套管即得產(chǎn)品。

實(shí)施例4

基于實(shí)施例3的制造方法，不同之處在于：含浸處理：將套有膠塞的芯包在含浸裝置內(nèi)抽真空1~10min，然后將電解液注入到芯包上；再加載正壓，使含浸缸中的壓力為0.01~0.05MPa，保壓1~10min。

更優(yōu)選地，加壓后在進(jìn)行抽真空—加壓循環(huán)，如此循環(huán)3~5次。

對(duì)比例1：

制備方法同實(shí)施例1，不同之處僅在于：對(duì)調(diào)了裝配膠塞與含浸的操作順序。

經(jīng)驗(yàn)證，同一批次，生產(chǎn)2000只電容器，對(duì)比例1中第一個(gè)成品（此成品是指完成入鋁殼封口）與最后一個(gè)成品的完成時(shí)間間隔約20min，間隔時(shí)間主要是濕芯包在振動(dòng)盤等待裝配的時(shí)間，這段時(shí)間濕芯包容易吸收空氣中的水份以及雜質(zhì)；而實(shí)施例1中第一個(gè)成品和最后一個(gè)成品的完成時(shí)間間隔縮短至約5s，大大減少了含浸后的濕芯包在空氣中暴露的時(shí)間，即減少了濕芯包受到空氣中吸收水分及被雜質(zhì)污染的可能，同時(shí)極大縮短了同一批次的第一個(gè)成品和最后一個(gè)成品間隔時(shí)間，使得產(chǎn)品個(gè)體之間含浸電解液的量幾乎無偏差，同時(shí)產(chǎn)品個(gè)體之間的性能一致性也得到明顯提高；提高了產(chǎn)品合格率和工作效率。

實(shí)施例1中膠塞的裝配是在未含浸芯包上進(jìn)行的，即避免了對(duì)比例1中濕芯包由于吸附電解液結(jié)構(gòu)強(qiáng)度降低使得裝配時(shí)易受到擠壓損傷等問題；膠塞裝配前的芯包振動(dòng)過程中，由于是未含浸芯包，不存在電解液滴落或揮發(fā)的問題以保證芯包之間電解液含量的一致性，也避免了濕芯包中電解紙易被振破的問題，降低產(chǎn)品的不良率，也避免產(chǎn)品隱性的性能劣化問題。

將實(shí)施例1和對(duì)比例1的電容器進(jìn)行高溫回流焊，對(duì)比例1電容器在高溫回流焊過程中發(fā)生鼓底膨脹概率遠(yuǎn)高于實(shí)施例1。由于實(shí)施例1制程過程中濕芯包很少或基本不暴露在空氣中即基本不吸收空氣中的水份，因此在高溫環(huán)境下電容器基本上不會(huì)發(fā)生鼓底膨脹甚至爆裂的問題，確保電容器的高溫下的穩(wěn)定性，提高產(chǎn)品耐高溫特性、產(chǎn)品品質(zhì)以及延長(zhǎng)使用壽命。

將實(shí)施例1~4進(jìn)行性能測(cè)試，實(shí)施例2、4的電容器性能分別高于實(shí)施例1、3；實(shí)施例3的電容器性能高于實(shí)施例1的電容器性能。將芯包循環(huán)式進(jìn)行抽真空和加壓含浸，較之傳統(tǒng)的單純抽真空含浸或常壓含浸，產(chǎn)品可靠性和性能得到明顯提高。而采用電解液注入芯包的工藝，減少了芯包浸入電解液后脫液工序，避免離心機(jī)脫液工藝中容易造成引腳被甩歪、電解紙相互碰撞損傷以及不同位置的電解液含量不一致等等問題，進(jìn)一步提高產(chǎn)品質(zhì)量以及延長(zhǎng)使用壽命。

鋁電解電容器在生產(chǎn)裝配工序時(shí)，一般都需要將膠塞裝配在芯包上進(jìn)行密封。膠塞作為鋁電解電容器結(jié)構(gòu)中的密封材料，其密封和電絕緣性能與電容器的使用壽命密切相關(guān)。目前膠塞主要采用乙丙膠塞、丁基膠塞或混合型膠塞。相比于乙丙膠，丁基膠具備更好的密封性和耐高溫性能，因此是長(zhǎng)壽命電容器的首選密封材料。但是丁基膠相較于乙丙膠的成本更高，而且采用丁基膠塞后在膠塞選孔工序中膠塞的報(bào)廢率相比采用乙丙膠塞的報(bào)廢率高很多，這極大地限制了丁基膠塞在電容器中的使用。

一般地，將膠塞裝配在芯包上之前，還有如下工序：膠塞振動(dòng)上料→膠塞選孔→推送膠塞至裝配圓盤上，具體做法是：膠塞經(jīng)振動(dòng)盤的振動(dòng)排列于膠塞平送帶上，送入至膠塞選孔機(jī)構(gòu)的卡槽上；膠塞置于卡槽中時(shí)，兩個(gè)針孔的位置為任意位置需要調(diào)節(jié)，具體如下：設(shè)于膠塞下端的選孔針頭頂住膠塞底部，設(shè)于膠塞上端的壓桿壓住膠塞頂部，由于壓桿壓住膠塞使其不會(huì)隨著選孔針頭旋轉(zhuǎn)，當(dāng)選孔針頭旋轉(zhuǎn)至膠塞的兩個(gè)針孔時(shí)，壓桿將膠塞壓入選孔針頭即選孔針頭插入至膠塞針孔內(nèi)，壓桿上升，選孔針頭帶動(dòng)膠塞旋轉(zhuǎn)至預(yù)設(shè)角度或回歸原點(diǎn)，然后推送至裝配圓盤上。

由于丁基膠塞的硬度較大，其與壓桿之間的摩擦力較小，在選孔針頭旋轉(zhuǎn)找孔時(shí)，會(huì)帶動(dòng)膠塞隨之旋轉(zhuǎn)，使得選孔識(shí)別定位不準(zhǔn)確（如僅有一針頭插入到膠塞的一個(gè)針孔內(nèi)）推送時(shí)造成膠塞損壞報(bào)廢，不良率提高；同時(shí)需要進(jìn)行二次選孔，延長(zhǎng)了選孔時(shí)間，降低工作效率且多次選孔對(duì)膠塞表面也會(huì)造成一定的損傷影響后續(xù)產(chǎn)品的密封性；再者，選孔不準(zhǔn)確造成膠塞報(bào)廢，造成裝配圓盤空位較多，不利于生產(chǎn)的連續(xù)性，工作效率低，資源浪費(fèi)。

為了克服上述缺陷，本發(fā)明將丁基膠塞經(jīng)過預(yù)熱處理，一方面，經(jīng)預(yù)熱后，丁基膠塞表面變軟則與壓桿之間的摩擦力變大，使得選孔針頭在旋轉(zhuǎn)找孔時(shí)膠塞不會(huì)隨著選孔針頭旋轉(zhuǎn)而旋轉(zhuǎn)，使得定位準(zhǔn)確，避免選孔定位不準(zhǔn)確造成膠塞的損壞，提高產(chǎn)品的良率，無需進(jìn)行二次選孔降低對(duì)膠塞表面的損傷獲得較佳的密封效果；有利于生產(chǎn)的連續(xù)性，提供生產(chǎn)工作效率。另一方面，膠塞預(yù)熱膨脹，膠塞上用于裝配芯包引線的針孔變大，使得膠塞易于裝配在芯包上，減少施加在芯包上的外力，避免了芯包的擠壓損傷和對(duì)引線的損害。

實(shí)施例5

基于實(shí)施例1的制造方法，不同之處在于步驟（1）為：裝配膠塞：將現(xiàn)有的未含浸芯包經(jīng)振動(dòng)盤輸送至裝配機(jī)，以將膠塞裝配在現(xiàn)有未含浸芯包上，所述膠塞在裝配前經(jīng)過上料預(yù)熱處理和選孔處理，所述預(yù)熱處理的溫度為60~200℃，時(shí)間為30~60s；更優(yōu)選地，所述預(yù)熱處理的溫度為100~125℃。

具體實(shí)現(xiàn)時(shí)，所述膠塞是經(jīng)過上料選送機(jī)構(gòu)推送到裝配機(jī)的裝配圓盤上的，即經(jīng)過振動(dòng)盤振動(dòng)排序經(jīng)膠塞平送帶輸出，然后通過選孔機(jī)構(gòu)進(jìn)行選孔處理調(diào)節(jié)膠塞上針孔的位置，最后再推送至裝配機(jī)的裝配圓盤上。本發(fā)明在膠塞平送帶上設(shè)置有預(yù)熱裝置，所述預(yù)熱裝置可以直接對(duì)所述膠塞平送帶進(jìn)行加熱以向位于所述膠塞平送帶上的膠塞進(jìn)行預(yù)熱處理，所述預(yù)熱裝置還可以是在膠塞平送帶上增設(shè)一箱體后往箱體吹入熱空氣，在箱體內(nèi)進(jìn)行熱循環(huán)預(yù)熱處理，所述膠塞平送帶置于所述箱體內(nèi)，所述預(yù)熱裝置還不局限于此。

如圖1所示，其顯示了一種實(shí)施方式的膠塞上料選送機(jī)構(gòu)，其包括相互對(duì)應(yīng)連接的膠塞上料機(jī)構(gòu)和選送機(jī)構(gòu)；其中，所述膠塞上料機(jī)構(gòu)包括振動(dòng)盤1、位于所述振動(dòng)盤1出口的膠塞平送帶2；所述膠塞平送帶2優(yōu)選為具有與膠塞6相匹配的凹槽的平送帶2，便于對(duì)膠塞6進(jìn)行限位；所述膠塞平送帶2上設(shè)置有膠塞預(yù)熱裝置，用于對(duì)位于所述膠塞平送帶2的膠塞6進(jìn)行預(yù)熱處理；所述選送機(jī)構(gòu)包括位于所述膠塞平送帶2末端的卡槽3、設(shè)置在卡槽3下方的選孔針頭5、設(shè)置在卡槽3上方的壓桿4、用于驅(qū)動(dòng)壓桿4上下運(yùn)動(dòng)的第一驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)7、用于驅(qū)動(dòng)所述選孔針頭5旋轉(zhuǎn)及左右移動(dòng)的第二驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)。所述第二驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)帶動(dòng)選孔針頭5旋轉(zhuǎn)使其準(zhǔn)確定位到所述膠塞6的針孔并將其推送至裝配圓盤10的膠塞夾11上。

作為一種優(yōu)選方案，所述膠塞預(yù)熱裝置包括安裝在所述膠塞平送帶2上的加熱組件12，如圖2所示，所述加熱組件12可以是電熱絲或加熱管等等，可以直接對(duì)所述膠塞平送帶2進(jìn)行加熱以向位于所述膠塞平送帶2上的膠塞6進(jìn)行預(yù)熱處理。

作為另一種優(yōu)選方案，如圖3所示，所述膠塞預(yù)熱裝置包括套設(shè)在所述膠塞平送帶2上的箱體13、箱體13上設(shè)置有進(jìn)風(fēng)口14和出風(fēng)口，所述進(jìn)風(fēng)口14與熱風(fēng)設(shè)備連通。熱風(fēng)設(shè)備產(chǎn)生往箱體13吹入熱空氣，在箱體13內(nèi)進(jìn)行熱循環(huán)以對(duì)位于所述膠塞平送帶2上的膠塞6進(jìn)行預(yù)熱處理。

所述膠塞平送帶2上設(shè)置有直線振動(dòng)器。

更進(jìn)一步地，在所述壓桿4內(nèi)開設(shè)有至少一通孔，其另一端通過管路與負(fù)壓產(chǎn)生設(shè)備連通，以將膠塞6吸附在壓桿4上，增大膠塞6與壓桿4底部的吸附力，進(jìn)一步阻止膠塞6隨選孔針頭5旋轉(zhuǎn)。

需要說明的是，所述第一驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)7、第二驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)均為現(xiàn)有技術(shù)，容易根據(jù)上下運(yùn)動(dòng)、旋轉(zhuǎn)、左右移動(dòng)等作用進(jìn)行選擇組合，同時(shí)搭配整套設(shè)備的控制系統(tǒng)，此于本領(lǐng)域技術(shù)人員來說為常規(guī)手段，且本發(fā)明并未對(duì)驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)及控制系統(tǒng)進(jìn)行改進(jìn)，在此不再詳述。一般地，所述第二驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)包括左右驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)9及位于所述左右驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)9上的旋轉(zhuǎn)驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)8。

值得注意的是，上述的上料選送機(jī)構(gòu)僅僅是用于更好說明本發(fā)明的膠塞預(yù)熱及選孔工序的一種實(shí)施方式，也可以采用其他方式來實(shí)現(xiàn)。當(dāng)采用壓桿直接與膠塞接觸用于阻止膠塞隨選孔針頭旋轉(zhuǎn)的選孔工序時(shí)，至少要將膠塞進(jìn)行預(yù)熱處理即可，至于采用何種預(yù)熱手段以及選孔機(jī)構(gòu)均不受限制。

具體實(shí)現(xiàn)時(shí)，所述膠塞預(yù)熱后推送至卡槽3內(nèi)，若膠塞6針孔剛好與選孔針頭5對(duì)應(yīng)，則膠塞6直接落入選孔針頭5上，然后將膠塞6推送至裝配圓盤10上的膠塞夾11內(nèi)，選孔針頭5退回原點(diǎn)；或，若膠塞6針孔與選孔針頭5錯(cuò)位時(shí)，選孔針頭5頂住膠塞6，壓桿4下行壓住膠塞6頂部，選孔針頭5開始旋轉(zhuǎn)找孔，選孔針頭5剛好旋轉(zhuǎn)到膠塞6針孔的位置時(shí)，由于壓桿4的壓力直接將膠塞6壓入到選孔針頭5上，選孔針頭5旋轉(zhuǎn)回初始狀態(tài)，然后將膠塞6推送至裝配圓盤10上的膠塞夾11內(nèi)，選孔針頭5退回原點(diǎn)。

以上所述實(shí)施例僅表達(dá)了本發(fā)明的實(shí)施方式，其描述較為具體和詳細(xì)，但并不能因此而理解為對(duì)本發(fā)明專利范圍的限制，但凡采用等同替換或等效變換的形式所獲得的技術(shù)方案，均應(yīng)落在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。