本發(fā)明屬于高壓電器設(shè)備領(lǐng)域，具體涉及一種管形導(dǎo)電件及使用該管形導(dǎo)電件的導(dǎo)電設(shè)備。

背景技術(shù)：

裝配在氣體絕緣金屬封閉導(dǎo)電設(shè)備中的鋁合金及銅合金導(dǎo)電桿，一般采用中空式的管形導(dǎo)電件，管形導(dǎo)電件包括導(dǎo)電管和設(shè)于導(dǎo)電管兩端的管式管形接頭，但是管形導(dǎo)電件必須滿足表面粗糙度拋光達6.3以上且內(nèi)外表面潔凈無異物要求，才能保證設(shè)備一次成功投入使用，且避免設(shè)備長期運行后出現(xiàn)放電故障。而在實際生產(chǎn)中，管形導(dǎo)電件在焊接成型、拋光制造過程中內(nèi)部容易混入細小金屬屑及其他異物，由于其內(nèi)徑空間狹長，導(dǎo)致清理困難，即使仔細清理也不能保證異物能夠徹底清除干凈，而且在工作過程中如果導(dǎo)電桿內(nèi)部的金屬屑或其他異物混入了供導(dǎo)電桿所裝配設(shè)備的內(nèi)部氣室的絕緣介質(zhì)中易導(dǎo)致放電事故的發(fā)生，存在巨大的安全隱患。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種管形導(dǎo)電件，以解決現(xiàn)有技術(shù)中導(dǎo)電管內(nèi)部的異物易混入供其所裝配設(shè)備的內(nèi)部氣室而引起的放電事故的問題；同時，本發(fā)明的目的還在于提供一種使用該管形導(dǎo)電件的導(dǎo)電設(shè)備。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的一種管形導(dǎo)電件的技術(shù)方案是：一種管形導(dǎo)電件，包括管體，所述管體的兩端設(shè)有用于封堵管體的內(nèi)孔以使管體的內(nèi)孔與供管形導(dǎo)電件所裝配設(shè)備的內(nèi)部氣室相隔離的堵板。

所述管體包括導(dǎo)電管和設(shè)于導(dǎo)電管至少一端的管形接頭，堵板設(shè)于導(dǎo)電管與相應(yīng)管形接頭的焊接位置處。

所述管形接頭包括設(shè)置于導(dǎo)電管一端的第一管形接頭和設(shè)置于導(dǎo)電管另一端的第二管形接頭，第一管形接頭為母頭，第二管形接頭為公頭。

所述管形接頭包括設(shè)置于導(dǎo)電管一端的第一管形接頭和設(shè)置于導(dǎo)電管另一端的第二管形接頭，所述第一管形接頭、第二管形接頭均為公頭，或者所述第一管形接頭、第二管形接頭均為母頭。

所述導(dǎo)電管的端部設(shè)有環(huán)形的導(dǎo)電管止口，相應(yīng)的管形接頭的對應(yīng)端上設(shè)有環(huán)形的管形接頭止口，導(dǎo)電管止口與相應(yīng)的管形接頭止口構(gòu)成用于供堵板吻合裝入的環(huán)槽。

所述導(dǎo)電管止口和對應(yīng)的管形接頭止口沿導(dǎo)電桿軸線方向上的長度之和不大于堵板的厚度。

所述導(dǎo)電管止口的端部的外壁與對應(yīng)的管形接頭的端部的外壁上相對設(shè)置有坡口，各坡口共同形成V形焊接坡口。

所述堵板的外圓面上于V形焊接坡口的尖端處設(shè)有環(huán)形凹槽。

一種導(dǎo)電設(shè)備的技術(shù)方案是：一種導(dǎo)電設(shè)備，包括殼體和設(shè)置于殼體內(nèi)部的一根或者兩根以上頭尾相接的管形導(dǎo)電件，所述管形導(dǎo)電件采用上述所述的管形導(dǎo)電件。

本發(fā)明的有益效果是：堵板用于封堵管體的兩端的內(nèi)孔口，使管體的內(nèi)孔形成獨立的密閉空間并與供管形導(dǎo)電件所裝配設(shè)備的內(nèi)部氣室相隔離，避免了管形導(dǎo)電件內(nèi)部的未清理干凈的殘留金屬異物、水分以及制造過程中的金屬異物等混入氣室中的絕緣介質(zhì)中引起放電的問題，同時，省去了對管形導(dǎo)電件的內(nèi)壁進行清理的過程，降低了勞動強度，縮短產(chǎn)品裝配周期，大大提高了工作效率，而且簡化了工藝，避免現(xiàn)有技術(shù)中采用實心接頭對導(dǎo)電管進行封堵導(dǎo)致工藝復(fù)雜、生產(chǎn)成本高的問題。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的一種導(dǎo)電設(shè)備的一個實施例的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明的一種管形導(dǎo)電件的一個實施例的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為第一管形接頭的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為第二管形接頭的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為堵板的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為導(dǎo)電管的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7為圖2中A處的局部放大圖。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的實施方式作進一步說明。本發(fā)明的一種導(dǎo)電設(shè)備的具體實施例，如圖1至圖7所示，包括殼體14和設(shè)置于殼體14內(nèi)的多根頭尾連接的管形導(dǎo)電件，以其中一根為例進行詳細描述，管形導(dǎo)電件包括管體，管體包括導(dǎo)電管1、設(shè)置于導(dǎo)電管1一端的第一管形接頭2和設(shè)置于導(dǎo)電管1的另一端的第二管形接頭3，導(dǎo)電管1與各管形接頭之間均設(shè)置有堵板用于封堵導(dǎo)電管1兩端的內(nèi)孔以使導(dǎo)電管1的內(nèi)孔形成一個獨立的密閉空間與供管形導(dǎo)電件所裝配設(shè)備的氣室15相隔離。堵板包括設(shè)置于導(dǎo)電管1一端與第一管形接頭2之間的第一堵板6和設(shè)置于導(dǎo)電管1的另一端與第二管形接頭3之間的第二堵板7，第一堵板6和第二堵板7結(jié)構(gòu)大小均相同，均為圓板結(jié)構(gòu)。

導(dǎo)電管1的兩端均設(shè)置有環(huán)形的導(dǎo)電管止口11，第一管形接頭2上設(shè)有與對應(yīng)的導(dǎo)電管止口11對應(yīng)的第一管形接頭止口9，第一管形接頭止口9與對應(yīng)的導(dǎo)電管止口11形成供第一堵板6吻合安裝的第一環(huán)槽，第一管形接頭止口9的沿管形導(dǎo)電件的軸線方向的長度和對應(yīng)的導(dǎo)電管止口11的沿管形導(dǎo)電件的軸向方向上的長度之和小于第一堵板6的板厚，即第一管形接頭止口9與對應(yīng)的導(dǎo)電管止口11對接時二者存在間隙，保證在焊接時有部分焊材與第一堵板6接觸，保證第一管形接頭2、第一堵板6和導(dǎo)電管1三者能夠更加牢固的連接，第一管形接頭止口9端部的外壁上與對應(yīng)的導(dǎo)電管止口11端部的外壁上相對設(shè)置有坡口，坡口共同形成一個尖端朝向管形導(dǎo)電件內(nèi)部的V形焊接坡口13，第一堵板6的外圓面上于V形焊接坡口13處設(shè)有環(huán)形凹槽12，可保證第一堵板6兩端面與第一管形接頭止口9和對應(yīng)的導(dǎo)電管止口11在沿管形導(dǎo)電件的軸線方向的底面鉚裝時充分接觸，保證焊裝強度，避免應(yīng)力集中，同時有利于形成焊接熔池，使V形焊接坡口13根部充分熔合，而且進一步保證第一堵板6與第一管形接頭2和導(dǎo)電管1焊接更加牢固。第一堵板6的板厚大于與第一管形接頭止口9的沿管形導(dǎo)電件的軸線方向的長度和對應(yīng)的導(dǎo)電管止口11的沿管形導(dǎo)電件的軸向方向上的長度之和，用于避免焊瘤滲出造成新的異物殘留問題。

第二管形接頭3上設(shè)有與對應(yīng)的導(dǎo)電管止口11對應(yīng)的第二管形接頭止口10第二管形接頭止口10與對應(yīng)的導(dǎo)電管止口11形成供第二堵板7吻合安裝的第二環(huán)槽，第二管形接頭止口10的沿管形導(dǎo)電件的軸線方向的長度和對應(yīng)的導(dǎo)電管止口11的沿管形導(dǎo)電件的軸向方向上的長度之和略小于第二堵板7的板厚，即第二管形接頭止口10與對應(yīng)的導(dǎo)電管止口11對接時二者存在間隙，保證在焊接時有部分焊材與第二堵板7接觸，便于形成焊接熔池，使焊接坡口13根部充分熔合，保證在焊接時第二管形接頭3、第二堵板7和導(dǎo)電管1三者能夠更加牢固的連接，第二管形接頭止口10端部的外壁上與對應(yīng)的導(dǎo)電管止口11端部的外壁上相對設(shè)置有坡口，坡口共同形成一個尖端朝向管形導(dǎo)電件內(nèi)部的V形焊接坡口，第二堵板7的外圓面上于V形焊接坡口處設(shè)置有環(huán)形凹槽，可保證第二堵板7兩端與第二管形接頭止口10和對應(yīng)的導(dǎo)電管止口11在沿管形導(dǎo)電件的軸線方向的底面鉚裝時充分接觸，保證焊裝強度，避免應(yīng)力集中，同時有利于形成焊接熔池，使焊接坡口13根部充分熔合，而且進一步保證第二堵板7與第二管形接頭3和導(dǎo)電管1焊接更加牢固。第二堵板7的板厚大于與第二管形接頭止口10的沿管形導(dǎo)電件的軸線方向的長度和對應(yīng)的導(dǎo)電管止口11的沿管形導(dǎo)電件的軸向方向上的長度之和，用于避免焊瘤滲出造成新的異物殘留問題。

第一管形接頭2的內(nèi)孔4形成一個插孔，第一管形接頭2形成一個母頭，第二管形接頭3具有一個用于與另一個管形導(dǎo)電件16上的第一管形接頭17的插孔插接配合以導(dǎo)電的插入段5，第二管形接頭3形成一個公頭，兩根管形導(dǎo)電件以此方式頭尾插裝在一起。

本發(fā)明的管形導(dǎo)電件的焊接過程為：在卯裝平臺上，通過鉚裝將第一管形接頭2、第二管形接頭3、第一堵板6、第二堵板7和導(dǎo)電管1位置固定，保證總長、直線度及同軸度等公差要求，在各V形焊接坡口13處先通過MIG焊打底，填充，再經(jīng)過MIG焊蓋面，將第一管形接頭2、第二管形接頭3、第一堵板6、第二堵板7和導(dǎo)電管1焊在一起，實現(xiàn)導(dǎo)電管1內(nèi)部形成獨立密閉空間，避免未清理干凈的殘留異物和制造過程中的異物混入氣室15中，徹底避免了導(dǎo)電管1內(nèi)部的異物、水分等在裝配后混入到其所裝配的氣室15內(nèi)絕緣介質(zhì)中造成放電事故。整個制造、貯存和運輸過程中，外面的異物就無法進入導(dǎo)電管1內(nèi)部，原導(dǎo)電管1內(nèi)部的殘留異物和水分也不會再出來，這樣在裝配前避免了對導(dǎo)電管1內(nèi)部進行清洗、擦拭，精簡了清洗工序，降低制造過程中的防護成本，降低了裝配前的清洗勞動強度和異物殘留風(fēng)險，并且降低裝配人員的勞動強度，縮短產(chǎn)品裝配周期。

在本發(fā)明的其他實施例中，導(dǎo)電設(shè)備中也可以只設(shè)置一個管形導(dǎo)電件，此時導(dǎo)電管上也可以兩端均設(shè)置母頭的管形接頭或均設(shè)置公頭的管形接頭和與其裝配的公、母觸座相配合使用；導(dǎo)電設(shè)備中也可以只設(shè)置一個管形導(dǎo)電件，此時導(dǎo)電管上也可以只設(shè)置一個管形接頭，另一端封閉；導(dǎo)電設(shè)備中也可以設(shè)置三個以上的管形導(dǎo)電件；在滿足各導(dǎo)電管的管形接頭能夠插裝的要求下，堵板也可以設(shè)置于管形接頭上用于封堵管形接頭的內(nèi)孔；導(dǎo)電管止口和對應(yīng)的管形接頭止口沿導(dǎo)電桿軸線方向上的長度之和也可以等于堵板的厚度；堵板的外圓面上也可以不設(shè)置環(huán)形凹槽；在滿足焊接要求時，也可以在導(dǎo)電管的端部和管形接頭的端部上均不設(shè)置止口結(jié)構(gòu)，直接對接進行焊接；管體也可以不包括管形接頭，此時導(dǎo)電管形成管體。

一種管形導(dǎo)電件的實施例與上述一種導(dǎo)電設(shè)備的各實施例中的管形導(dǎo)電件的實施例相同，此處不再贅述。