一種鍍錫銅包鋼的生產(chǎn)工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種鍍錫銅包鋼的生產(chǎn)工藝，依次包括下列步驟：鋼絲粗拉，鋼絲精拉，鋼絲氨分解熱處理，鍍銅前處理，酸電解，預(yù)鍍銅，厚鍍銅，冷熱鈍化，烘干，水箱拉絲，鍍鎳前堿電解，鍍鎳前酸電解，鍍鎳，鍍錫，堿中和，水洗及干燥，拋光。該鍍錫銅包鋼的生產(chǎn)工藝的優(yōu)點(diǎn)是提高了鍍錫銅包鋼的高溫可焊性、抗氧化性、抗老化性和抗高溫性。
【專利說明】一種鍍錫銅包鋼的生產(chǎn)工藝
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001 ] 本發(fā)明涉及一種鍍錫銅包鋼的生產(chǎn)工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]鍍錫銅包鋼線是一種在電子行業(yè)中廣泛應(yīng)用的多金屬復(fù)合線材，由于鍍錫包鋼線兼有銅線的高導(dǎo)電性和鋼線的高強(qiáng)度、折彎性及錫的耐腐蝕性，且在高溫下有一定的抗氧化性，同時(shí)它又有優(yōu)越的焊接性，焊著點(diǎn)牢固，因此已逐漸取代鍍錫銅線，應(yīng)用于電子元器件的引線和跳線，射頻電纜的芯線，并已成通信、電子、電力行業(yè)中的理想導(dǎo)線?，F(xiàn)有的鍍錫銅包鋼的生產(chǎn)工藝如下:
[0003]1、鋼絲粗拉，將直徑為5.5 — 6.5mm的鋼絲母材進(jìn)行剝殼去氧化層后，放入高速連續(xù)拉絲機(jī)上拉拔至線徑3.4mm ；
[0004]2、中溫回火，將粗拉后鋼絲放入真空回火爐中進(jìn)行中溫?zé)崽幚恚瑴囟燃s為450°C。
[0005]3、除氧化層，將經(jīng)回火熱處理后的鋼絲用工業(yè)鹽酸進(jìn)行酸洗，去除因熱處理而在鋼絲表面生成的氧化皮，再用清水沖洗，基本去除鋼絲表面因酸洗工序而殘留的酸液，再用石灰中和，進(jìn)一步去除鋼絲表面的殘留的酸，自用清洗水沖洗并烘干；
[0006]4、鋼絲精拉，將經(jīng)過除氧化層工序后的鋼絲放入水箱拉絲機(jī)上拉拔至直徑為1.4 — 2.0mm 的鋼絲；
[0007]5、鍍銅前處理，①將直徑為1.4 —2.0mm的鋼絲進(jìn)行除油，以去除鋼絲表面因拉拔時(shí)殘留的潤滑劑，即成分油脂，②將除油后的鋼絲用清水進(jìn)行沖洗，去除鋼絲表面因除油工序而殘留的除油液，③將水洗后的鋼絲用鹽酸溶液進(jìn)行酸洗，去除鋼絲表面的氧化皮.④將酸洗后的鋼絲用清水進(jìn)行沖洗，基本去除鋼絲表面因酸洗工序而殘留的酸洗液；
[0008]6、酸電解，對經(jīng)前處理后的鋼絲用稀硫酸溶液進(jìn)行酸電解，進(jìn)一步去除鋼絲表面的氧化皮，然后將酸電解后的鋼絲進(jìn)行水洗，以去除鋼絲表面因酸電解工序而殘留的酸液；
[0009]7、預(yù)鍍銅，將水洗后的鋼絲用進(jìn)行無氰堿銅預(yù)鍍，生產(chǎn)成銅層厚度較薄的銅包鋼導(dǎo)體，然后將預(yù)鍍銅后的銅包鋼進(jìn)行水洗，以去除鋼絲表面因預(yù)鍍而殘留的鍍液；
[0010]8、厚鍍銅，將水洗后的銅包鋼進(jìn)行進(jìn)一步的硫酸鹽厚鍍銅，生產(chǎn)成銅層厚度較厚的銅包鋼導(dǎo)體；
[0011]9、水箱拉絲，將厚鍍銅后的銅包鋼移入水箱拉絲機(jī)上拉拔至直徑為0.4-1.0mm之間的細(xì)銅包鋼；
[0012]10、鍍錫前堿電解，將上述直徑為0.4 — 1.0mm的銅包鋼進(jìn)行堿電解，以去除銅包鋼表面因拉拔時(shí)殘留的潤滑劑，然后將堿電解后的銅包鋼用清水進(jìn)行沖洗，去除銅包鋼表面因堿電解而殘留的堿液；
[0013]11、鍍錫前酸電解，對經(jīng)堿電解后的銅包鋼用稀硫酸溶液進(jìn)行酸電解，進(jìn)一步去除銅包鋼表面的氧化膜，然后將酸電解后的銅包鋼進(jìn)行水洗，以去除銅包鋼表面因酸電解而殘留的酸液；[0014]12、鍍錫，將酸電解后的銅包鋼進(jìn)行硫酸鹽鍍錫或甲基磺酸鹽鍍錫，生產(chǎn)成鍍錫銅包鋼；
[0015]13、堿中和，將鍍錫后的鍍錫銅包鋼用磷酸三鈉或碳酸鈉進(jìn)行堿中和，以去除表面殘留的酸性鍍錫液；
[0016]14、水洗及干燥，將堿中和后的鍍錫銅包鋼進(jìn)行水洗，以去除表面殘余的堿中和液，然后進(jìn)行干燥，避免因水氣黏附鍍錫銅包鋼導(dǎo)體表面發(fā)生氧化；
[0017]15、拋光，將干燥的鍍錫銅包鋼移入拉光機(jī)或桶裝機(jī)進(jìn)行拋光，生產(chǎn)成外觀光亮的鍍錫銅包鋼成品；
[0018]16、收線裝盤，以合適的塑料盤或紙桶對成品鍍錫銅包鋼進(jìn)行繞裝。
[0019]采用上述工藝制成的鍍錫銅包鋼在應(yīng)用過程中會出現(xiàn)一些品質(zhì)上的問題，如偶爾出現(xiàn)高溫焊錫不良、易氧化等。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0020]本發(fā)明的目的在于克服傳統(tǒng)工藝生產(chǎn)的鍍錫銅包鋼存在的問題，公開了一種在鍍錫銅包鋼中增加鎳層，并且經(jīng)過多層復(fù)合電鍍的鍍錫銅包鋼的生產(chǎn)工藝。
[0021]為了實(shí)現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明采用下述的技術(shù)方案:
[0022]一種鍍錫銅包鋼的生產(chǎn)工藝，依次包括下列步驟:
[0023](I)鋼絲粗拉，將直徑為5.5 — 6.5mm的鋼絲母材進(jìn)行剝殼刷毛去氧化層后，再經(jīng)膨化、烘干，進(jìn)入直進(jìn)式拉絲機(jī)拉拔至線徑3.2 — 3.6mm ;
[0024](2)鋼絲精拉，將經(jīng)過粗拉后的鋼絲放入直進(jìn)式拉絲機(jī)上拉拔至直徑為1.4 一
2.0mm的鋼絲；
[0025](3)鋼絲氨分解熱處理，將拉拔后的鋼絲放入真空回火爐中進(jìn)行氨分解熱處理，硬態(tài)產(chǎn)品回火溫度在430°C—470°C之間；軟態(tài)產(chǎn)品回火溫度在720-800°C之間；
[0026](4)鍍銅前處理，①將熱處理后的鋼絲用鹽酸溶液進(jìn)行在線酸洗，去除鋼絲表面污跡，②將酸洗后的鋼絲用清水進(jìn)行沖洗，去除鋼絲表面因酸洗工序而殘留的酸洗液；
[0027](5)酸電解，①對經(jīng)前處理后的鋼絲用稀硫酸溶液進(jìn)行酸電解，進(jìn)一步去除鋼絲表面的污跡并對鋼絲表面進(jìn)行活化，②然后將酸電解后的鋼絲進(jìn)行水洗，以去除鋼絲表面因酸電解工序而殘留的酸液；
[0028](6)預(yù)鍍銅，將水洗后的鋼絲進(jìn)行無氰堿銅預(yù)鍍，生產(chǎn)成銅包鋼導(dǎo)體，然后將預(yù)鍍銅后的銅包鋼進(jìn)行水洗，以去除鋼絲表面因預(yù)鍍而殘留的鍍液；
[0029](7)厚鍍銅，將預(yù)鍍水洗后的銅包鋼進(jìn)行進(jìn)一步的硫酸鹽厚鍍銅，生產(chǎn)成銅包鋼導(dǎo)體；
[0030](8)冷熱鈍化，用防氧化劑對銅包鋼依次進(jìn)行冷鈍化和熱鈍化處理，防止銅包鋼氧化；
[0031](9)烘干，將鈍化處理后的銅包鋼進(jìn)行烘干；
[0032](10)水箱拉絲，將厚鍍銅后的銅包鋼移入水箱拉絲機(jī)上拉拔至直徑為0.4-1.0mm之間的銅包鋼；
[0033](11)鍍鎳前堿電解，將上述銅包鋼進(jìn)行堿電解，以去除銅包鋼表面因拉拔時(shí)殘留的潤滑劑，然后將堿電解后的銅包鋼用清水進(jìn)行沖洗，去除銅包鋼表面因堿電解而殘留的堿液；
[0034](12)鍍鎳前酸電解，對經(jīng)堿電解后的銅包鋼用稀硫酸溶液進(jìn)行酸電解，去除銅包鋼表面的氧化膜，然后將酸電解后的銅包鋼進(jìn)行水洗，以去除銅包鋼表面因酸電解而殘留的酸液；
[0035](13)鍍鎳，將酸電解后的銅包鋼進(jìn)行硫酸鹽鍍鎳，以硫酸鎳為主鹽，氯化鎳為活化劑，硼酸為緩沖劑，再加入以表面活性劑為主體的添加劑，在銅包鋼表面鍍上一層厚度在1- 2微米的鎳層，然后將鍍鎳后的銅包鋼進(jìn)行水洗，以去除其表面因鍍鎳而殘留的鍍鎳液；
[0036](14)鍍錫，將鍍鎳后的銅包鋼進(jìn)行硫酸鹽鍍錫或甲基磺酸鹽鍍錫，生產(chǎn)成打鎳底的鍍錫銅包鋼；
[0037](15)堿中和,將上述鍍錫后的打鎳底的鍍錫銅包鋼用磷酸三鈉或碳酸鈉進(jìn)行堿中和，以去除表面殘留的酸性鍍錫液；
[0038](16)水洗及干燥，將堿中和后的鍍錫銅包鋼進(jìn)行水洗，以去除表面殘余的堿中和液，然后進(jìn)行干燥，避免因水氣黏附鍍錫銅包鋼導(dǎo)體表面發(fā)生氧化；
[0039](17)拋光，將干燥的鍍錫銅包鋼移入拉光機(jī)進(jìn)行拋光，生產(chǎn)鍍錫銅包鋼成品。
[0040]作為優(yōu)選，鍍錫銅包鋼成品收線裝盤。
[0041]作為優(yōu)選，酸電解中，對經(jīng)前處理后的鋼絲用稀硫酸溶液進(jìn)行酸電解，稀硫酸的濃度控制在14% -16%。
[0042]作為優(yōu)選，預(yù)鍍銅中，預(yù)鍍的電流密度為1-1.5A/dm2，銅層厚度控制在0.5-1微米。
[0043]作為優(yōu)選，厚鍍銅中，厚鍍的電流密度為10_15A/dm2，銅層厚度控制在25-35微米。
[0044]作為優(yōu)選，鍍鎳前堿電解中，堿電解電流為I一2安培，堿液濃度控制在5% —10%。
[0045]作為優(yōu)選，鍍鎳前酸電解中，酸電解電流為I一2安培，硫酸濃度控制在4%—6%。
[0046]作為優(yōu)選，鍍鎳中，以硫酸鎳為主鹽，濃度為250— 300g/l ;氯化鎳為活化劑，濃度為40— 50g/l ;硼酸為緩沖劑，濃度為30— 40g/l ;再加入適量的以表面活性劑為主體的添加劑。
[0047]作為優(yōu)選，軟態(tài)產(chǎn)品是抗拉強(qiáng)度在300_400MPa的銅包鋼，硬態(tài)產(chǎn)品是抗拉強(qiáng)度在800-1000MPa的銅包鋼，采用氨分解回火工藝可以防止拉拔后的鋼絲氧化。
[0048]作為優(yōu)選，防氧化劑是苯并三氮唑，用酒精溶解后，加水配置而成鈍化液，鈍化液濃度是0.5% -0.7%，冷鈍化是常溫鈍化，熱鈍化的溫度是45°C -70°C。
[0049]采用上述技術(shù)方案的一種鍍錫銅包鋼的生產(chǎn)工藝，在銅層和錫層之間增加了鎳層，改善鍍錫銅包鋼的高溫可焊性，錫層不直接與銅層接觸，防止了銅層和錫層的相互擴(kuò)散，從而提高了可焊性，而鎳的導(dǎo)熱性能比銅低，這樣就又增加了耐熱性，從而提高了抗高溫性，并且抗老化性也有所提高。綜上所述，該鍍錫銅包鋼的生產(chǎn)工藝的優(yōu)點(diǎn)是提高了鍍錫銅包鋼的高溫可焊性、抗氧化性、抗老化性和抗高溫性。
【具體實(shí)施方式】
[0050]下面對本發(fā)明的【具體實(shí)施方式】做一個(gè)詳細(xì)的說明。[0051]一種鍍錫銅包鋼的生產(chǎn)工藝，依次包括下列步驟:
[0052](I)鋼絲粗拉，將直徑為5.5 — 6.5mm的鋼絲母材進(jìn)行剝殼刷毛去氧化層后，再經(jīng)膨化、烘干，進(jìn)入直進(jìn)式拉絲機(jī)拉拔至線徑3.2 — 3.6mm ;
[0053](2)鋼絲精拉，將經(jīng)過粗拉后的鋼絲放入直進(jìn)式拉絲機(jī)上拉拔至直徑為1.4 一2.0mm的鋼絲；
[0054](3)鋼絲氨分解熱處理，將拉拔后的鋼絲放入真空回火爐中進(jìn)行氨分解熱處理，硬態(tài)產(chǎn)品回火溫度在430°C — 470°C之間，軟態(tài)產(chǎn)品回火溫度在720-800°C之間，軟態(tài)產(chǎn)品是抗拉強(qiáng)度在300-400MPa的銅包鋼，硬態(tài)產(chǎn)品是抗拉強(qiáng)度在800_1000MPa的銅包鋼，采用氨分解回火工藝可以防止拉拔后的鋼絲氧化，采用氨分解回火工藝可以防止拉拔后的鋼絲氧化；
[0055](4)鍍銅前處理，①將熱處理后的鋼絲用鹽酸溶液進(jìn)行在線酸洗，去除鋼絲表面污跡，②將酸洗后的鋼絲用清水進(jìn)行沖洗，去除鋼絲表面因酸洗工序而殘留的酸洗液；
[0056](5)酸電解，①對經(jīng)前處理后的鋼絲用稀硫酸溶液進(jìn)行酸電解，進(jìn)一步去除鋼絲表面的污跡并對鋼絲表面進(jìn)行活化，②然后將酸電解后的鋼絲進(jìn)行水洗，以去除鋼絲表面因酸電解工序而殘留的酸液；
[0057](6)預(yù)鍍銅，將水洗后的鋼絲用進(jìn)行無氰堿銅預(yù)鍍，生產(chǎn)成銅包鋼導(dǎo)體，預(yù)鍍的電流密度為1-1.5A/dm2，銅層厚度控制在0.5-1微米，然后將預(yù)鍍銅后的銅包鋼進(jìn)行水洗，以去除鋼絲表面因預(yù)鍍而殘留的鍍液；
[0058](7)厚鍍銅，將水洗后的銅包鋼進(jìn)行進(jìn)一步的硫酸鹽厚鍍銅，生產(chǎn)成銅包鋼導(dǎo)體，厚鍍的電流密度為10-15A/dm2，銅層厚度控制在25-35微米；
[0059](8)冷熱鈍化，用防氧化劑對銅包鋼依次進(jìn)行冷鈍化和熱鈍化處理，防止銅包鋼氧化，防氧化劑是苯并三氮唑，用酒精溶解后，加水配置而成鈍化液，鈍化液濃度是0.5% -0.7%，冷鈍化是常溫鈍化，熱鈍化的溫度是45°C -70°C ；
[0060](9)烘干，將鈍化處理后的銅包鋼進(jìn)行烘干；
[0061](10)水箱拉絲，將厚鍍銅后的銅包鋼移入水箱拉絲機(jī)上拉拔至直徑為0.4-1.0mm之間的銅包鋼；
[0062](11)鍍鎳前堿電解，將上述直徑為0.4 — 1.0mm的銅包鋼進(jìn)行堿電解，堿電解電流為I—2安培，堿液濃度控制在5%—10%，以去除銅包鋼表面因拉拔時(shí)殘留的潤滑劑，然后將堿電解后的銅包鋼用清水進(jìn)行沖洗，去除銅包鋼表面因堿電解而殘留的堿液；
[0063](12)鍍鎳前酸電解，對經(jīng)堿電解后的銅包鋼用稀硫酸溶液進(jìn)行酸電解，酸電解電流為I一2安培，硫酸濃度控制在4%—6%，去除銅包鋼表面的氧化膜，然后將酸電解后的銅包鋼進(jìn)行水洗，以去除銅包鋼表面因酸電解而殘留的酸液；
[0064](13)鍍鎳，將酸電解后的銅包鋼進(jìn)行硫酸鹽鍍鎳，以硫酸鎳為主鹽，濃度為250—300g/l ;氯化鎳為活化劑，濃度為40— 50g/l ;硼酸為緩沖劑，濃度為30— 40g/l ;再加入以表面活性劑為主體的添加劑，以改善鍍液的均鍍能力和覆蓋能力，常用的添加劑有十二烷基硫酸鈉或者0P-10，在銅包鋼表面鍍上一層厚度在I 一 2微米的鎳層，然后將鍍鎳后的銅包鋼進(jìn)行水洗，以去除其表面因鍍鎳而殘留的鍍鎳液；
[0065](14)鍍錫，將鍍鎳后的銅包鋼進(jìn)行硫酸鹽鍍錫或甲基磺酸鹽鍍錫，生產(chǎn)成打鎳底的鍍錫銅包鋼；[0066](15)堿中和,將上述鍍錫后的打鎳底的鍍錫銅包鋼用磷酸三鈉或碳酸鈉進(jìn)行堿中和，以去除表面殘留的酸性鍍錫液；
[0067](16)水洗及干燥，將堿中和后的鍍錫銅包鋼進(jìn)行水洗，以去除表面殘余的堿中和液，然后進(jìn)行干燥，避免因水氣黏附鍍錫銅包鋼導(dǎo)體表面發(fā)生氧化；
[0068](17)拋光，將干燥的鍍錫銅包鋼移入拉光機(jī)進(jìn)行拋光，生產(chǎn)成外觀光亮的鍍錫銅包鋼成品；
[0069](18)收線裝盤，以合適的塑料盤或紙桶對成品鍍錫銅包鋼進(jìn)行繞裝。
[0070]傳統(tǒng)的鍍錫銅包鋼的銅層在電鍍及拉絲過程中往往會產(chǎn)生一些微小的品質(zhì)問題，如毛刺、砂孔、氧化、黑點(diǎn)，這些問題會影響成品的可焊性，并產(chǎn)生氧化、發(fā)黑等情況，在銅層和錫層之間增加了鎳層可以掩蓋銅層的這些缺陷，改善鍍錫銅包鋼的高溫可焊性，錫層不直接與銅層接觸，防止了銅層和錫層的相互擴(kuò)散，從而提高了可焊性，而鎳的導(dǎo)熱性能比銅低，這樣就又增加了耐熱性，從而提高了鍍錫銅包鋼的高溫焊錫性能和抗高溫性，傳統(tǒng)的鍍錫銅包鋼一般只能通過420度高溫焊錫，采用了上述技術(shù)方案的加了鎳層后的鍍錫銅包鋼高溫焊錫的溫度可以達(dá)到480度，傳統(tǒng)的鍍錫銅包鋼線放置半年后，會出現(xiàn)氧化現(xiàn)象，有時(shí)候甚至未到半年就出現(xiàn)氧化情況，鍍了鎳層后的鍍錫銅包鋼線7個(gè)月之內(nèi)不會出現(xiàn)氧化現(xiàn)象，傳統(tǒng)的鍍錫銅包鋼線抗老化性和抗高溫性差，一般溫度在160度時(shí)兩小時(shí)表面不發(fā)黃，采用了上述技術(shù)方案的加了鎳層后的鍍錫銅包鋼可以達(dá)到180度兩小時(shí)表面不發(fā)黃。
【權(quán)利要求】
1.一種鍍錫銅包鋼的生產(chǎn)工藝，其特征在于依次包括下列步驟: (1)鋼絲粗拉，將直徑為5.5 — 6.5mm的鋼絲母材進(jìn)行剝殼刷毛去氧化層后，再經(jīng)膨化、烘干，進(jìn)入直進(jìn)式拉絲機(jī)拉拔至線徑3.2 — 3.6mm ； (2)鋼絲精拉，將經(jīng)過粗拉后的鋼絲放入直進(jìn)式拉絲機(jī)上拉拔至直徑為1.4 一 2.0mm的鋼絲； (3)鋼絲氨分解熱處理，將拉拔后的鋼絲放入真空回火爐中進(jìn)行氨分解熱處理，硬態(tài)產(chǎn)品回火溫度在430°C—470°C之間；軟態(tài)產(chǎn)品回火溫度在720-800°C之間； (4)鍍銅前處理，①將熱處理后的鋼絲用鹽酸溶液進(jìn)行在線酸洗，去除鋼絲表面污跡，②將酸洗后的鋼絲用清水進(jìn)行沖洗，去除鋼絲表面因酸洗工序而殘留的酸洗液； (5)酸電解，①對經(jīng)前處理后的鋼絲用稀硫酸溶液進(jìn)行酸電解，進(jìn)一步去除鋼絲表面的污跡并對鋼絲表面進(jìn)行活化，②然后將酸電解后的鋼絲進(jìn)行水洗，以去除鋼絲表面因酸電解工序而殘留的酸液； (6)預(yù)鍍銅，將水洗后的鋼絲進(jìn)行無氰堿銅預(yù)鍍，生產(chǎn)成銅包鋼導(dǎo)體，然后將預(yù)鍍銅后的銅包鋼進(jìn)行水洗，以去除鋼絲表面因預(yù)鍍而殘留的鍍液； (7)厚鍍銅，將預(yù)鍍 水洗后的銅包鋼進(jìn)行進(jìn)一步的硫酸鹽厚鍍銅，生產(chǎn)成銅包鋼導(dǎo)體； (8)冷熱鈍化,用防氧化劑對銅包鋼依次進(jìn)行冷鈍化和熱鈍化處理,防止銅包鋼氧化； (9)烘干，將鈍化處理后的銅包鋼進(jìn)行烘干； (10)水箱拉絲，將厚鍍銅后的銅包鋼移入水箱拉絲機(jī)上拉拔至直徑為0.4-1.0mm之間的銅包鋼； (11)鍍鎳前堿電解，將上述銅包鋼進(jìn)行堿電解，以去除銅包鋼表面因拉拔時(shí)殘留的潤滑劑，然后將堿電解后的銅包鋼用清水進(jìn)行沖洗，去除銅包鋼表面因堿電解而殘留的堿液； (12)鍍鎳前酸電解，對經(jīng)堿電解后的銅包鋼用稀硫酸溶液進(jìn)行酸電解，去除銅包鋼表面的氧化膜，然后將酸電解后的銅包鋼進(jìn)行水洗，以去除銅包鋼表面因酸電解而殘留的酸液； (13)鍍鎳，將酸電解后的銅包鋼進(jìn)行硫酸鹽鍍鎳，以硫酸鎳為主鹽，氯化鎳為活化劑，硼酸為緩沖劑，再加入以表面活性劑為主體的添加劑，在銅包鋼表面鍍上一層厚度在I 一 2微米的鎳層，然后將鍍鎳后的銅包鋼進(jìn)行水洗，以去除其表面因鍍鎳而殘留的鍍鎳液； (14)鍍錫，將鍍鎳后的銅包鋼進(jìn)行硫酸鹽鍍錫或甲基磺酸鹽鍍錫，生產(chǎn)成打鎳底的鍍錫銅包鋼； (15)堿中和,將上述鍍錫后的打鎳底的鍍錫銅包鋼用磷酸三鈉或碳酸鈉進(jìn)行堿中和，以去除表面殘留的酸性鍍錫液； (16)水洗及干燥，將堿中和后的鍍錫銅包鋼進(jìn)行水洗，以去除表面殘余的堿中和液，然后進(jìn)行干燥，避免因水氣黏附鍍錫銅包鋼導(dǎo)體表面發(fā)生氧化； (17)拋光，將干燥的鍍錫銅包鋼移入拉光機(jī)進(jìn)行拋光，生產(chǎn)鍍錫銅包鋼成品。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鍍錫銅包鋼的生產(chǎn)工藝，其特征在于鍍錫銅包鋼成品收線裝盤。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鍍錫銅包鋼的生產(chǎn)工藝，其特征在于酸電解中，對經(jīng)前處理后的鋼絲用稀硫酸溶液進(jìn)行酸電解，稀硫酸的濃度控制在14% -16%。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鍍錫銅包鋼的生產(chǎn)工藝，其特征在于預(yù)鍍銅中，預(yù)鍍的電流密度為1-1.5A/dm2,銅層厚度控制在0.5-1微米。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鍍錫銅包鋼的生產(chǎn)工藝，其特征在于厚鍍銅中，厚鍍的電流密度為10-15A/dm2，銅層厚度控制在25-35微米。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鍍錫銅包鋼的生產(chǎn)工藝，其特征在于鍍鎳前堿電解中，堿電解電流為I一2安培，堿液濃度控制在5% —10%。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鍍錫銅包鋼的生產(chǎn)工藝，其特征在于鍍鎳前酸電解中，酸電解電流為I一2安培，硫酸濃度控制在4%—6%。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鍍錫銅包鋼的生產(chǎn)工藝，其特征在于鍍鎳中，以硫酸鎳為主鹽，濃度為250— 3 00g/l ;氯化鎳為活化劑，濃度為40— 50g/l ;硼酸為緩沖劑，濃度為30—40g/l ;再加入適量的以表面活性劑為主體的添加劑。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鍍錫銅包鋼的生產(chǎn)工藝，其特征在于軟態(tài)產(chǎn)品是抗拉強(qiáng)度在300-400MPa的銅包鋼，硬態(tài)產(chǎn)品是抗拉強(qiáng)度在800_1000MPa的銅包鋼，采用氨分解回火工藝可以防止拉拔后的鋼絲氧化。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鍍錫銅包鋼的生產(chǎn)工藝，其特征在于防氧化劑是苯并三氮唑，用酒精溶解后，加水配置而成鈍化液，鈍化液濃度是0.5% -0.7%，冷鈍化是常溫鈍化，熱鈍化的溫度是45 °C -70 °C。
【文檔編號】H01B13/00GK103943277SQ201410167729
【公開日】2014年7月23日 申請日期:2014年4月24日 優(yōu)先權(quán)日:2014年4月24日
【發(fā)明者】張榮良, 董毓敏, 陳金蘭, 潘秋麗, 宋玲利, 趙文標(biāo) 申請人:浙江百川導(dǎo)體技術(shù)股份有限公司