專利名稱：火花塞用金屬殼的制造方法及用于制造該金屬殼的模的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及發(fā)動機的火花塞用金屬殼的制造方法及用于制造該金屬殼的模。
背景技術：
日本未審查的專利申請-特開平7-16693號公報示出了包括金屬殼的火花塞?，F(xiàn) 在參照圖4和圖5說明火花塞和金屬殼。如圖4所示，火花塞1包括大致為筒狀的金屬殼 3，該金屬殼3具有沿金屬殼3的軸向延伸通過金屬殼3的通孔2。絕緣體4被安裝到金屬 殼3的通孔2中。電極安裝孔5沿絕緣體4的中心軸線的方向延伸通過絕緣體4。中心電 極6被布置于電極安裝孔5的前(tip)端側部分。接地電極7被配置成使得接地電極7的 一端部被固定地安裝到金屬殼3的軸向前端面且接地電極7的另一端部與中心電極6的前 端面相對。金屬殼3包括螺桿軸部(screw shaft portion) 10，其將被螺紋聯(lián)接到發(fā)動機 (即，缸蓋)8的火花塞安裝螺紋孔(tap hole)9 ；以及凸緣狀止動部11，其被布置在螺桿軸 部10的后側(即，軸向一端側)(也就是，如圖4和圖5所示的螺桿軸部10的上側)，且凸 緣狀止動部11的外徑大于火花塞安裝螺紋孔9的內徑。金屬殼3還包括被布置于止動部 11的后側(即，軸向一端側)并且可與工具接合的工具接合部12。工具接合部12被形成 為適于與如扳手等工具接合的例如六角棱柱形狀。將絕緣體4保持到金屬殼3的彎邊部 (caulking portion) 13被布置在工具接合部12的后端。通過如圖4所示的彎邊來圓化如 圖5所示的沿工具接合部12的軸向延伸的筒部，來形成彎邊部13。槽部14被布置在止動 部11和工具接合部12之間。上述傳統(tǒng)技術公開了具有上述結構的火花塞1的金屬殼3的制造方法?，F(xiàn)在參照 圖3A1至圖3F和圖6A1至圖6C來說明該方法。如圖3A1和圖6A1所示，由例如低碳鋼等 適當材料制成的圓柱狀線材被切成預定長度，由此制備金屬坯體(metal blank)M。接著，通 過使用冷鍛機(未示出)對該金屬坯體M進行鐓鍛(upsetting)，由此使該金屬坯體M形成 為如圖3A2和圖6A2所示的具有圓形倒角部15的彈丸狀的工件N。圓形倒角部15在工件 N的前端的全周上延伸。接著，準備圖6B1和圖6B2所示的第一模180。第一模180包括直徑比工件N的直 徑大的第一大直徑腔180a、直徑比工件N的直徑小的第一小直徑腔180b、以及位于第一大 直徑腔180a和第一小直徑腔180b之間的錐形腔180c。第一大直徑腔180a被構造成用于 形成工件N的稍后將形成為完成的金屬殼3的止動部11的部分。第一小直徑腔180b被構 造成用于形成工件N的稍后將形成為完成的金屬殼3的螺桿軸部10的部分。錐形腔180c 被連接到第一大直徑腔180a的終端和第一小直徑腔180b的始端。隨后，如圖6B1所示，工件N被插入在第一模180的第一大直徑腔180a中。如圖 6B2所示，工件N在被沖頭190加壓的狀態(tài)下被擠壓成型為與第一大直徑腔180a、錐形腔 180c和第一小直徑腔180b的形狀一致。從而，工件N被形成為第一中間體附，該第一中間 體m包括大直徑部Na、形成為完成的金屬殼3的止動部11的基部的錐形部Ne、以及形成為完成的金屬殼3的螺桿軸部10的基部的小直徑部Nb。如此獲得圖3B所示的第一中間體Ni。接著，如圖6C所示，準備第二模200。第二模200具有帶臺階的腔，該帶臺階的腔包括第二大直徑腔200a，其直徑比第一中間體m的大直徑部Na的直徑大；以及第二小直 徑腔200b，第一中間體m的小直徑部Nb可被插入到該第二小直徑腔200b中。第二大直徑 腔200a和第二小直徑腔200b被連續(xù)地配置以形成帶臺階的腔。隨后，具有大直徑部Na、錐形部Nc和小直徑部Nb的第一中間體附被插入在第二 模200的包括第二大直徑腔200a和第二小直徑腔200b的帶臺階的腔中。然后，第一中間 體W被沖頭210加壓并且被擠壓成型，由此被形成為第二中間體N2。在擠壓成型時，由沖 頭210形成之后用作完成的金屬殼3的通孔2的孔Nd，同時，大直徑部Na和錐形部Nc沿其 徑向擴張，從而與第二大直徑腔200a的形狀一致。如此獲得圖3C所示的第二中間體N2。接著，利用冷鍛機對第二中間體N2進行擠壓成型，由此使第二中間體N2形成為圖 3D所示的第三中間體N3。然后，利用冷鍛機對第三中間體N3進行沖壓，由此使第三中間體 N3形成為如圖3E所示的第四中間體N4。接著，利用冷鍛機對第四中間體N4進行擠壓成型，由此使第四中間體N4形成為圖 3F所示的第五中間體N5。然后，對第五中間體N5進行滾軋(rolling)，以在與完成的金屬 殼3的螺桿軸部10對應的小直徑部Nb的外周面上形成陽螺紋部。然后，對第五中間體N5 進行機械加工或切割，以形成與完成的金屬殼3的工具接合部12和止動部11之間的槽部 14對應的槽部。從而，獲得圖4所示的完成的金屬殼3。

發(fā)明內容
如上所述，在根據(jù)上述傳統(tǒng)技術的金屬殼3的制造方法中，對切出的金屬坯體M進 行鐓鍛，由此使金屬坯體M形成為彈丸(bullet)狀的工件N，然后，通過使用第一模180將 工件N形成為第一中間體m。為了實現(xiàn)生產(chǎn)率的提高，本發(fā)明的發(fā)明人試圖如圖7A至圖 7C所示地制造金屬殼3。在圖7A至圖7C所示的方法中，從圖3A1至圖3F所示的步驟中省 略了將切出的金屬坯體M形成為如圖3A2所示的彈丸狀的工件N的步驟，代替地，利用第一 模180直接對切出的金屬坯體M進行擠壓成型。結果，發(fā)現(xiàn)由該方法獲得的金屬殼的通孔 2的偏心精度劣化?？偨Y出偏心精度的劣化是由以下原因引起的。也就是說，為了便于金屬坯體M的插入，第一模180的第一大直徑腔180a的直徑 比金屬坯體M的直徑稍大。因此，在第一模180和插入到第一大直徑腔180a中的金屬坯體 M之間產(chǎn)生例如大約0. 2mm間隙的小間隙。結果，金屬加工油趨于進入該間隙中。另一方面，偶爾地，切出的金屬坯體M的截面由于切割時產(chǎn)生的應力而變形，使得 如圖7A所示在切出的金屬坯體M的局部區(qū)域中產(chǎn)生凹部16。在該情況下，容納在凹部16 中的金屬加工油可能被封在(trap)第一模180的錐形腔180c的一部分中。由具有凹部16 的切出的金屬坯體M制成的第一中間體Ml在錐形部Mc的局部區(qū)域中具有洼部17，該洼部 17是由被封的金屬加工油的痕跡引起的。此外，在傳統(tǒng)方法中，也存在在制造金屬殼時在第一模180的錐形腔180c中封入 金屬加工油的可能性。然而，在如圖6A2所示的傳統(tǒng)方法中，工件N具有沿著切出的金屬坯 體M的前端部的全周形成的倒角部15，使得即使金屬加工油被封在錐形腔180c中，也允許金屬加工油在錐形腔180c的整個周面上散布，而不是被保持在錐形腔180c的一部分中。因此，在第一中間體m的錐形部Nc的局部區(qū)域中將不會產(chǎn)生洼部。如圖7C所示，在如圖7B2所示在錐形部Mc的局部區(qū)域中具有洼部17的第一中間 體Ml被插入在第二模200中并且被沖頭210加壓的情況下，沖頭210將沿箭頭X所示的方 向移位或離開(escape)。這導致如圖7C所示的大直徑部Ma的孔Md和完成的金屬殼3的 通孔2的偏心精度劣化?？紤]到上述問題完成了本發(fā)明。本發(fā)明的目的是提供一種不使金屬殼的通孔的偏 心精度劣化的金屬殼的制造方法，其中，可以用第一模直接對切出的金屬坯體進行擠壓成型。在本發(fā)明的一個方面中，提供一種火花塞用金屬殼的制造方法，由被切割成預定 長度的圓柱狀金屬坯體來制造所述金屬殼，所述金屬殼包括螺桿軸部，所述螺桿軸部將被 螺紋聯(lián)接到發(fā)動機的火花塞安裝螺紋孔；止動部，所述止動部被布置在所述螺桿軸部的軸 向一端側，并且所述止動部的直徑比所述火花塞安裝螺紋孔的直徑大；以及通孔，所述通孔 沿所述金屬殼的軸向延伸通過所述金屬殼，所述方法包括如下步驟通過使用第一模來制備第一中間體，所述第一中間體包括大直徑部、錐形部和小 直徑部，其中，所述大直徑部和所述錐形部稍后將形成為所述金屬殼的所述止動部，所述小 直徑部稍后將形成為所述金屬殼的所述螺桿軸部，所述第一模包括第一大直徑腔，所述第 一大直徑腔的直徑比所述金屬坯體的直徑大，并且所述第一大直徑腔被構造成用于形成所 述金屬坯體的稍后將形成為所述金屬殼的所述止動部的部分；第一小直徑腔，所述第一小 直徑腔的直徑比所述金屬坯體的直徑小，并且所述第一小直徑腔被構造成用于形成所述金 屬坯體的稍后將形成為所述金屬殼的所述螺桿軸部的部分；曲面狀錐形腔，所述曲面狀錐 形腔位于所述第一大直徑腔和所述第一小直徑腔之間，并且所述曲面狀錐形腔的軸向一端 與所述第一小直徑腔的與所述曲面狀錐形腔的所述軸向一端成軸向相對關系的軸向端連 接；以及放油腔，所述放油腔位于所述第一大直徑腔和所述曲面狀錐形腔之間，并且所述放 油腔的直徑與所述金屬坯體的直徑大致相等，其中，所述金屬坯體被插入在所述第一大直 徑腔中，并且所述金屬坯體在被沖頭加壓的狀態(tài)下被擠壓成型，以使所述金屬坯體的外形 與所述第一大直徑腔、所述放油腔、所述曲面狀錐形腔和所述第一小直徑腔的形狀一致；以 及通過使用第二模來制備第二中間體，所述第二模包括第二大直徑腔，所述第二大 直徑腔的直徑比所述第一中間體的所述大直徑部的直徑大；和第二小直徑腔，所述第一中 間體的所述小直徑部能夠被插入到所述第二小直徑腔中，所述第二大直徑腔和所述第二小 直徑腔彼此連續(xù)地連接，以形成帶臺階的腔，其中，所述第一中間體的所述大直徑部和所述 錐形部被插入在所述第二模的所述第二大直徑腔中，所述第一中間體的所述小直徑部被插 入在所述第二模的所述第二小直徑腔中，然后，由沖頭對所述第一中間體加壓，從而形成之 后用作所述金屬殼的所述通孔的孔，同時，所述第一中間體的所述大直徑部和所述錐形部 沿它們的徑向擴張并且使得它們與所述第二大直徑腔的形狀一致。在本發(fā)明的另一方面中，提供一種用于制造火花塞用金屬殼的模，由被切割成預 定長度的圓柱狀金屬坯體來制造所述金屬殼，所述金屬殼包括螺桿軸部，所述螺桿軸部將 被螺紋聯(lián)接到發(fā)動機的火花塞安裝螺紋孔；止動部，所述止動部被布置在所述螺桿軸部的軸向一端側，并且所述止動部的直徑比所述火花塞安裝螺紋孔的直徑大；以及通孔，所述通 孔沿所述金屬殼的軸向延伸通過所述金屬殼，所述模包括大直徑腔，所述大直徑腔的直徑比所述金屬坯體的直徑大，并且所述大直徑腔被 構造成用于形成所述金屬坯體的稍后將形成為所述金屬殼的所述止動部的部分；小直徑腔，所述小直徑腔的直徑比所述金屬坯體的直徑小，并且所述小直徑腔被 構造成用于形成所述金屬坯體的稍后將形成為所述金屬殼的所述螺桿軸部的部分；曲面狀錐形腔，所述曲面狀錐形腔被布置在所述大直徑腔和所述小直徑腔之間， 并且所述曲面狀錐形腔的軸向一端與所述小直徑腔的與所述曲面狀錐形腔的所述軸向一 端成軸向相對關系的軸向端連接；以及放油腔，所述放油腔被布置在所述大直徑腔和所述曲面狀錐形腔之間，并且所述 放油腔的直徑與所述金屬坯體的直徑大致相等，從而刮擦附著于所述金屬坯體的外周面的 金屬加工油。


圖Ia是可用于根據(jù)本發(fā)明的一個實施方式的金屬殼的制造方法的金屬坯體的剖 視圖。圖Ibl和圖lb2是示出根據(jù)本發(fā)明的實施方式的方法中的通過使用第一模將金屬 坯體形成為第一中間體的步驟的剖視圖。圖Ic是示出根據(jù)本發(fā)明的實施方式的方法中的通過使用第二模將第一中間體形 成為第二中間體的步驟的剖視圖。圖2a示出了可用于根據(jù)本發(fā)明的實施方式的方法的金屬坯體，其中，用沿金屬坯 體的中心軸線截取的剖視圖示出了金屬坯體的半部。圖2b至圖2f示出了在根據(jù)本發(fā)明的實施方式的制造方法的接續(xù)步驟中形成的中 間體。圖3A1示出了可用于金屬殼的傳統(tǒng)制造方法的金屬坯體，其中，用沿金屬坯體的 中心軸線截取的剖視圖示出了金屬坯體的半部。圖3A2示出了用于傳統(tǒng)方法的工件，其中，用沿工件的中心軸線截取的剖視圖示 出了工件的半部。圖3B至圖3F示出了在傳統(tǒng)方法的接續(xù)步驟中形成的中間體。圖4示出了包括金屬殼的火花塞，其中，用沿火花塞的中心軸線截取的剖視圖示出了火花塞的半部。圖5示出了金屬殼，其中，用沿金屬殼的中心軸線截取的剖視圖示出了金屬殼的 半部。圖6A1是可用于傳統(tǒng)方法的金屬坯體的剖視圖。圖6A2是用于金屬殼的傳統(tǒng)制造方法的工件的剖視圖。圖6B1和圖6B2是示出傳統(tǒng)方法中的通過使用第一模將工件形成為第一中間體的 步驟的剖視圖。圖6C是示出傳統(tǒng)方法中的通過使用第二模將第一中間體形成為第二中間體的步 驟的剖視圖。
圖7A是可用于根據(jù)本實施方式的方法的比較例的金屬坯體的剖視圖。圖7B1和圖7B2是示出傳統(tǒng)方法中的通過使用第一模將金屬坯體直接形成為第一中間體的步驟的剖視圖。圖7C是示出傳統(tǒng)方法中的通過使用第二模將第一中間體形成為第二中間體的步 驟的剖視圖。
具體實施例方式下面，將參照圖Ia至圖Ic和圖2a至圖2f說明火花塞用金屬殼的制造方法?；?花塞具有與參照圖4和圖5說明的上述構造相同的構造，因此，省略了其詳細說明。如圖Ia和圖2a所示，通過將由例如低碳鋼等適當材料制成的圓柱狀線材(wire rod)切割成預定長度來制備金屬坯體Μ。在圖Ia中，金屬坯體M的圓形倒角狀部表示由于 切割線材時的應力而在金屬坯體M的外周面上產(chǎn)生的局部凹部16。接著，如圖Ibl至圖lb2所示，準備具有特定形狀的第一模18。第一模18包 括第一大直徑腔18a、第一小直徑腔18b、布置在第一大直徑腔18a和第一小直徑腔18b 之間的錐形腔18c、以及布置在第一大直徑腔18a和錐形腔18c之間的放油腔(oil draincavity) 18d。第一大直徑腔18a、第一小直徑腔18b、錐形腔18c和放油腔18d沿著第 一模18的中心軸線同軸線地配置。第一大直徑腔18a的直徑比金屬坯體M的直徑大，并且 第一大直徑腔18a被構造成用于形成金屬坯體M的稍后將形成為如圖5所示的金屬殼3的 止動部11的部分。第一小直徑腔18b被布置在第一大直徑腔18a的軸向一端側，并且第一 小直徑腔18b的直徑小于金屬坯體M的直徑。第一小直徑腔18b被構造成用于形成金屬坯 體M的稍后將形成為如圖5所示的金屬殼3的螺桿軸部10的部分。如圖Ibl和圖lb2所 示，錐形腔18c在沿第一模18的中心軸線截取的截面中具有彎曲形狀，并且錐形腔18c的 軸向一端(即，下端)與第一小直徑腔18b的與錐形腔18c的該軸向一端成軸向相對關系 的軸向端(即，上端)連接。放油腔18d具有與金屬坯體M的直徑大致相等的直徑(例如， 在從與金屬坯體M的直徑相等的直徑到在冷條件下能夠與金屬坯體M干涉配合的直徑的范 圍)。隨后，如圖Ibl所示，金屬坯體M被插入在第一模18的第一大直徑腔18a中。然 后，如圖lb2所示，金屬坯體M在被沖頭19加壓的狀態(tài)下被擠壓成型，以使金屬坯體M的外 形與第一模18的第一大直徑腔18a、放油腔18d、錐形腔18c和第一小直徑腔18b的形狀一 致。從而，制備如圖2b所示的第一中間體Ml，該第一中間體Ml包括大直徑部Ma、錐形部Mc 和小直徑部Mb，其中，大直徑部Ma和錐形部Mc將形成為作為成品的金屬殼3的止動部11， 小直徑部Mb將形成為完成的金屬殼3的螺桿軸部10。當金屬坯體M被插入在第一模18的第一大直徑腔18a中然后被擠壓到第一小直 徑腔18b中時，金屬坯體M被推動通過具有與金屬坯體M的直徑大致相等的直徑的放油腔 ISd0此時，刮去了附著于金屬坯體M的外周面和局部凹部16的金屬加工油。因此，能夠防 止金屬加工油被封在錐形腔18c中，使得第一中間體Ml不形成如圖7B2所示的由于被封入 的金屬加工油而在錐形部Mc的局部區(qū)域產(chǎn)生的洼部17。接著，如圖Ic所示，準備第二模20。第二模20包括第二大直徑腔20a和第二小直 徑腔20b，其中，第二大直徑腔20a的直徑比第一中間體Ml的大直徑部Ma的直徑大，第一中間體Ml的小直徑部Mb可被插入到第二小直徑腔20b中。第二大直徑腔20a和第二小直徑 腔20b被連續(xù)地連接以形成帶臺階的腔。第二模20與如圖6C所示的用于傳統(tǒng)方法的第二 模200相同。隨后，如圖Ic所示，第一中間體Ml的大直徑部Ma和錐形部Mc被插入在第二模20 的第二大直徑腔20a中，第一中間體Ml的小直徑部Mb被插入在第二模20的第二小直徑腔 20b中。然后，第一中間體Ml被沖頭21加壓并且被擠壓成型，由此制備如圖2c所示的第二 中間體M2。在擠壓成型時，由沖頭21形成稍后之后用作完成的金屬殼3的通孔2的孔Md， 同時，大直徑部Ma和錐形部Mc沿其徑向擴張并且使得大直徑部Ma和錐形部Mc與第二大 直徑腔20a的形狀一致。在根據(jù)本發(fā)明的實施方式的方法中，幾乎不會出現(xiàn)如圖7B2所示的在錐形 部Mc的 局部區(qū)域中產(chǎn)生的洼部17。因此，可以高精度地進行通過使用第二模20和沖頭21形成孔 Md的步驟。接著，利用冷鍛機對第二中間體M2進行擠壓成型，由此制備圖2d所示的第三中間 體M3。隨后，利用冷鍛機對第三中間體M3進行沖壓(punching)，由此制備圖2e所示的第 四中間體M4。 接著，利用冷鍛機對第四中間體M4進行擠壓成型，由此制備圖2f所示的第五中間 體M5。隨后，對第五中間體M5進行滾軋(rolling)處理，以在與完成的金屬殼3的螺桿軸 部10對應的小直徑部Mb的外周面上形成陽螺紋部。然后，對第五中間體M5進行機械加工 或切割，以在大直徑部Ma上形成與布置于完成的金屬殼3的工具接合部12和止動部11之 間的槽部14對應的槽部。從而，獲得了圖4所示的完成的金屬殼3。本發(fā)明不限于經(jīng)由第一中間體Ml至第五中間體M5完成金屬殼3的上述實施方 式。例如，在由第一中間體Ml形成第二中間體M2之后，可以使用任何方法和步驟數(shù)來完成 ^^ I^i ini 3 ο此外，術語“第一模”、“第二?！?、“第一中間體”、“第二中間體”等不必與該方法的
步驟順序一致。本申請基于2009年3月3日提交的在先日本專利申請No. 2009-048970。該日本 專利申請No. 2009-048970的全部內容通過引用包含于此。雖然上面已經(jīng)參照本發(fā)明的某一實施方式說明了本發(fā)明，但是，本發(fā)明不限于上 述實施方式。對于本領域技術人員來說，可以根據(jù)上述示教對上述實施方式進行變型和變 化。參照所附的權利要求書來限定本發(fā)明的范圍。
權利要求
一種火花塞用金屬殼(3)的制造方法，由被切割成預定長度的圓柱狀金屬坯體(M)來制造所述金屬殼，所述金屬殼包括螺桿軸部(10)，所述螺桿軸部將被螺紋聯(lián)接到發(fā)動機的火花塞安裝螺紋孔(9)；止動部(11)，所述止動部被布置在所述螺桿軸部的軸向一端側，并且所述止動部的直徑比所述火花塞安裝螺紋孔的直徑大；以及通孔(2)，所述通孔沿所述金屬殼的軸向延伸通過所述金屬殼，所述方法包括如下步驟通過使用第一模(18)來制備第一中間體(M1)，所述第一中間體包括大直徑部(Ma)、錐形部(Mc)和小直徑部(Mb)，其中，所述大直徑部和所述錐形部稍后將形成為所述金屬殼的所述止動部(11)，所述小直徑部稍后將形成為所述金屬殼的所述螺桿軸部(10)，所述第一模包括第一大直徑腔(18a)，所述第一大直徑腔的直徑比所述金屬坯體(M)的直徑大，并且所述第一大直徑腔被構造成用于形成所述金屬坯體的稍后將形成為所述金屬殼的所述止動部(11)的部分；第一小直徑腔(18b)，所述第一小直徑腔的直徑比所述金屬坯體的直徑小，并且所述第一小直徑腔被構造成用于形成所述金屬坯體的稍后將形成為所述金屬殼的所述螺桿軸部(10)的部分；曲面狀錐形腔(18c)，所述曲面狀錐形腔位于所述第一大直徑腔(18a)和所述第一小直徑腔(18b)之間，并且所述曲面狀錐形腔的軸向一端與所述第一小直徑腔的與所述曲面狀錐形腔的所述軸向一端成軸向相對關系的軸向端連接；以及放油腔(18d)，所述放油腔位于所述第一大直徑腔(18a)和所述曲面狀錐形腔(18c)之間，并且所述放油腔的直徑與所述金屬坯體的直徑大致相等，其中，所述金屬坯體被插入在所述第一大直徑腔(18a)中，并且所述金屬坯體在被沖頭(19)加壓的狀態(tài)下被擠壓成型，以使所述金屬坯體的外形與所述第一大直徑腔(18a)、所述放油腔(18d)、所述曲面狀錐形腔(18c)和所述第一小直徑腔(18b)的形狀一致；以及通過使用第二模(20)來制備第二中間體(M2)，所述第二模包括第二大直徑腔(20a)，所述第二大直徑腔的直徑比所述第一中間體(M1)的所述大直徑部(Ma)的直徑大；和第二小直徑腔(20b)，所述第一中間體(M1)的所述小直徑部(Mb)能夠被插入到所述第二小直徑腔中，所述第二大直徑腔(20a)和所述第二小直徑腔(20b)彼此連續(xù)地連接，以形成帶臺階的腔，其中，所述第一中間體(M1)的所述大直徑部(Ma)和所述錐形部(Mc)被插入在所述第二模(20)的所述第二大直徑腔(20a)中，所述第一中間體(M1)的所述小直徑部(Mb)被插入在所述第二模(20)的所述第二小直徑腔(20b)中，然后，由沖頭(21)對所述第一中間體(M1)加壓，從而形成之后用作所述金屬殼(3)的所述通孔(2)的孔(Md)，同時，所述第一中間體(M1)的所述大直徑部(Ma)和所述錐形部(Mc)沿它們的徑向擴張并且使得它們與所述第二大直徑腔(20a)的形狀一致。
2.根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法在制備所述第二中間體的步驟 之后還包括如下步驟通過對所述第二中間體(M2)進行擠壓成型來制備第三中間體(M3)。
3.根據(jù)權利要求2所述的方法，其特征在于，所述方法在制備所述第三中間體的步驟 之后還包括如下步驟通過對所述第三中間體(M3)進行沖壓來制備第四中間體(M4)。
4.根據(jù)權利要求3所述的方法，其特征在于，所述方法在制備所述第四中間體的步驟 之后還包括如下步驟通過對所述第四中間體(M4)進行擠壓成型來制備第五中間體(M5)。
5.根據(jù)權利要求4所述的方法，其特征在于，所述方法在制備所述第五中間體的步驟 之后還包括如下步驟對所述第五中間體(M5)的小直徑部(Mb)進行滾軋，以形成與所述金 屬殼的所述螺桿軸部(10)對應的陽螺紋部。
6.根據(jù)權利要求4所述的方法，其特征在于，所述方法在制備所述第五中間體的步驟 之后還包括如下步驟對所述第五中間體(M5)的大直徑部(Ma)進行機械加工，以形成與所 述金屬殼的所述止動部(11)和工具接合部(12)之間的槽部(14)對應的槽部，該工具接合 部能夠與工具接合。
7.根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于，所述金屬坯體(M)在其外周面上具有局部 凹部(16)。
8.根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于，所述金屬坯體(M)由低碳鋼制成。
9.一種用于制造火花塞用金屬殼(3)的模，由被切割成預定長度的圓柱狀金屬坯體 (M)來制造所述金屬殼，所述金屬殼包括螺桿軸部(10)，所述螺桿軸部將被螺紋聯(lián)接到發(fā) 動機的火花塞安裝螺紋孔(9)；止動部(11)，所述止動部被布置在所述螺桿軸部的軸向一 端側，并且所述止動部的直徑比所述火花塞安裝螺紋孔的直徑大；以及通孔(2)，所述通孔 沿所述金屬殼的軸向延伸通過所述金屬殼，所述模包括大直徑腔(18a)，所述大直徑腔的直徑比所述金屬坯體(M)的直徑大，并且所述大直 徑腔被構造成用于形成所述金屬坯體的稍后將形成為所述金屬殼的所述止動部(11)的部 分；小直徑腔(18b)，所述小直徑腔的直徑比所述金屬坯體(M)的直徑小，并且所述小直徑 腔被構造成用于形成所述金屬坯體的稍后將形成為所述金屬殼的所述螺桿軸部(10)的部 分；曲面狀錐形腔(18c)，所述曲面狀錐形腔被布置在所述大直徑腔(18a)和所述小直徑 腔(18b)之間，并且所述曲面狀錐形腔的軸向一端與所述小直徑腔的與所述曲面狀錐形腔 的所述軸向一端成軸向相對關系的軸向端連接；以及放油腔(18d)，所述放油腔被布置在所述大直徑腔(18a)和所述曲面狀錐形腔(18c)之 間，并且所述放油腔的直徑與所述金屬坯體(M)的直徑大致相等，從而刮擦附著于所述金 屬坯體的外周面的金屬加工油。
全文摘要
本發(fā)明涉及火花塞用金屬殼的制造方法及用于制造該金屬殼的模。一種火花塞用金屬殼的制造方法，該方法包括如下步驟通過使用第一模來制備第一中間體，該第一模包括第一大直徑腔，其直徑比金屬坯體的直徑大；第一小直徑腔，其直徑比金屬坯體的直徑小；曲面狀錐形腔，其位于第一大直徑腔和第一小直徑腔之間；以及放油腔，其位于第一大直徑腔和錐形腔之間，并且該放油腔的直徑與金屬坯體的直徑大致相等，其中，金屬坯體被插入在第一大直徑腔中，并且在被沖頭加壓的狀態(tài)下被擠壓成型，以使金屬坯體的外形與第一大直徑腔、放油腔、錐形腔和第一小直徑腔的形狀一致；以及通過使用第二模來制備第二中間體。
文檔編號H01T13/02GK101823117SQ201010119098
公開日2010年9月8日 申請日期2010年2月24日 優(yōu)先權日2009年3月3日
發(fā)明者仮屋光成 申請人:日本特殊陶業(yè)株式會社