本發(fā)明涉及高爐技術領域，具體是一種高爐爐頂料罐稱重壓力補償系數(shù)的計算方法。

背景技術：

目前高爐普遍采用無料鐘爐頂，現(xiàn)代化的高爐為了提高冶煉效率，對布料的精細化要求越來越高。由于爐頂惡劣的環(huán)境及安裝條件的限制，使得無料鐘爐頂稱量檢測成為一個難題。

料罐物料重量法(按照重量法向高爐內(nèi)布料)是高爐布料的最主要手段，料罐的準確稱量是實現(xiàn)重量法布料的前提。爐頂料罐秤是料罐物料重量法常用的稱量用具，但其因常受高爐爐頂壓力及其自身稱量過程中的機械結構形變等因素的影響，稱量結果可靠性受限，從而制約高爐的精細化生產(chǎn)。

為此，出現(xiàn)了爐頂智能壓力補償稱重儀，用于消除高爐壓力的影響，但在高爐實際生產(chǎn)過程中，鑒于外圍多種因素的干擾會嚴重影響爐頂料罐秤的準確稱量，一旦料罐機械受力發(fā)生形變，必須隨時修改壓力補償系數(shù)，所以補償系數(shù)的修改隨機率很高稱量布料系統(tǒng)整體準確度低、穩(wěn)定性差，嚴重制約了爐內(nèi)的精準布料，無法準確保障稱重的可靠性，給高爐的穩(wěn)定生產(chǎn)造成了一定的負面影響。此為現(xiàn)有技術的不足之處。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術問題是，針對現(xiàn)有技術的不足，提供一種高爐爐頂料罐稱重壓力補償系數(shù)的計算方法，用于降低爐頂壓力波動及機械形變對料罐稱重壓力補償系數(shù)計算準確度的影響，以提高高爐爐頂料罐稱重的可靠性。

為解決上述技術問題，本發(fā)明提供了一種高爐爐頂料罐稱重壓力補償系數(shù)的計算方法，包括：

步驟A、預先設定高爐爐頂料罐打壓試驗打壓壓力最高閾值Ρ₀；

步驟B、基于高爐打壓試驗，在高爐打壓試驗過程中，每相隔壓力差值ΔΡ，0＜ΔΡ≤10kpa，采集并存儲一次高爐爐頂當前的爐頂壓力P及對應高爐爐頂料罐罐重G，直至當前次采集的高爐爐頂壓力P達到所述的打壓壓力最高閾值Ρ₀；

步驟C、對于步驟B中所采集與存儲的各高爐爐頂壓力P，分別計算其對應的壓力差值及并將

其中，0＜ΔΡ₁₁≤ΔΡ，0＜ΔΡ₂₂≤ΔΡ；

步驟D、隨機選取上述分組M中任意一高爐爐頂壓力，記為Ρ_M；隨機選取上述分組N中任意一高爐爐頂壓力，記為Ρ_N；分別計算所述高爐爐頂壓力Ρ_M及Ρ_N的壓力百分比，依序記為η_M、η_N，計算公式為

步驟E、分別獲取上述高爐爐頂壓力Ρ_M、Ρ_N對應的高爐爐頂料罐罐重，依序記為G_M、G_N；

步驟F、基于上述計算得出的壓力百分比η_M、η_N，及相應的高爐爐頂料罐罐重G_M、G_N，依據(jù)公式計算得出當前高爐爐頂料罐的爐頂料罐稱重的壓力補償系數(shù)K。

其中，上述步驟B中所述的壓力差ΔΡ＝1kpa。

其中，上述步驟A中預先設定的高爐爐頂料罐打壓試驗打壓壓力最高閾值Ρ₀滿足以下關系式：0kpa＜Ρ₀＜220kpa。

與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的優(yōu)點在于：

(1)本發(fā)明為爐頂稱重系統(tǒng)的提前調(diào)試及及時投運提供了可靠的支持，能在很大程度上克服爐頂料罐稱的機械形變對爐頂料罐稱重壓力補償系數(shù)計算的影響，也能在很大程度上消除因爐頂煤氣壓力波動引起的料罐重量稱量數(shù)據(jù)偏差，進而便于后續(xù)實現(xiàn)對物料實際重量的可控性布料，便于在很大程度上防止后續(xù)出現(xiàn)因料罐稱量誤差引起布料末期下料閘全開的情況的發(fā)生，進而便于在很大程度上避免下罐內(nèi)物料集中撒落在爐內(nèi)一個位置上，以便提高高爐透氣性，在一定程度上確保爐況的穩(wěn)定；

(2)本發(fā)明在一定程度上還能防止物料稱重值顯示偏高、以及布料均撒落在爐內(nèi)周邊致使中心無料的現(xiàn)象的發(fā)生，進而也便于提高高爐爐壁透氣性，防止爐殼凍結，降低成本，為重量布料法提供可靠的自動化保障，進而在一定程度上便于后續(xù)提高爐中的物料指標消耗及運行為穩(wěn)定性，實現(xiàn)高爐的精準布料，進而在一定程度上確保后續(xù)高爐的穩(wěn)定順行和高效生產(chǎn)。

由此可見，本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比，具有突出的實質(zhì)性特點和顯著的進步，其實施的有益效果也是顯而易見的。

附圖說明

圖1為本發(fā)明具體實施方式在爐頂料罐打壓試驗過程中所采集的相關數(shù)據(jù)；

圖2為由圖1所示數(shù)據(jù)形成的爐頂壓力及相應罐重的壓力曲線。

具體實施方式

為使本發(fā)明的技術方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結合本發(fā)明的附圖，對本發(fā)明的技術方案進行清楚、完整地描述。

在本實施方式中，首先預先設定高爐爐頂料罐打壓試驗打壓壓力最高閾值Ρ₀＝220kpa。

記錄頂壓在0-220KPa范圍內(nèi)相應區(qū)間段對應罐重的變化量。具體地：基于高爐開啟工作之前的打壓試驗，在打壓試驗過程中,在檢測到的高爐當前的爐頂壓力P＝1KPa時，采集并記錄高爐當前的爐頂壓力P及對應高爐爐頂料罐的當前罐重G；之后實時采集高爐爐頂?shù)臓t頂壓力，并實時判定當前采集的爐頂壓力是否增加了1kpa，若是則記錄一次高爐當前的爐頂壓力P及對應的高爐爐頂料罐罐重G，直至當前次采集的高爐爐頂壓力P達到所述的打壓壓力最高閾值Ρ₀＝220kpa。

其中，上述打壓試驗滿足的條件：均勻減少冷風放散閥的開度，以實現(xiàn)爐頂壓力的均勻上升。

對于上述所采集與存儲的各高爐爐頂壓力P，分別計算其對應的壓力差值及并將

其中，ΔΡ₁₁＝ΔΡ₂₂＝1kpa。

隨機選取上述分組M中任意一高爐爐頂壓力，記為Ρ_M；隨機選取上述分組N中任意一高爐爐頂壓力，記為Ρ_N；分別計算所述高爐爐頂壓力Ρ_M及Ρ_N的壓力百分比，依序記為η_M、η_N，計算公式為

分別獲取上述高爐爐頂壓力Ρ_M、Ρ_N對應的高爐爐頂料罐罐重，依序記為G_M、G_N。

基于上述計算得出的壓力百分比η_M、η_N，及相應的高爐爐頂料罐罐重G_M、G_N，依據(jù)公式計算得出當前高爐爐頂料罐的爐頂料罐稱重的壓力補償系數(shù)K。

其中，圖1為本實施方式在爐頂料罐打壓試驗過程中所采集的相關數(shù)據(jù)。其中高爐爐頂壓力自1KPa時開始記錄。表中的每個“爐頂頂壓(Kpa)”列與其后緊鄰的“罐重(t)”列相對應，比如：在P＝1Kpa時，對應罐重G＝88.9t；在P＝220Kpa時，對應罐重G＝62.89t。

其中，圖2為本實施方式中所采集相關數(shù)據(jù)(詳見圖1)對應的爐頂壓力與相應罐重的壓力曲線，從該曲線上看，爐頂壓力及相應罐重的函數(shù)關系都基本成線性比例關系，且分析可知誤差點在0.5級精度范圍以內(nèi)，由此可知圖1中所示數(shù)據(jù)較為可靠，通過圖1中所示數(shù)據(jù)計算所得的。

綜上，在本實施方式中，選取P_M＝158kPa、P_N＝114kPa，對應G_M＝70280kg、G_N＝75450kg，則

因此，

綜上，本發(fā)明為爐頂稱重系統(tǒng)的提前調(diào)試及及時投運提供了可靠的支持，能在很大程度上克服爐頂料罐稱的機械形變對爐頂料罐稱重壓力補償系數(shù)計算的影響，也能在很大程度上消除因爐頂煤氣壓力波動引起的料罐重量稱量數(shù)據(jù)偏差，進而便于后續(xù)實現(xiàn)對物料實際重量的可控性布料，便于在很大程度上防止后續(xù)出現(xiàn)因料罐稱量誤差引起布料末期下料閘全開的情況的發(fā)生，進而便于在很大程度上避免下罐內(nèi)物料集中撒落在爐內(nèi)一個位置上，以便提高高爐透氣性，在一定程度上確保爐況的穩(wěn)定。較為實用。

綜上，本發(fā)明能降低爐頂壓力波動及機械形變對料罐稱重壓力補償系數(shù)計算準確度的影響，進而提高高爐爐頂料罐稱重的可靠性。

以上實施方式僅用以說明本發(fā)明的技術方案，而非對其限制；盡管參照前述實施方式對本發(fā)明進行了詳細的說明，本領域的普通技術人員應當理解：其依然可以對前述各實施方式所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分技術特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應技術方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實施方式技術方案的范圍。