本發(fā)明屬于數(shù)控機床技術領域，特別是涉及一種基于WEB的數(shù)控機床在線檢測系統(tǒng)及方法。

背景技術：

在線械加工領域，零件加工過程中，往往需要對工序或工步層次進行加工的工件質(zhì)量檢測，測量精度是否達到要求以確保后續(xù)加工能夠有效進行。然而，現(xiàn)有工件在測量時，需要將工件從加工機床上拆卸，轉移到三坐標或其它設備上進行檢測，如果檢測合格再裝夾在線床上進行加工，從而延長了整個工件的制造周期。另外，在檢測過程中，數(shù)控編程軟件大多不具備在線檢測程序的功能，需要編程人員額外學習在線檢測編程；同時，在具體使用過程中，操作人員也需要學會使用在線檢測編程軟件，整個檢測過程，需要大量人工操作和配合，不僅容易出錯，還效率低。

技術實現(xiàn)要素：

鑒于以上所述現(xiàn)有技術的缺點，本發(fā)明的目的在于提供一種基于WEB的數(shù)控機床在線檢測系統(tǒng)及方法，用于解決現(xiàn)有技術中工件檢測過程易出錯、效率低，造成產(chǎn)品效率不高的問題。

為實現(xiàn)上述目的及其他相關目的，本發(fā)明提供一種基于WEB的數(shù)控機床在線檢測系統(tǒng)，用于控制數(shù)控機床上的探頭檢測工件的質(zhì)量，所述系統(tǒng)包括：

第一客戶端，用于根據(jù)獲取模型曲面上交互選擇點生成檢測路徑，按照所述檢測路徑生成檢測程序，且將所述檢測程序與其對應模型發(fā)送至服務器；

服務器，用于存儲檢測程序與對應的模型信息，所述服務器還用于根據(jù)檢測結果調(diào)用相應模型生成檢測報告，將所述檢測報告反饋至第二客戶端；

第二客戶端，用于獲取檢測程序，按照所述檢測程序運行檢測工件生成關于工件質(zhì)量的檢測結果，將其發(fā)送至服務器，還用于查詢服務器獲取并顯示相應的檢測報告。

本發(fā)明的另一目的在于提供有一種基于WEB的數(shù)控機床在線檢測方法，用于控制數(shù)控機床上的探頭檢測工件的質(zhì)量，所述方法包括：

步驟1，以UG軟件為基礎，載入檢測模型，調(diào)用在線檢測路徑程序；

步驟2，獲取待檢測工件的檢測路徑；

步驟3，將所述檢測路徑與模型數(shù)據(jù)上傳至服務器存儲，且將檢測程序放入服務器供檢測時調(diào)用；

步驟4，運行檢測程序通過探頭檢測工件，生成關于工件質(zhì)量的檢測結果，且將檢測結果上傳至服務器；

步驟5，根據(jù)檢測結果調(diào)用服務器的模型數(shù)據(jù)生成檢測報告。

如上所述，本發(fā)明的基于WEB的數(shù)控機床在線檢測系統(tǒng)及方法，具有以下有益效果：

本發(fā)明基于UG軟件的二次開發(fā)，編程人員無需額外學習編程軟件，該編程方式與其它編程相近，可大大提升編程效率；在檢測過程中，編程人員將檢測程序通過第一客戶端傳送第二客戶端交接于操作人員，模型數(shù)據(jù)與檢測路徑均存儲于服務器，通過客戶端調(diào)用服務器中存儲信息即可完成檢測結果，整個檢測過程中，服務器自動生成檢測報告，無需人工參與，大大降低檢測難度，提升工作效率，降低了錯誤率。

附圖說明

圖1顯示為本發(fā)明的基于WEB的數(shù)控機床在線檢測系統(tǒng)結構框圖；

圖2顯示為本發(fā)明的基于WEB的數(shù)控機床在線檢測系統(tǒng)完整結構框圖；

圖3顯示為本發(fā)明的基于WEB的數(shù)控機床在線檢測方法流程圖；

圖4顯示為本發(fā)明的基于WEB的數(shù)控機床在線檢測方法實施例流程圖；

圖5顯示為本發(fā)明的基于WEB的數(shù)控機床在線檢測的原理圖；

圖6顯示為本發(fā)明的基于WEB的數(shù)控機床在線檢測系統(tǒng)刀路、刀軌參數(shù)設置圖；

圖7顯示為本發(fā)明的基于WEB的數(shù)控機床在線檢測系統(tǒng)路徑選擇處理圖。

元件標號說明：

1 第一客戶端

2 服務器

3 第二客戶端

11 路徑生成模塊

12 程序生成模塊

21 接收存儲模塊

22 報告生成模塊

31 檢測模塊

32 查詢模塊

S1～S5 步驟1至步驟5

具體實施方式

以下通過特定的具體實例說明本發(fā)明的實施方式，本領域技術人員可由本說明書所揭露的內(nèi)容輕易地了解本發(fā)明的其他優(yōu)點與功效。本發(fā)明還可以通過另外不同的具體實施方式加以實施或應用，本說明書中的各項細節(jié)也可以基于不同觀點與應用，在沒有背離本發(fā)明的精神下進行各種修飾或改變。需說明的是，在不沖突的情況下，以下實施例及實施例中的特征可以相互組合。

需要說明的是，以下實施例中所提供的圖示僅以示意方式說明本發(fā)明的基本構想，遂圖式中僅顯示與本發(fā)明中有關的組件而非按照實際實施時的組件數(shù)目、形狀及尺寸繪制，其實際實施時各組件的型態(tài)、數(shù)量及比例可為一種隨意的改變，且其組件布局型態(tài)也可能更為復雜。

請參閱圖1，本發(fā)明提供一種基于WEB的數(shù)控機床在線檢測系統(tǒng)結構框圖，用于控制數(shù)控機床上的探頭檢測工件的質(zhì)量，所述系統(tǒng)包括：

第一客戶端1，用于根據(jù)獲取模型曲面上交互選擇點生成檢測路徑，按照所述檢測路徑生成檢測程序，且將所述檢測程序與其對應模型發(fā)送至服務器；

服務器2，用于存儲檢測程序與對應的模型信息，所述服務器還用于根據(jù)檢測結果調(diào)用相應模型生成檢測報告，將所述檢測報告反饋至第二客戶端；

第二客戶端3，用于獲取檢測程序，按照所述檢測程序運行檢測工件生成關于工件質(zhì)量的檢測結果，將其發(fā)送至服務器，還用于查詢服務器獲取并顯示相應的檢測報告。

在本實施例中，所述探頭設置在數(shù)控機床的刀路上，所述模型為待檢測工件的三維模型(圖形信息)，通過登錄第一客戶端，在人機交互界面，操作鼠標，其中，交互選擇點可為用戶在模型上任意指點，據(jù)交互選擇點的先后順序可動態(tài)生成檢測路徑，根據(jù)所述檢測路徑生成檢測程序，發(fā)送待檢測工件的模型數(shù)據(jù)以及檢測程序。另外，服務器接收存儲待檢測工件的模型數(shù)據(jù)與檢測程序，同時，根據(jù)收到的檢測結果將其生成檢測報告，反饋到第二客戶端；第二客戶端從服務器中獲取檢測程序，數(shù)控機床上探頭按照檢測程序執(zhí)行生成檢測結果，將所述檢測結果發(fā)送至服務器；接收服務器檢測后生成的檢測報告，將其顯示出來。

請參閱圖2，本發(fā)明的基于WEB的數(shù)控機床在線檢測系統(tǒng)完整結構框圖，包括：

所述第一客戶端1以UG軟件為開發(fā)基礎，其具體包括：

路徑生成模塊11，用于識別待檢測區(qū)域，在待檢測面上標定待檢測點，計算待檢測點在待檢測面上的法向矢量，生成相應的檢測路徑；

具體地，需要在待檢測工件所對應的模型，選擇基準點與選擇定位點可以通過鼠標點擊在待檢測面上實現(xiàn)，每個定位點(待檢測點)即為一個測量項目，其中，每個定位點均對應坐標值，在圖形交互過程中，根據(jù)各個待檢測點與待檢測面上的法相矢量生成對應的檢測路徑。

具體地，在如附圖6所示，通過設置刀路、刀軌設置，其中，刀路設置包括刀路名稱、坐標系，幾何體、刀具，所述刀軌設置包括檢測類型、探測余量、切入距離、探測距離，用于可根據(jù)上述條件對刀路、刀軌進行設置，選擇適當?shù)摹?/p>

程序生成模塊12，用于根據(jù)待檢測工件類型與檢測路徑調(diào)用相應的模型生成檢測程序，并將檢測程序與模型發(fā)送至服務器。

具體地，檢測程序中包含檢測路徑中各個待檢測點，根據(jù)檢測路徑生成的檢測程序可通過服務器進行存儲，方便在檢測時調(diào)用；另外，在附圖7中所示，根據(jù)檢測路徑選擇處理方式，如OKUMA、PARPAS兩種方式任意一種，另外，報告設置包括模具圖號、零件號等。

所述服務器2具體包括：

接收存儲模塊21，用于接收存儲所述檢測程序與其對應模型存儲至數(shù)據(jù)庫，還用于存儲所述檢測結果；

具體地，采用WEB技術，通過服務器接收存儲檢測程序、模型數(shù)據(jù)，將大部分功能處理集成于服務器，減少了用戶手動操作客戶端的工作量，即減少了人工犯錯的機會；同時，各種模型數(shù)據(jù)、檢測程序與檢測結果通過服務器集中存儲，方便管理。

報告生成模塊22，用于根據(jù)檢測結果調(diào)用相應模型生成檢測報告，將所述檢測報告反饋至第二客戶端。

具體地，根據(jù)各個檢測點的檢測結果與預設的標準范圍區(qū)間(即安全距離)進行比較，如果發(fā)現(xiàn)檢測結果不在預設的標準范圍區(qū)間內(nèi)，則檢測報告中顯示某些檢測點檢測不合格，并計算出超出的范圍，顯示對應加工精度，便于后期維護，例如，當出現(xiàn)誤差或偏差時，便于做出誤差補償；如果各個檢測點檢測結果合格，則在檢測報告中顯示具體檢測結果，最終通過檢測報告可確定工件的質(zhì)量。

所述第二客戶端3具體包括：

檢測模塊31，用于獲取檢測程序，按照所述檢測程序運行檢測工件生成檢測結果，將其發(fā)送至服務器；

具體地，探頭根據(jù)檢測程序運行檢測工件，按照在三維模型當中設置的檢測路徑在實際測量過程中檢測，以確定檢測的待檢測點與模擬的預設點一致，從而檢測工件上各個待監(jiān)測點的加工精度，整個檢測過程無需人為參與，提高了檢測的效率與精準度。

查詢模塊32，用于輸入查詢條件查詢服務器獲取相應檢測報告，并顯示所述檢測報告。

具體地，客戶端通過人機交互輸入查詢條件，按照查詢條件可在服務器中匹配對應的檢測報告，查詢條件可為檢測時間、檢測工件類型、檢測者等，通過獲取反饋的檢測報告，可方便用戶回訪，例如，按照模具號、工件號、工件類型、檢測程序、版本、檢測狀態(tài)、檢測者與檢測時間以表格或列表形式進行展示。

請參閱圖3，為本發(fā)明的基于WEB的數(shù)控機床在線檢測方法流程圖，用于控制數(shù)控機床上的探頭檢測工件的質(zhì)量，所述方法包括：

步驟1，以UG軟件為基礎，載入檢測模型，調(diào)用在線檢測路徑程序；

步驟2，獲取待檢測工件的檢測路徑；

具體地，識別待檢測區(qū)域，在待檢測面上標定待檢測點，計算待檢測點在待檢測面上的法向矢量，生成相應的檢測路徑；

步驟3，將所述檢測路徑與模型數(shù)據(jù)上傳至服務器存儲，且將檢測程序放入服務器供檢測時調(diào)用；

步驟4，運行檢測程序通過探頭檢測工件，生成檢測結果，且將檢測結果上傳至服務器；

步驟5，根據(jù)檢測結果調(diào)用服務器的模型數(shù)據(jù)生成檢測報告。

相對于其它傳統(tǒng)的檢測方式，本方法通過計算機控制即可完成工件的質(zhì)量檢測，無需人工參閱，提高了檢測的效率與精度。

請參閱圖4，為本發(fā)明的基于WEB的數(shù)控機床在線檢測方法實施例流程圖，其中，OMV CAM Client為第一客戶端，OMV Server與NC Server組合為服務器，OMV Client為第二客戶端，所述流程具體包括：

a、NC編程人員打開UG軟件，載入檢測模型，調(diào)用編制在線檢測路徑插件；

b、識別待檢測區(qū)域，選中待檢測面上的待檢測點，插件根據(jù)待檢測面與待檢測點，計算待檢測點在待檢測面的法向矢量，生成檢測路徑；

c、循環(huán)選擇其他檢測面上的點；

d、NC編程人員調(diào)用在線檢測后處理插件；

e、選擇相應檢測路徑進行后處理，插件自動將模型數(shù)據(jù)保存并上傳至服務器；

f、編程人員將檢測程式放置在NC server，供NC操作員調(diào)用；

g、NC操作員從服務器獲取程式，并執(zhí)行檢測程序；

h、檢測程式運行結束后，輸出檢測結果數(shù)據(jù)文件；

i、NC操作員調(diào)用檢測報告查看端，上傳檢測結果數(shù)據(jù)文件；

j、服務器結合NC編程人員上傳的模型數(shù)據(jù)和NC操作員上傳的檢測結果數(shù)據(jù)，生成報告；

k、獲取輸入的查詢條件，根據(jù)查詢條件在服務器中匹配對應的檢測報告，將所述檢索報告推送至第二客戶端，便于查看。

請參閱圖5，為本發(fā)明的基于WEB的數(shù)控機床檢測的原理圖，在圖中為某一待檢測面，該檢測面上有檢測點P2、P1、P0，其中，P0為待檢測點，P1為檢測開始點，P2為緩降開始點，P2距離檢測點P1有一定高度；檢測路徑為P2與P1、以及P1與P0之間的直線距離。檢測開始時，探頭從P2點沿著檢測路徑移動至P1點；當探頭移動至P點時，探頭沿著檢測路徑P1點到P0點(沿著待檢測點在待檢測面的法向方向，開始進行檢測，如果移動至P0點后仍然未接觸到待檢測面，則探頭沿著P1點到P0點進一步移動檢測一段距離，如3mm，)；探頭在接觸到待檢測面時，數(shù)控機床系統(tǒng)記錄下當前探頭的坐標；探頭沿著P0點到P1點方向返回至P1點，探頭沿著P1點到P2點方向返回至P0點，開始進入下一個循環(huán)檢測。

綜上所述，本發(fā)明基于UG軟件的二次開發(fā)，編程人員無需額外學習編程軟件，該編程方式與其它編程相近，可大大提升編程效率；在檢測過程中，編程人員將檢測程序通過第一客戶端傳送第二客戶端交接于操作人員，模型數(shù)據(jù)與檢測路徑均存儲于服務器，通過客戶端調(diào)用服務器中存儲信息即可完成檢測結果，整個檢測過程中，服務器自動生成檢測報告，無需人工參與，大大降低檢測難度，提升工作效率，降低了錯誤率。所以，本發(fā)明有效克服了現(xiàn)有技術中的種種缺點而具高度產(chǎn)業(yè)利用價值。

上述實施例僅例示性說明本發(fā)明的原理及其功效，而非用于限制本發(fā)明。任何熟悉此技術的人士皆可在不違背本發(fā)明的精神及范疇下，對上述實施例進行修飾或改變。因此，舉凡所屬技術領域中具有通常知識者在未脫離本發(fā)明所揭示的精神與技術思想下所完成的一切等效修飾或改變，仍應由本發(fā)明的權利要求所涵蓋。