大型筒狀結構件自動調姿對中控制系統(tǒng)及控制方法
【專利摘要】一種大型筒狀結構件自動調姿對中控制系統(tǒng)，包括對中控制單元、對中檢測單元、激光位移傳感器、第一位姿控制單元、第二位姿控制單元、前壓力繼電器、后壓力繼電器、前拉線位移傳感器、后拉線位移傳感器、前步進電機、后步進電機、前調整裝置、后調整裝置、活動筒狀結構件、固定筒狀結構件；本發(fā)明實現(xiàn)了兩大型筒狀結構件的自動快速精確對中控制，為大型筒狀結構件的對接連接提供保障。
【專利說明】大型筒狀結構件自動調姿對中控制系統(tǒng)及控制方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種控制系統(tǒng)及方法，特別是涉及一種調姿控制系統(tǒng)及方法。
【背景技術】
[0002]傳目前，大型筒狀結構件的對接，在飛機裝配、管線對接、飛船太空對接等領域廣泛應用，某些產品需要多次實現(xiàn)分離與對接過程。在大型筒狀結構件的對接過程中，要保證其可靠連接，首先需要解決其同心問題，即通過其自身姿態(tài)調節(jié)消除初始誤差，使兩筒狀結構件的同心度滿足對接要求。傳統(tǒng)的調姿對中過程均采用人工測量、調整的方法，效率較低，對操作人員依賴性強。為保證安全性和可靠性要求，設置了多個人工檢測、操作環(huán)節(jié)，一個完整的工作流程需要多人配合操作，耗時較長。

【發(fā)明內容】

[0003]本發(fā)明的目的是提供一種大型筒狀結構件自動調姿對中控制系統(tǒng)以及利用該系統(tǒng)的控制方法用于解決上述技術問題。
[0004]本發(fā)明大型筒狀結構件自動調姿對中控制系統(tǒng)包括對中控制單元、對中檢測單元、激光位移傳感器、第一位姿控制單元、前壓力繼電器、前拉線位移傳感器、前步進電機、前調整裝置、活動筒狀結構件、固定筒狀結構件；
[0005]對中控制單元的信號輸入端通過CAN總線與對中檢測單元的信號輸出端相連接，對中檢測單元的信號輸入端與激光位移傳感器的信號輸出端相連接；
[0006]對中控制單元的信號輸出端經CAN總線連接到第一位姿控制單元的信號輸入端，前壓力繼電器、前拉線位移傳感器、前步進電機分別與第一位姿控制單元和前調整裝置相連接，前調整裝置與活動筒狀結構件機械連接；
[0007]所述激光位移傳感器用于實現(xiàn)兩大型筒狀結構件對接部位空間偏差距離的檢測，并將檢測結果傳輸給對中檢測單元；所述對中檢測單元用于將接收的檢測結果轉換為CAN總線上能夠傳輸?shù)男畔⒉⒔汣AN總線將轉換的信息上傳給對中控制單元；所述對中控制單元對激光位移傳感器的檢測信息進行解析計算，得出其空間位姿偏差，并解析出將大型筒狀結構件位姿調整裝置上各執(zhí)行技術數(shù)控油缸的調整數(shù)據(jù)通過CAN總線發(fā)送至第一位姿控制單元和第二位姿控制單元；所述第一位姿控制單元用于接收相應的壓力傳感器和拉線位移傳感器的檢測信息，并且根據(jù)檢測信息實時控制相應的步進電機，從而實現(xiàn)數(shù)控油缸位移的閉環(huán)控制和過程誤差檢測；所述前調整裝置包括第一升降油缸、第二升降油缸、橫移油缸；所述前壓力繼電器用于檢測相應的數(shù)控油缸的工作油路的油壓值；前拉線位移傳感器用于檢測相應數(shù)控油缸的缸桿的伸出長度。
[0008]2、根據(jù)權利要求1所述的大型筒狀結構件自動調姿對中控制系統(tǒng)，其特征在于，還包括第二位姿控制單元、后壓力繼電器、后拉線位移傳感器、后步進電機、后調整裝置；
[0009]對中控制單元的信號輸出端經CAN總線連接到第二位姿控制單元的信號輸入端，后壓力繼電器、后拉線位移傳感器、后步進電機分別與第二位姿控制單元和后調整裝置相連接，后調整裝置分別與活動筒狀結構件機械連接；
[0010]所述第二位置控制單元分別接收相應的壓力傳感器和拉線位移傳感器的檢測信息，并且根據(jù)檢測信息實時控制相應的步進電機，從而實現(xiàn)數(shù)控油缸位移的閉環(huán)控制和過程誤差檢測；
[0011]所述后調整裝置分別包括第一升降油缸、第二升降油缸、橫移油缸，與前調整裝置配合實現(xiàn)大型筒狀結構件的上下、左右、俯仰、橫擺四個自由度的調節(jié)；
[0012]后壓力繼電器用于檢測相應的數(shù)控油缸的工作油路的油壓值；后拉線位移傳感器用于檢測相應數(shù)控油缸的缸桿的伸出長度。
[0013]3、利用權利要求1至2所述的大型筒狀結構件自動調姿對中控制系統(tǒng)的自動調姿對中方法包括如下步驟:
[0014]S1、判斷第一徑向激光位移傳感器、第二徑向激光位移傳感器和第三徑向激光位移傳感器是否有正常采集值:
[0015]如果有正常采集值則進入S2 ；
[0016]如果有人以一個激光位移傳感器沒有正常采集值，則繼續(xù)SI進行判斷。
[0017]S2、采集第二徑向激光位移傳感器的檢測值X2r和第三徑向激光位移傳感器檢測值X4r，計算W = X2r-X4r，如| W |≤1_，則轉到下一工步；如果| W | >1_，前調整裝置的橫溢油缸、后調整裝置的橫移油缸同步左移(W/2)mm。
[0018]S3、首先檢測第一徑向激光位移傳感器的采集值Xlr,計算Q = Xlr。如I Q I < 0.5_，則檢測三個軸向激光位移傳感器是否有信號，如果有則轉下一工步，否則
停機報錯。如果I Q I >0.5mm，則前后兩個調整裝置的四個升降油缸同步上升(Q)mm，然后檢測三個軸向激光位移傳感器是否有信號，如果有則轉下一工步，否則停機報錯。
[0019]S4、采集第二軸向激光位移傳感器的檢測值Y2a和第三軸向激光位移傳感器的檢測值Y4a，計算M = Y2a-Y4a，如| M |≤0.5mm，則轉到下一工步；如果| M | >0.5mm,則后調整裝置的橫移油缸右移((L2-L1)*M/H)mm。
[0020]S5、采集第二軸向激光位移傳感器的檢測值X2r和第三軸向激光位移傳感器檢測值X4r，計算W = X2r-X4r，如| W |≤1_，則轉到下一工步；如果| W | >1_，前調整裝置的橫溢油缸和后調整裝置的橫移油缸同步左移(W/2)mm。
[0021]S6、采集第二軸向激光位移傳感器的檢測值Y2a、第三軸向激光位移傳感器的檢測值Y4a和第一軸向激光位移傳感器的檢測值YI a，計算N = (Y2a+Y4a) /2_Y I a，如
I N I < 0.5mm，則轉到下一工步；如果I N | >0.5mm，則后調整裝置的兩個升降油缸同步上升((L2-L1)N/D)mm。
[0022]S7、檢測第一徑向激光位移傳感器采集值Xlr，計算Q = XlrjB | Q | <0.5，則轉S8，如果I Q I >0.5，則前調整裝置和后調整裝置的四個升降油缸同步上升(Q)mm。
[0023]S8、綜合檢查W、M、N、Q值，如果丨W丨≤1mm，丨M丨≤0.5mm、丨N丨≤0.5mm、
I Q I≤0.5mm均滿足，則完成自動對中，結束流程；如有任一項不滿足，則返回SI，直到滿
足要求為止，循環(huán)5次仍不滿足要求，則停機報錯。
[0024]本發(fā)明的大型筒狀結構件自動調姿對中控制系統(tǒng)及方法將傳感器技術、自動控制技術、數(shù)控油缸閉環(huán)控制技術應用于大型筒狀結構件對接過程控制，采用光、機、電、液一體化設備，實現(xiàn)自動檢測大型筒狀結構件間相對位置偏差，并進行分析解算及控制執(zhí)行機構運動，實現(xiàn)大型筒狀結構件在四個自由度方向上的姿態(tài)快速調整及快速精確對中，有效避免了原有人工操作方式的缺陷，使產品的性能和技術水平上了一個新臺階，系統(tǒng)采用信息化控制系統(tǒng)、閉環(huán)位移反饋數(shù)控油缸、激光位移傳感器組合檢測等先進技術，使產品技術水平和性能上了一個新臺階，尤其在使用性方面獲得了重要突破，在大型筒狀結構件調姿對中、對接領域具有廣泛的推廣意義。
[0025]下面結合附圖對本發(fā)明的大型筒狀結構件自動調姿對中控制系統(tǒng)及方法作進一步說明。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0026]圖1為本發(fā)明的大型筒狀結構件自動調姿對中控制系統(tǒng)組成框圖；
[0027]圖2為本發(fā)明的位姿調整裝置結構示意圖；
[0028]圖3為活動管狀結構件與前后位姿調整裝置支撐結構示意圖；
[0029]圖4為大型筒狀結構件自動對中流程示意圖；
[0030]圖5為激光位移傳感器布置位置不意圖。
【具體實施方式】
[0031]如圖1所示，本發(fā)明的大型筒狀結構件自動調姿對中控制系統(tǒng)包括對中控制單元A、對中檢測單元B、激光位移傳感器C、第一位姿控制單元Y、第二位姿控制單元y、前壓力繼電器D、后壓力繼電器d、前拉線位移傳感器E、后拉線位移傳感器e、前步進電機F、后步進電機f、前調整裝置G、后調整裝置g、活動筒狀結構件H、固定筒狀結構件h ；
[0032]對中控制單元A的信號輸入端通過CAN總線與對中檢測單元B的信號輸出端相連接，對中檢測單元B的信號輸入端與激光位移傳感器C的信號輸出端相連接；
[0033]對中控制單元A的第一信號輸出端通過CAN總線與第一位姿控制單元Y的信號輸入端相連接，第一位姿控制單元Y的第一信號輸出端與前壓力繼電器D的信號輸入端相連接，第一位姿控制單元Y的第二信號輸出端與前拉線位移傳感器E的信號輸入端相連接，第一位姿控制單元Y的第三信號輸出端與前步進電機F的信號輸入端相連接，前壓力繼電器D的信號輸出端與前調整裝置G的第一信號輸入端相連接，前拉線位移傳感器E的信號輸出端與前調整裝置G的第二信號輸入端相連接，前步進電機F與前調整裝置G機械連接，前調整裝置G與活動筒狀結構件H機械連接；
[0034]對中控制單元A的第二信號輸出端通過CAN總線與第二位姿控制單元y的信號輸入端相連接，第二位姿控制單元I的第一信號輸出端與后壓力繼電器d的信號輸入端相連接，第一位姿控制單元y的第二信號輸出端與后拉線位移傳感器e的信號輸入端相連接，第一位姿控制單元y的第三信號輸出端與后步進電機f的信號輸入端相連接，后壓力繼電器d的信號輸出端與后調整裝置g的第一信號輸入端相連接，后拉線位移傳感器e的信號輸出端與后調整裝置g的第二信號輸入端相連接，后步進電機f與后調整裝置g機械連接，后調整裝置g與活動筒狀結構件H機械連接；
[0035]激光位移傳感器C用于實現(xiàn)兩大型筒狀結構件對接部位空間偏差距離的檢測，并將檢測結果傳輸給對中檢測單元B ;對中檢測單元B用于將接收的檢測結果轉換為CAN總線上能夠傳輸?shù)男畔⒉⒔汣AN總線將轉換的信息上傳給對中控制單元A ;對中控制單元A用于解析計算激光位移傳感器C的檢測信息，得出其空間位姿偏差，并將大型筒狀結構件位姿調整裝置上各數(shù)控油缸的調整數(shù)據(jù)通過CAN總線發(fā)送至第一位姿控制單元Y和第二位姿控制單元I ;第一位姿控制單元Y和第二位置控制單元I分別用于接收相應的壓力傳感器和拉線位移傳感器的檢測信息，并且根據(jù)檢測信息實時控制相應的步進電機，從而實現(xiàn)數(shù)控油缸位移的閉環(huán)控制和過程誤差檢測；前調整裝置G、后調整裝置g分別包括三個數(shù)控油缸(其中包括兩個升降油缸、一個橫移油缸)，兩個位姿調整裝置配合用于實現(xiàn)大型筒狀結構件的上下、左右、俯仰、橫擺四個自由度的調節(jié)；前壓力繼電器D、后壓力繼電器d用于分別檢測相應的數(shù)控油缸的工作油路的油壓值；前拉線位移傳感器E、后拉線位移傳感器e用于分別檢測相應數(shù)控油缸的缸桿的伸出長度。
[0036]如圖2所示，前位姿調整裝置G、后位姿調整裝置d分別包括第一升降油缸1、第二升降油缸3、橫移油缸2，第一升降油缸I和第二升降油缸2實現(xiàn)大型筒狀結構件的豎直方向上的升降的調整，橫移油缸3實現(xiàn)大型筒狀結構件在水平方向的移動。
[0037]如圖3所示，大型筒狀結構件4的前后兩端分別設置有前調整裝置G、后調整裝置g，大型筒狀結構件4的前端設置有對接框5，在前調整裝置G、后調整裝置g的配合下可以實現(xiàn)大型筒狀結構件4的升降、橫移、俯仰、橫擺四個自由度上的調整，調整方式如下:
[0038]升降調整:調整裝置G、后調整裝置g同步升降(保證兩調整裝置的四個升降油缸同步升降動作)；
[0039]橫移調整:調整裝置G、后調整裝置g同步橫移動作(保證兩調整裝置的兩個橫移油缸同步橫移動作)；
[0040]俯仰調整:前調整裝置G不動作，單獨控制后調整裝置g升降動作；
[0041]橫擺調整:前調整裝置G不動作，單獨控制后調整裝置g橫移動作。
[0042]如圖5所示，包括活動筒狀結構件H、固定筒狀結構件h，固定筒狀結構件h的圓周上分布有第一徑向檢測點Ir、第二徑向檢測點Ilr、第三徑向檢測點IVr，固定筒狀結構件h的端面上分布有第一軸向檢測點la、第二軸向檢測點Ila、第三軸向檢測點IVa，其中第二軸向檢測點IIa與第三軸向檢測點Iva之間的水平距離時L，第一軸向檢測點Ia與第二軸向檢測點IIa之間的垂直距離為M，相應的在活動筒狀結構件H上設置有第一徑向激光位移傳感器IrO、第二徑向激光位移傳感器IlrO、第三徑向位移傳感器IVrO、第一軸向激光位移傳感器IaO、第二軸向激光位移傳感器IlaO、第三軸向激光位移傳感器IVrO。
[0043]上述激光位移傳感器都是用高精度的激光位移傳感器，作為活動筒狀結構件H與固定筒狀結構件h相對位置偏差的檢測元件，三個軸向位移傳感器用于檢測兩筒狀結構件端面間的水平距離分別記為Y2a、Y4a、Yla，三個徑向傳感器用于檢測兩筒狀結構件外壁間的徑向距離，分別記為X2a、X4a、Xla，這些距離間接反映了被測對象的軸線位置差異，通過相應的執(zhí)行機構的動作使得Y2a = Y4a = Yla, X2r = Mr, Xlr = 0時，即認為實現(xiàn)了兩筒狀結構件的軸線對中要求。
[0044]自動對中控制方法是實現(xiàn)大型筒狀結構件自動調姿對中功能的關鍵，由于固定筒狀結構件h與活動筒狀結構件H初始停放偏差具有不確定性，因此針對各種可能的工況，控制系統(tǒng)都設置了對應的邏輯策略，使其覆蓋所有使用工況。
[0045]對中過程按照“先粗同心，再調平行，再精同心”的順序進行。由于兩筒狀結構件初始停放位置的偏差范圍較大，軸向位移傳感器在初始位置存在無法收到反饋信號的可能，因此應先進行同心調節(jié)，由于存在平行度偏差，此時的同心調節(jié)并不能真正保證同心，只能算作粗同心調節(jié)。在粗同心調整后，保證軸向位移傳感器有信號的情況下，即可進行調平行工作。完成平行調整后再進行同心調節(jié)，即可保證真正同心，即為精同心。由于此種傳感器安裝方式，造成軸、徑向位移傳感器檢測值之間會存在一定的耦合關系，因此一個循環(huán)可能無法滿足最終控制要求，通過多次執(zhí)行以上循環(huán)即可不斷消除傳感器之間的耦合影響，直至最終結果滿足要求即可。
[0046]基于以上原則，實現(xiàn)活動筒狀結構件與固定筒狀結構件之間的上下、左右、俯仰、橫擺四個自由度調節(jié)，需要:左右粗同心、左右調平行、左右精同心、上下粗同心、上下調平行、上下精同心六個步驟才能完成一次調整循環(huán)。為了避免軸向傳感器出現(xiàn)無信號狀態(tài)，對上述6個工步進行科學規(guī)劃和調整，步驟如下:工步一，左右粗同心；工步二，上下粗同心；工步二，左右調平行；工步四，左右精同心；工步五，上下調平行；工步/K，上下精同心。
[0047]如圖4所示為大型筒狀結構件自動對中流程，以下詳細介紹每一個工步的控制要求，以及自動對中的初始條件和結束條件。
[0048]初始條件:第一徑向激光位移傳感器IrO、第二徑向激光位移傳感器II rO和第三徑向激光位移傳感器IV rO均有正常采集值。
[0049]工步一:左右粗同心
[0050]采集第二徑向激光位移傳感器II rO的檢測值X2r和第三徑向激光位移傳感器IV rO檢測值X4r,計算W = X2r_X4r,如| W | ^ 1mm，貝1J轉到下一工步；如果I W I >lmm限，前調整裝置G的橫溢油缸、后調整裝置g的橫移油缸同步左移(W/2)mm。 [0051]工步二:上下粗同心
[0052]首先檢測第一徑向激光位移傳感器IrO的采集值Xlr,計算Q = Xlr。如I Q I <0.5，則檢測三個軸向激光位移傳感器是否有信號，如果有則轉下一工步，否則停
機報錯。如果I Q I >0.5，則前后兩個調整裝置的四個升降油缸同步上升(Q)mm，然后檢測三個軸向激光位移傳感器是否有信號，如果有則轉下一工步，否則停機報錯。
[0053]工步二:左右調平打
[0054]采集第二軸向激光位移傳感器II a0的檢測值Y2a和第三軸向激光位移傳感器1￥80的檢測值￥4&，計算11 = ￥2&-￥4&，如| M |≤0.5，則轉到下一工步；如果| M | >0.5，則后調整裝置h的橫移油缸右移((L2-L1)*M/H)mm。
[0055]工步四:左右精同心
[0056]采集第二軸向激光位移傳感器II rO的檢測值X2r和第三軸向激光位移傳感器IV rO檢測值X4r,計算W = X2r-X4r,如| W | ^ 1mm，貝1J轉到下一工步；如果I W I >lmm,前調整裝置G的橫溢油缸和后調整裝置g的橫移油缸同步左移(W/2)mm。
[0057]工步五:上下調平行
[0058]采集第二軸向激光位移傳感器II a0的檢測值Y2a、第三軸向激光位移傳感器IVaO的檢測值Y4a和第一軸向激光位移傳感器I a的檢測值Yla，計算N = (Y2a+Y4a) /2_Yla，如丨N I < 0.05mm，則轉到下一工步；如果I N | >0.05，則后調整裝置g的兩個升降油缸同步上升((L2-L1)N/D)mm。
[0059]工步六:上下精同心
[0060]檢測第一徑向激光位移傳感器IrO采集值Xlr,計算Q = Xlr。如I Q I <0.5,則轉下一工步。如果I Q I >0.5，則前調整裝置G和后調整裝置g的四個升降油缸同步上升(Q) mm。
[0061]結束條件:上述工步執(zhí)行一個循環(huán)后，綜合檢查W、M、N、Q值，如果I W I ^ Imm,
丨M I≤0.5、I N I≤0.5、I Q I≤0.5均滿足，則完成自動對中，結束流程；如有任一項不滿足，則循環(huán)執(zhí)行工步一至工步六，直到滿足要求為止，循環(huán)5次仍不滿足要求，則停機報錯。
[0062]以上所述的實施例僅僅是對本發(fā)明的優(yōu)選實施方式進行描述，并非對本發(fā)明的范圍進行限定，在不脫離本發(fā)明設計精神的前提下，本領域普通技術人員對本發(fā)明的技術方案作出的各種變形和改進，均應落入本發(fā)明權利要求書確定的保護范圍內。
【權利要求】
1.一種大型筒狀結構件自動調姿對中控制系統(tǒng)，其特征在于，包括對中控制單元(A)、對中檢測單元(B)、激光位移傳感器(C)、第一位姿控制單元(Y)、前壓力繼電器(D)、前拉線位移傳感器(E)、前步進電機(F)、前調整裝置(G)、活動筒狀結構件(H)、固定筒狀結構件(h)； 對中控制單元(A)的信號輸入端通過CAN總線與對中檢測單元(B)的信號輸出端相連接，對中檢測單元(B)的信號輸入端與激光位移傳感器(C)的信號輸出端相連接； 對中控制單元(A)的信號輸出端經CAN總線連接到第一位姿控制單元(Y)的信號輸入端，前壓力繼電器(D)、前拉線位移傳感器(E)、前步進電機(F)分別與第一位姿控制單元(Y)和前調整裝置(G)相連接，前調整裝置(G)與活動筒狀結構件(H)機械連接； 所述激光位移傳感器(C)用于實現(xiàn)兩大型筒狀結構件對接部位空間偏差距離的檢測，并將檢測結果傳輸給對中檢測單元(B);所述對中檢測單元(B)用于將接收的檢測結果轉換為CAN總線上能夠傳輸?shù)男畔⒉⒔汣AN總線將轉換的信息上傳給對中控制單元(A);所述對中控制單元對激光位移傳感器(C)的檢測信息進行解析計算，得出其空間位姿偏差，并解析出將大型筒狀結構件位姿調整裝置上各執(zhí)行技術數(shù)控油缸的調整數(shù)據(jù)通過CAN總線發(fā)送至第一位姿控制單元(Y)和第二位姿控制單元(y);所述第一位姿控制單元(Y)用于接收相應的壓力傳感器和拉線位移傳感器的檢測信息，并且根據(jù)檢測信息實時控制相應的步進電機，從而實現(xiàn)數(shù)控油缸位移的閉環(huán)控制和過程誤差檢測；所述前調整裝置(G)包括第一升降油缸(I)、第二升降油缸(2)、橫移油缸(3);所述前壓力繼電器(D)用于檢測相應的數(shù)控油缸的工作油路的油壓值；前拉線位移傳感器(E)用于檢測相應數(shù)控油缸的缸桿的伸出長度。
2.根據(jù)權利要求1所述的大型筒狀結構件自動調姿對中控制系統(tǒng)，其特征在于，還包括第二位姿控制單元(y)、后壓力繼電器(d)、后拉線位移傳感器(e)、后步進電機(f)、后調整裝置(g)； 對中控制單元(A)的信號輸出端經CAN總線連接到第二位姿控制單元(y)的信號輸入端，后壓力繼電器(d)、后拉線位移傳感器(e)、后步進電機(f)分別與第二位姿控制單元(y)和后調整裝置(g)相連接，后調整裝置(g)分別與活動筒狀結構件(H)機械連接； 所述第二位置控制單元(y)分別接收相應的壓力傳感器和拉線位移傳感器的檢測信息，并且根據(jù)檢測信息實時控制相應的步進電機，從而實現(xiàn)數(shù)控油缸位移的閉環(huán)控制和過程誤差檢測； 所述后調整裝置(g)分別包括第一升降油缸(I)、第二升降油缸(2)、橫移油缸(3)，與前調整裝置(G)配合實現(xiàn)大型筒狀結構件的上下、左右、俯仰、橫擺四個自由度的調節(jié)； 后壓力繼電器(d)用于檢測相應的數(shù)控油缸的工作油路的油壓值；后拉線位移傳感器(e)用于檢測相應數(shù)控油缸的缸桿的伸出長度。
3.利用權利要求1至2所述的大型筒狀結構件自動調姿對中控制系統(tǒng)的自動調姿對中方法包括如下步驟: S1、判斷第一徑向激光位移傳感器(IrO)、第二徑向激光位移傳感器(II r0)和第三徑向激光位移傳感器(IV r0)是否有正常采集值: 如果有正常采集值則進入S2 ； 如果有人以一個激光位移傳感器沒有正常采集值，則繼續(xù)SI進行判斷。.52、采集第二徑向激光位移傳感器(IIrO)的檢測值X2r和第三徑向激光位移傳感器(IVrO)檢測值X4r,計算W = X2r-X4r,如| W | < lmm,則轉到下一工步；如果| W | >lmm,前調整裝置(G)的橫溢油缸、后調整裝置(g)的橫移油缸同步左移(W/2)mm。 .53、首先檢測第一徑向激光位移傳感器(IrO)的采集值Xlr,計算Q= Xlr。如I Q I < 0.5_，則檢測三個軸向激光位移傳感器是否有信號，如果有則轉下一工步，否則停機報錯。如果I Q I >0.5mm，則前后兩個調整裝置的四個升降油缸同步上升(Q)mm，然后檢測三個軸向激光位移傳感器是否有信號，如果有則轉下一工步，否則停機報錯。 . 54、采集第二軸向激光位移傳感器(IIa0)的檢測值Y2a和第三軸向激光位移傳感器(IV a0)的檢測值Y4a,計算M = Y2a-Y4a,如| M | < 0.5mm,則轉到下一工步；如果I M I >0.5mm，則后調整裝置(h)的橫移油缸右移((L2-L1) *M/H)mm。 .55、采集第二軸向激光位移傳感器(IIrO)的檢測值X2r和第三軸向激光位移傳感器(IVrO)檢測值X4r,計算W = X2r-X4r,如| W | < lmm,則轉到下一工步；如果| W | >lmm,前調整裝置(G)的橫溢油缸和后調整裝置(g)的橫移油缸同步左移(W/2)mm。 .56、采集第二軸向激光位移傳感器(IIa0)的檢測值Y2a、第三軸向激光位移傳感器(IVaO)的檢測值Y4a和第一軸向激光位移傳感器(I a)的檢測值Yla，計算N =(Y2a+Y4a)/2-Yla，如| N |≤0.5mm，則轉到下一工步；如果| N | >0.5mm，則后調整裝置(g)的兩個升降油缸同步上升((L2-L1)N/D)mm。 . 57、檢測第一徑向激光位移傳感器(IrO)采集值Xlr，計算Q= Xlr，如| Q | ^0.5,則轉S8，如果I Q I >0 .5，則前調整裝置(G)和后調整裝置(g)的四個升降油缸同步上升(Q) mm。.58、綜合檢查W、M、N、Q值，如果丨W丨≤1mm，丨M丨≤0.5mm、丨N丨≤0.5mm、I Q I≤0.5mm均滿足，則完成自動對中，結束流程；如有任一項不滿足，則返回SI，直到滿足要求為止，循環(huán)5次仍不滿足要求，則停機報錯。
【文檔編號】G05B19/401GK104035377SQ201410222292
【公開日】2014年9月10日 申請日期:2014年5月23日 優(yōu)先權日:2014年5月23日
【發(fā)明者】郝欣偉, 劉懿敏, 安晨亮, 楊學軍, 劉澍, 顧銀芳, 鄭國梁, 顧長明, 王真真, 蘇娟, 李志超 申請人:北京航天發(fā)射技術研究所, 中國運載火箭技術研究院