一種長輸埋地管道檢測設(shè)備測試能力驗證用的試樣管的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實用新型涉及長輸埋地管道檢測技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種長輸埋地管道檢測設(shè)備測試能力驗證用的試樣管。
【背景技術(shù)】
[0002]目前，埋地管道檢測技術(shù)主要圍繞金屬本體缺陷、防腐絕緣層缺陷和管道運行環(huán)境這三大問題上。對應(yīng)金屬本體缺陷的檢測，目前已研制出來的主要有檢測設(shè)備有管道內(nèi)檢測技術(shù)(俗稱管道豬)、超聲導(dǎo)波檢測技術(shù)和應(yīng)力集中磁掃描技術(shù)；對應(yīng)防腐絕緣層缺陷的檢測，目前已研制出來的主流檢測方法有直流電位梯度法、管中電流法和音頻檢測法等；而關(guān)于管道運行環(huán)境的檢測技術(shù)，主要有陰極保護檢測、雜散電流檢測、土壤腐蝕性檢測等。
[0003]從我國20余年來在長輸埋地管道方面的檢測案例上所公開發(fā)表的一些技術(shù)論文成果，以及我們這幾年親身經(jīng)歷過的檢驗案例來看，每一種檢測技術(shù)都有其優(yōu)越性，也有其局限性。例如:管道內(nèi)檢測技術(shù)可以對管道內(nèi)部所到之處進行全方面地檢查，可以檢查出包括異常變形、腐蝕減薄、裂紋等缺陷，但是它所攜帶的探頭系統(tǒng)是基于漏磁通原理或是超聲波原理，要求工作條件非常苛刻(如耦合效果、介質(zhì)壓力、介質(zhì)溫度等)，檢測器在運行中不可避免地受到運行速率、雜質(zhì)等影響，造成漏檢情況；同時，其也不能判斷防腐層的質(zhì)量。又如:防腐層檢測技術(shù)，無論在國外還是國內(nèi)都比較成熟了，對于防腐層質(zhì)量的檢測能力都是很強的，但是不同方法、不同設(shè)備之間又都有其各自的特點，有些側(cè)重整體評價，有些側(cè)重找漏點，而且此法不能檢測管體質(zhì)量。
[0004]因此，我們怎樣才能更加有效的使用現(xiàn)有這些技術(shù)設(shè)備來對長輸埋地管道進行檢測、提高檢測檢出率呢？到目前為止，本領(lǐng)域內(nèi)還沒有一個類似長輸埋地管道的標(biāo)準(zhǔn)試樣，來對所使用的這些設(shè)備進行對比驗證。畢竟埋地管道是敷設(shè)在地下的，屬于看不見摸不著的壓力設(shè)備，檢測數(shù)據(jù)出來后，有時偶然開挖一兩處進行驗證而已，目前國內(nèi)外也沒有一個比較系統(tǒng)的對比這些檢測設(shè)備的有效性的權(quán)威論證或者是一些公開的對比數(shù)據(jù)。因此，即便進行過內(nèi)檢測或是應(yīng)力集中磁掃描檢測的管道系統(tǒng)依然存在很高的破壞風(fēng)險，如2013年I月中石化茂-湛線輸油管道漏油事故就是在檢測之后才發(fā)生的。盡管從檢測結(jié)果來看，也發(fā)現(xiàn)了很多金屬本體和防腐絕緣層方面的缺陷，而且也開挖了一些位置進行驗證，但還是常常存在檢測不到位的現(xiàn)象。
[0005]由此可見，怎樣才能將管道運行本身存在的問題可以通過各種現(xiàn)有檢測設(shè)備進行互補檢測，尋找到最優(yōu)的檢測設(shè)備組合，達到“只要有缺陷就能檢出來，沒有缺陷就沒有顯示”的效果，最大限度地降低管道運行風(fēng)險，成為長輸埋地管道檢測技術(shù)的新課題。
【實用新型內(nèi)容】
[0006]本實用新型的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種長輸埋地管道檢測設(shè)備測試能力驗證用的試樣管，通過該試樣管，可對多種檢測設(shè)備的測試能力進行反復(fù)驗證，提高檢測設(shè)備的準(zhǔn)確性，從而為管道的安全使用提供更高的保障。
[0007]本實用新型的技術(shù)方案為:一種長輸埋地管道檢測設(shè)備測試能力驗證用的試樣管，管道包括金屬管和防腐層，金屬管表面涂布防腐層，管道上分布有多種缺陷紋路，各缺陷紋路包括防腐層減薄、防腐層破損、防腐層剝離、機械損傷、焊接缺陷、泄露孔和盜接支管；管道直徑為500?1016mm，管道長度彡50mo
[0008]所述管道主要由彎頭、短節(jié)和直管焊接組成，按照天然氣的輸送方向，分別為第一彎頭、第一直管、第二直管、第三直管、第四直管、第五直管、第一短節(jié)、第二彎頭、第二短節(jié)、第六直管和第三彎頭，管道兩端設(shè)有活動蓋板，管道的埋設(shè)深度為1.2m。
[0009]第三直管和第四直管的連接處設(shè)有第一探頭環(huán)，第二短節(jié)上設(shè)有第二探頭環(huán)，管道外接陰極保護方式的線路。
[0010]所述防腐層減薄在管道上的分布情況如下:
[0011]以管道上靠近低溫室(即天然氣的存儲室)一端的第一條環(huán)向焊縫為起點，以天然氣的輸送方向為視覺方向，管道的徑向截面視為時鐘界面，
[0012]距離起點9m處的3點鐘方向，設(shè)置邊長為15mm的方形防腐層減薄，防腐層減薄量為50%，未露出金屬，
[0013]距離起點17.5m處的4點鐘方向，設(shè)置邊長為20mm的方形防腐層減薄，防腐層減薄量為50%，未露出金屬，
[0014]距離起點25m處的8點鐘方向，設(shè)置直徑為50mm的圓形防腐層減薄，防腐層減薄量為50%，未露出金屬，
[0015]距離起點28m處的9點鐘方向，設(shè)置邊長為10mm的方形防腐層減薄，防腐層減薄量為50%，未露出金屬，
[0016]距離起點72m處的12點鐘方向，設(shè)置邊長為10mm的方形防腐層減薄，防腐層減薄量為50%，未露出金屬。
[0017]所述防腐層破損在管道上的分布情況如下:
[0018]以管道上靠近低溫室一端的第一條環(huán)向焊縫為起點，以天然氣的輸送方向為視覺方向，管道的徑向截面視為時鐘界面，
[0019]距離起點6m處的3點鐘方向，設(shè)置直徑為20mm的圓形防腐層破損，露出金屬，金屬損失率為0，
[0020]距離起點12.5m處的4點鐘方向，設(shè)置長度為8mm，寬度為5mm的矩形防腐層破損，
露出金屬，金屬損失率為0，
[0021]距離起點為23.5m的6點鐘方向，設(shè)置直徑為1mm的圓形防腐層破損，露出金屬，金屬損失率為0，
[0022]距離起點35m處的8點鐘方向，設(shè)置直徑為20mm的圓形防腐層破損，露出金屬，金屬損失率為0，
[0023]距離起點39.1m處的3點鐘方向，設(shè)置長度為15mm，寬度為1mm的矩形防腐層破損，露出金屬，金屬損失率為0，
[0024]距離起點46m處的4點鐘方向，設(shè)置長度為8mm，寬度為7mm的矩形防腐層破損，露出金屬，金屬損失率為0，
[0025]距離起點55m處的8點鐘方向，設(shè)置直徑為1mm的圓形防腐層破損，露出金屬，金屬損失率為O，
[0026]距離起點65m處的8點鐘方向，設(shè)置直徑為20mm的圓形防腐層破損，露出金屬，金屬損失率為0，
[0027]距離起點69.5m處的3點鐘方向，設(shè)置長度為50mm，寬度為30mm的矩形防腐層破損，露出金屬，金屬損失率為0，
[0028]距離起點75m處的12點鐘方向，設(shè)置直徑為20mm的圓形防腐層破損，露出金屬，金屬損失率為O。
[0029]所述防腐層剝離在管道上的分布情況如下:
[0030]以管道上靠近低溫室一端的第一條環(huán)向焊縫為起點，以天然氣的輸送方向為視覺方向，管道的徑向截面視為時鐘界面，
[0031]距離起點39m處的3點鐘方向，設(shè)置長度為15mm，寬度為1mm的矩形防腐層剝離，
未露出金屬，
[0032]距離起點43m處的5點鐘方向，設(shè)置邊長為15mm的方形防腐層剝離，未露出金屬，
[0033]距離起點50m處的12點鐘方向，設(shè)置直徑為50mm的圓形防腐層剝離，未露出金屬，
[0034]距離起點60m處的9點鐘方向，設(shè)置邊長為200mm的方形防腐層剝離，未露出金屬，
[0035]距離起點70m處的12點鐘方向，設(shè)置邊長為200mm的方形防腐層剝離，未露出金屬。
[0036]防腐層減薄、防腐層破損和防腐層剝離的缺陷紋路設(shè)置，主要是用于驗證防腐層檢測設(shè)備的測試能力。
[0037]所述機械損傷的方式包括凹坑、刻槽、外表面腐蝕溝槽和內(nèi)表面腐蝕溝槽，機械損傷在管道上的分布情況如下:
[0038]以管道上靠近低溫室一端的第一條環(huán)向焊縫為起點，以天然氣的輸送方向為視覺方向，管道的徑向截面視為時鐘界面，
[0039]距離起點61.3m處的12點鐘方向，設(shè)置凹坑，凹坑深度為60mm，
[0040]距離起點68.4m處的12點鐘方向，設(shè)置凹坑，凹坑深度為60mm，
[0041]距離起點60.025m處3點鐘至9點鐘方向的管道內(nèi)壁，設(shè)置半圈的刻槽，
[0042]距離起點60.425m處3點鐘至9點鐘方向的管道內(nèi)壁，設(shè)置半圈的刻槽，
[0043]距離起點60.625m處3點鐘至9點鐘方向的管道內(nèi)壁，設(shè)置半圈的刻槽，
[0044]距離起點69.320m處3點鐘至9點鐘方向的管道內(nèi)壁，設(shè)置半圈的刻槽，
[0045]距離起點69.520m處3點鐘至9點鐘方向的管道內(nèi)壁，設(shè)置半圈的刻槽，
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