本發(fā)明涉及一種疲勞試驗臺載荷傳感器測試裝置，主要用于校驗載荷傳感器的精確度。

背景技術(shù)：

機輪疲勞試驗臺是用以模擬飛機起飛、著陸滑跑以及地面滑行過程的各階段機輪承受載荷情況，通過設(shè)定的載荷譜對機輪加載滾轉(zhuǎn)，研究或鑒定機輪滾轉(zhuǎn)疲勞壽命，為產(chǎn)品使用提供壽命依據(jù)，因此，試驗載荷的準確性對機輪試驗結(jié)果尤為關(guān)鍵。機輪疲勞試驗的試驗載荷是通過液壓加載油缸施加在機輪上，載荷由載荷傳感器進行測量，通過調(diào)節(jié)加載油缸的壓力控制載荷大小，載荷傳感器的測量精度對試驗結(jié)果有很大影響，必須定期對機輪疲勞試驗臺載荷傳感器進行校驗，保證試驗臺加載載荷的準確度。通用的校驗方法是采用標準傳感器在試驗臺上進行加載測量，與試驗臺載荷傳感器測量數(shù)據(jù)對比調(diào)整，以滿足試驗精度要求，以往的校驗方法是將標準載荷傳感器通過三角支架放置在鼓輪和機輪中間進行加載測量見附圖5，此種方法一是很難保證機輪、鼓輪和傳感器的軸心在同一平面，加載同心度也難以保證，導(dǎo)致測試結(jié)果誤差較大，為了提高精度，每次校驗需要測試人員反復(fù)調(diào)整，工作量大，且精度還難保證。

通過專利文獻檢索和Internet網(wǎng)上查找，找《一種履帶式車輛負重輪載荷測試裝置》一文與本發(fā)明關(guān)系密切，文章編號：G01P21/02(2006.01)1。本發(fā)明提供的一種履帶式車輛負重輪載荷測試裝置，屬于傳感器與測試技術(shù)領(lǐng)域，其要解決的問題是為克服現(xiàn)有測試裝置無法實現(xiàn)履帶式車輛中雙幅輪緣負重輪的載荷測量以及定向桿偏移導(dǎo)致測量不準確的弊端；其特點是包括負重輪、多分力傳感器和滑環(huán)定向系統(tǒng)；多分力傳感器位于兩輻輪緣之間，滑環(huán)定位系統(tǒng)采用連桿系統(tǒng)或?qū)к壪到y(tǒng)，保證了定向桿與滑環(huán)之間無相對運動，確保測量的準確性。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

發(fā)明目的

為解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題，本發(fā)明提出了一種機輪疲勞試驗臺載荷傳感器測試裝置。

技術(shù)方案內(nèi)容

本發(fā)明包括弧形板加載頭1、載荷傳感器2、加載安裝塊3和輪軸4。其中弧形板加載頭1為弧形面可與鼓輪加載面完全貼合的弧形模塊，

其尾部突出的螺紋接頭與載荷傳感器2連接。加載安裝塊3頭部為方形板塊，尾部帶有螺紋頭。加載安裝塊3尾部的螺紋頭與載荷傳感器2的另外一端螺紋擰入連接，在加載安裝塊3頭部的側(cè)面上開有軸孔并安裝在輪軸4上面。輪軸4為普通的臺階軸，安裝在現(xiàn)有的加載托架上，用于支撐加載安裝塊3。

發(fā)明的優(yōu)點

本發(fā)明載荷傳感器2的校驗裝置，采用機輪試驗軸作為安裝基軸，將標準校驗傳感器安裝在機輪試驗軸上，能夠很好的解決機輪、鼓輪和傳感器的不同軸等問題。載荷傳感器2一端通過螺紋與弧形板加載頭1連接。校驗時，可通過輪軸4依次向鼓輪進行加載來校驗載荷傳感器2，并且能很好的保證機輪、鼓輪和載荷傳感器2的同軸度，從而使整個加載裝置的同軸度得到了保證，為載荷傳感器2測試的準確性奠定了基礎(chǔ)。

附圖說明

圖1：本專利的主視圖；

圖2：本專利的俯視圖；

圖3：弧形板加載頭左視圖；

圖4：弧形板加載頭右視圖；

圖5：加載安裝塊左視圖；

圖6：加載安裝塊右視圖；

圖7：輪軸示意圖。

具體實施方式

本實施例用于疲勞試驗臺傳感器測試裝置。

參見圖1-7，本實施例包括弧形加載頭1、載荷傳感器2、加載安裝塊3、輪軸4。

實施例：

弧形加載頭1為大小與載荷傳感器2連接，位于鼓輪的一側(cè)，加載安裝塊3與輪軸4相連，輪軸4固定在機輪加載裝置上。試驗時，啟動加載裝置向鼓輪方向做水平移動，直到弧形加載頭1與鼓輪表面接觸。此時，輪軸4、載荷傳感器2和鼓輪軸4心都在同一水平線上，從而保證了加載的力的一致性。