本發(fā)明涉及檢測領(lǐng)域，尤其涉及一種管道環(huán)焊縫接頭缺陷定位方法及設(shè)備。

背景技術(shù)：

對管道接頭環(huán)焊縫缺陷的準(zhǔn)確定位是非常重要的，目前，管道接頭環(huán)焊縫缺陷的定位和檢測主要采用切片法，其工藝為首先用性能和精度滿足要求的超聲檢測設(shè)備，對待檢的管道環(huán)焊縫接頭進行超聲檢測；根據(jù)超聲檢測到的缺陷位置和缺陷設(shè)定情況劃定試塊加工位置，依次進行切片加工、切片雙面金相腐蝕、腐蝕面拍照記錄；最后將超聲檢測結(jié)果與切片腐蝕面照片及切片實物進行對照檢查分析，從而確定和記錄缺陷的位置、缺陷類型、缺陷尺寸等。

但是，顯然的，現(xiàn)有對管道接頭環(huán)焊縫缺陷的定位，切片加工檢測量巨大，根據(jù)管徑和缺陷數(shù)量的不同，切片的加工量達(dá)數(shù)百片至上千片，加工周期長，勞動強度大，因此定位管道接頭環(huán)焊縫缺陷的效率較低。而且，缺陷的有無僅根據(jù)超聲檢測結(jié)果和缺陷設(shè)定情況的確定，而超聲檢測技術(shù)本身具有對氣孔等體積型缺陷檢出率不理想的不足，因此對管道接頭的焊縫缺陷的檢出準(zhǔn)確性和可信度也較低。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明實施例通過提供一種管道環(huán)焊縫接頭缺陷定位方法及設(shè)備，解決了現(xiàn)有技術(shù)中對管道接頭的焊縫缺陷的檢出準(zhǔn)確性和可信度較低、以及定位效率較低的技術(shù)問題。

第一方面，本發(fā)明實施例提供了一種管道環(huán)焊縫接頭缺陷定位方法，包括：

對管道環(huán)焊縫接頭進行超聲檢測，以檢測出所述管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的第一類缺陷信息，所述第一類缺陷信息包括m條缺陷記錄，m為大于1的整數(shù)；

對所述管道環(huán)焊縫接頭進行射線檢測，以檢測出所述管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的第二類缺陷信息，所述第二類缺陷信息包括m條缺陷記錄；

將所述第一類缺陷信息的m條缺陷記錄與所述第二類缺陷信息的m條缺陷記錄進行逐條對比，以對比出滿足相互驗證條件的缺陷記錄和不滿足所述相互驗證條件的缺陷記錄；

將滿足相互驗證條件的缺陷記錄寫入缺陷定位結(jié)果文件；

根據(jù)從所述管道環(huán)焊縫接頭上得到的補充檢驗用切片，對不滿足所述相互驗證條件的缺陷記錄進行驗證，驗證通過的各條缺陷記錄寫入所述缺陷定位結(jié)果文件。

可選的，所述對管道環(huán)焊縫接頭進行超聲檢測，以檢測出所述管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的第一類缺陷信息，包括：

通過經(jīng)校準(zhǔn)后的超聲檢測設(shè)備，對所述管道環(huán)焊縫接頭進行掃查，以掃查到波形和圖像數(shù)據(jù)；

分析所述波形和圖像數(shù)據(jù)，以得到所述管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的第一類缺陷信息；

將所述第一類缺陷信息的m條缺陷記錄進行逐條記錄在超聲檢測結(jié)果文檔；

將所述超聲檢測結(jié)果文檔中的m條缺陷記錄，按缺陷與超聲掃查起點之間的周向距離進行順序排列。

可選的，所述第一類缺陷信息中的m條缺陷記錄中的每條缺陷記錄包括缺陷類型、缺陷尺寸缺陷、缺陷距超聲掃查起點的周向距離。

可選的，所述對所述管道環(huán)焊縫接頭進行射線檢測，以檢測出所述管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的第二類缺陷信息，包括：

通過單壁單影內(nèi)透法對所述管道環(huán)焊縫接頭進行射線檢測，以得到射線透照底片；

分析所述射線透照底片，以得到所述管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的第二類缺陷信息；

將所述第二類缺陷信息的m條缺陷記錄進行逐條記錄在射線檢測結(jié)果文檔；

將所述射線檢測結(jié)果文檔中的m條缺陷記錄，按缺陷與超聲掃查起點之間的周向距離進行順序排列。

可選的，所述第二類缺陷信息的m條缺陷記錄中的每條缺陷記錄應(yīng)包括缺陷性質(zhì)、缺陷尺寸、缺陷距超聲掃查起點的周向距離。

可選的，所述補充檢驗用切片，具體為：根據(jù)不滿足所述相互驗證條件的缺陷記錄，在管道環(huán)焊縫接頭上切割的檢驗試塊，進行加工而成。

第二方面，本發(fā)明實施例提供了一種管道環(huán)焊縫接頭缺陷定位設(shè)備，包括：

超聲檢測裝置，用于對管道環(huán)焊縫接頭進行超聲檢測，以檢測出所述管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的第一類缺陷信息，所述第一類缺陷信息包括m條缺陷記錄，m為大于1的整數(shù)；

射線檢測裝置，用于對所述管道環(huán)焊縫接頭進行射線檢測，以檢測出所述管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的第二類缺陷信息，所述第二類缺陷信息包括m條缺陷記錄；

處理器，用于將所述第一類缺陷信息的m條缺陷記錄與所述第二類缺陷信息的m條缺陷記錄進行逐條對比，以對比出滿足相互驗證條件的缺陷記錄和不滿足所述相互驗證條件的缺陷記錄；

所述處理器，還用于將滿足相互驗證條件的缺陷記錄寫入缺陷定位結(jié)果文件；

所述處理器，還用于根據(jù)從所述管道環(huán)焊縫接頭上得到的補充檢驗用切片，對不滿足所述相互驗證條件的缺陷記錄進行驗證，驗證通過的各條缺陷記錄寫入所述缺陷定位結(jié)果文件。

可選的，所述超聲檢測裝置，具體用于：

通過經(jīng)校準(zhǔn)后的超聲檢測設(shè)備，對所述管道環(huán)焊縫接頭進行掃查，以掃查到波形和圖像數(shù)據(jù)；

分析所述波形和圖像數(shù)據(jù)，以得到所述管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的第一類缺陷信息；

將所述第一類缺陷信息的m條缺陷記錄進行逐條記錄在超聲檢測結(jié)果文檔；

將所述超聲檢測結(jié)果文檔中的m條缺陷記錄，按缺陷與超聲掃查起點之間的周向距離進行順序排列。

可選的，所述射線檢測裝置，具體用于：

通過單壁單影內(nèi)透法對所述管道環(huán)焊縫接頭進行射線檢測，以得到射線透照底片；

分析所述射線透照底片，以得到所述管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的第二類缺陷信息；

將所述第二類缺陷信息的m條缺陷記錄進行逐條記錄在射線檢測結(jié)果文檔；

將所述射線檢測結(jié)果文檔中的m條缺陷記錄，按缺陷與超聲掃查起點之間的周向距離進行順序排列。

可選的，所述補充檢驗用切片，具體為：根據(jù)不滿足所述相互驗證條件的缺陷記錄，在管道環(huán)焊縫接頭上切割的檢驗試塊，進行加工而成。

本發(fā)明實施例中提供的一個或多個技術(shù)方案，至少具有如下技術(shù)效果或優(yōu)點：

由于本發(fā)明是對管道環(huán)焊縫接頭進行超聲檢測，以檢測出所述管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的第一類缺陷信息，對管道環(huán)焊縫接頭進行射線檢測，以檢測出所述管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的第二類缺陷信息，將第一類缺陷信息的m條缺陷記錄與第二類缺陷信息的m條缺陷記錄進行逐條對比，以對比出滿足相互驗證條件的缺陷記錄和不滿足相互驗證條件的缺陷記錄；將滿足相互驗證條件的缺陷記錄寫入缺陷定位結(jié)果文件；根據(jù)從管道環(huán)焊縫接頭上得到的補充檢驗用切片，對不滿足相互驗證條件的缺陷記錄進行驗證，驗證通過的各條缺陷記錄寫入缺陷定位結(jié)果文件。從而通過超聲檢測和射線檢測的結(jié)果對比，先準(zhǔn)確定位了一部分環(huán)焊縫缺陷、將超聲檢測和射線檢測的結(jié)果對比不能判定的缺陷才通過切片加工并檢測，從而可以大幅降低切片加工、檢測量，縮短缺陷了定位時間，以提高了定位環(huán)焊縫缺陷的效率，并且環(huán)焊縫的射線底片提供了被檢焊縫連續(xù)完整的直觀影像、以及有兩次環(huán)焊縫缺陷的驗證過程，從而提高缺陷的檢出率，使管道環(huán)焊縫缺陷定位的準(zhǔn)確度和可信度得到提高。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案，下面將對實施例描述中所需要使用的附圖作一簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本發(fā)明的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本發(fā)明實施例中管道環(huán)焊縫接頭缺陷定位方法的流程圖；

圖2為本發(fā)明實施例中管道環(huán)焊縫接頭缺陷定位設(shè)備的結(jié)構(gòu)圖。

具體實施方式

鑒于現(xiàn)有技術(shù)存在對管道接頭的環(huán)焊縫缺陷的檢出準(zhǔn)確性和可信度較低、以及定位效率較低的技術(shù)問題，本發(fā)明實施例提供一種管道環(huán)焊縫接頭缺陷定位方法及設(shè)備，總體思路如下：

對管道環(huán)焊縫接頭進行超聲檢測，以檢測出管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的第一類缺陷信息，對管道環(huán)焊縫接頭進行射線檢測，以檢測出管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的第二類缺陷信息，將第一類缺陷信息的m條缺陷記錄與第二類缺陷信息的m條缺陷記錄進行逐條對比，以對比出滿足相互驗證條件的缺陷記錄和不滿足相互驗證條件的缺陷記錄；將滿足相互驗證條件的缺陷記錄寫入缺陷定位結(jié)果文件；根據(jù)從管道環(huán)焊縫接頭上得到的補充檢驗用切片，對不滿足相互驗證條件的缺陷記錄進行驗證，驗證通過的各條缺陷記錄寫入缺陷定位結(jié)果文件。

通過上述技術(shù)方案，先準(zhǔn)確定位了一部分環(huán)焊縫缺陷，再將超聲檢測和射線檢測的結(jié)果對比不能判定的缺陷才通過切片加工并檢測，從而可以大幅降低切片加工、檢測量，縮短缺陷了定位時間，以提高了定位環(huán)焊縫缺陷的效率，并且環(huán)焊縫的射線底片提供了被檢焊縫連續(xù)完整的直觀影像、以及有兩次環(huán)焊縫缺陷的驗證過程，從而提高了缺陷的檢出率，使管道環(huán)焊縫缺陷定位的準(zhǔn)確度和可信度得到提高。

為了更好的理解上述技術(shù)方案，下面將結(jié)合說明書附圖以及具體的實施方式對上述技術(shù)方案進行詳細(xì)的說明。

參考圖1所示，本發(fā)明實施例提供的一種管道環(huán)焊縫接頭缺陷定位方法，包括如下步驟：

s101、對管道環(huán)焊縫接頭進行超聲檢測，以檢測出管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的第一類缺陷信息，所述第一類缺陷信息包括m條缺陷記錄，m為大于1的整數(shù)。

在s101中，為了檢測出管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的第一類缺陷信息，包括依次執(zhí)行的如下步驟：

s1011：通過經(jīng)校準(zhǔn)后的超聲檢測設(shè)備，對管道環(huán)焊縫接頭進行掃查，以掃查到波形和圖像數(shù)據(jù)；

s1012：分析掃查到的波形和圖像數(shù)據(jù)，以得到管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的第一類缺陷信息；

s1013：將第一類缺陷信息的m條缺陷記錄進行逐條記錄在超聲檢測結(jié)果文檔；將超聲檢測結(jié)果文檔中的m條缺陷記錄按缺陷與超聲掃查起點之間的周向距離進行順序排列。

具體的，第一類缺陷信息的m條缺陷記錄，可以按缺陷與超聲掃查起點之間的周向距離從小至大進行順序排列，也可以按缺陷與超聲掃查起點之間的周向距離從大至小進行順序排列。

具體的，在本發(fā)明實施例中，第一類缺陷信息中的m條缺陷記錄中的每條缺陷記錄包括缺陷類型、缺陷尺寸缺陷、缺陷距超聲掃查起點的周向距離。進一步的，其中，缺陷尺寸包括缺陷深度和缺陷長度。第一類缺陷信息中的每條缺陷記錄還包括缺陷記錄序號、備注信息中的一種或多種。

s102、對管道環(huán)焊縫接頭進行射線檢測，以檢測出管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的第二類缺陷信息，第二類缺陷信息包括m條缺陷記錄。

在s102中，為了檢測出管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的第二類缺陷信息，包括依次執(zhí)行的如下步驟：

s1021：通過單壁單影內(nèi)透法對管道環(huán)焊縫接頭進行射線檢測，以得到射線透照底片；

s1022：分析射線透照底片，以得到管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的第二類缺陷信息；

s1023：將第二類缺陷信息的m條缺陷記錄進行逐條記錄在射線檢測結(jié)果文檔；

s1024：將射線檢測結(jié)果文檔中的m條缺陷記錄，按缺陷與超聲掃查起點之間的周向距離進行順序排列。

第二類缺陷信息的m條缺陷記錄，可以，按缺陷與超聲掃查起點之間的周向距離的從小至大進行順序排列，也可以按缺陷與超聲掃查起點之間的周向距離的從大至小進行順序排列。需要說明的是，與第一類缺陷信息的m條缺陷記錄的排列順序相同。

具體的，在本發(fā)明實施例中，第二類缺陷信息的m條缺陷記錄中的每條缺陷記錄應(yīng)包括缺陷性質(zhì)、缺陷尺寸、缺陷距超聲掃查起點的周向距離。

進一步的，第二類缺陷信息的m條缺陷記錄中的每條缺陷記錄還包括：缺陷記錄序號、底片編號、備注信息中的一種或多種。

需要說明的是，在具體實施過程中，s101與s102為相互獨立的執(zhí)行步驟，本文不限制s101與s102的執(zhí)行先后順序。

在執(zhí)行s101和s102之后，繼續(xù)執(zhí)行s103、將第一類缺陷信息的m條缺陷記錄與第二類缺陷信息的m條缺陷記錄進行逐條對比，以對比出滿足相互驗證條件的缺陷記錄和不滿足相互驗證條件的缺陷記錄。

在本發(fā)明實施例中，滿足相互驗證條件的缺陷記錄，具體是指：第一類缺陷信息中的缺陷記錄與對應(yīng)的第二類缺陷信息中的缺陷記錄同時滿足三個條件：

一、缺陷距超聲掃查起點的周向距離在預(yù)設(shè)距離差異范圍內(nèi)；

二、缺陷類型與缺陷性質(zhì)對應(yīng)；

三：缺陷尺寸在預(yù)設(shè)尺寸差異范圍內(nèi)。

如果僅僅滿足三個條件中的一個、兩個或均不滿足，則認(rèn)為是不滿足相互驗證條件的缺陷記錄。

在執(zhí)行s103之后，接著執(zhí)行s104：將滿足相互驗證條件的缺陷記錄寫入缺陷定位結(jié)果文件。

在一優(yōu)選實施例中，可以是將第一類缺陷信息中滿足相互驗證條件的各條缺陷記錄寫入缺陷定位結(jié)果文件。

舉例來講，第一類缺陷信息中的第1條缺陷記錄與第二類缺陷信息中的第1條缺陷記錄滿足相互驗證條件，則將第一類缺陷信息中的第1條缺陷記錄寫入缺陷定位結(jié)果文件，第一類缺陷信息中的第2條缺陷記錄與第二類缺陷信息中的第2條缺陷記錄滿足相互驗證條件，則將第一類缺陷信息中的第2條缺陷記錄寫入缺陷定位結(jié)果文件，依次進行，直到將第一類缺陷信息中的所有滿足相互驗證條件的缺陷記錄寫入到缺陷定位結(jié)果文件。

在一優(yōu)選實施例中，不滿足相互驗證條件的缺陷記錄寫入補充切片檢驗記錄文件，以便執(zhí)行s105時，直接對補充切片檢驗記錄文件中的缺陷記錄進行驗證。

具體的，需要將第一類缺陷信息和第二類缺陷信息中不滿足相互驗證條件的缺陷記錄均寫入補充切片檢驗記錄文件。

在執(zhí)行s104之后，接著執(zhí)行s105：根據(jù)從管道環(huán)焊縫接頭上得到的補充檢驗用切片，對不滿足相互驗證條件的缺陷記錄進行驗證，驗證通過的各條缺陷記錄寫入缺陷定位結(jié)果文件。

本發(fā)明實施例中所用補充檢驗用切片，具體為：根據(jù)不滿足相互驗證條件的缺陷記錄，在管道環(huán)焊縫接頭上切割的檢驗試塊加工而成。

具體的，根據(jù)不滿足相互驗證條件的缺陷記錄所指示的位置，在管道環(huán)焊縫接頭上切割，以切割出檢驗試塊。接著，將檢驗試塊進行加工，以加工成補充檢驗用切片。再接著，對補充檢驗用切片進行缺陷檢測，根據(jù)對補充檢驗用切片的缺陷檢測結(jié)果，對補充切片檢驗記錄文件中的各條缺陷記錄進行驗證，以從補充切片檢驗記錄文件中驗證出的與切片缺陷檢測結(jié)果匹配的缺陷記錄，補充錄入缺陷定位結(jié)果文件，從而滿足相互驗證條件的缺陷記錄、以及與該補充檢驗用切片的檢查結(jié)果匹配的缺陷記錄共同形成了缺陷定位結(jié)果，提高了環(huán)焊縫缺陷的檢出率。

下面，以一個直縫管為例，對接環(huán)縫接頭的缺陷進行定位的過程進行舉例描述：

步驟1、用經(jīng)校準(zhǔn)后的帶有相控陣探頭和tofd(imeofflightdiffraction，超聲波衍射時差法)探頭的超聲波檢測設(shè)備，對管道環(huán)焊縫接頭進行超聲檢測，形成該管道環(huán)焊縫接頭的超聲檢測結(jié)果文檔，超聲檢測結(jié)果文檔記錄著該管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的每條缺陷記錄，超聲檢測結(jié)果文檔中的每條缺陷記錄都包括缺陷記錄序號、缺陷類型、缺陷尺寸(包括長度和深度)、缺陷距超聲掃查起點的周向距離、備注，超聲檢測結(jié)果文檔中的各條缺陷記錄按缺陷距超聲掃查起點的周向距離從小到大進行順序排列；

步驟2、用射線探傷機對管道環(huán)焊縫接頭拍片，形成針對管道環(huán)焊縫接頭的15張環(huán)焊縫x射線底片，對15張環(huán)焊縫x射線底片進行評片，以形成該管道環(huán)焊縫接頭的射線檢測結(jié)果文檔，射線檢測結(jié)果文檔中的每條缺陷記錄都包括缺陷記錄序號、底片編號、缺陷距超聲掃查起點的周向距離、缺陷類型、缺陷尺寸(長度和寬度)、備注，射線檢測結(jié)果文檔中的各條缺陷記錄按缺陷距超聲掃查起點的周向距離從小到大進行順序排列；

步驟3、射線檢測結(jié)果文檔中的缺陷記錄與超聲檢測結(jié)果文檔中的缺陷記錄進行逐條對比，其中，對比出的超聲檢測結(jié)果文檔中能被射線檢測結(jié)果文檔中對應(yīng)的缺陷記錄驗證的超聲檢測缺陷記錄，寫入缺陷定位結(jié)果文件中，超聲檢測結(jié)果文檔中不能被射線檢測結(jié)果文檔中對應(yīng)的射線檢缺陷記錄驗證的超聲檢測缺陷記錄，則將超聲檢測缺陷記錄和射線檢測缺陷記錄均記入補充切片檢驗記錄文件。

依據(jù)補充切片檢驗記錄文件，加工制作該管道環(huán)焊縫接頭的補充檢驗用切片，對補充檢驗用切片進行缺陷檢測，根據(jù)切片的缺陷檢測結(jié)果，對補充切片檢驗記錄文件中的各條缺陷記錄進行驗證，從補充切片檢驗記錄文件中驗證出的與切片缺陷檢測結(jié)果匹配的缺陷記錄，補充錄入缺陷定位結(jié)果文件。

對缺陷定位結(jié)果文件中的各條缺陷記錄，按缺陷距超聲掃查起點的周向距離從小到大順序的進行排列。

通過本發(fā)明的管道環(huán)焊縫缺陷定位方法對該直縫管的對接環(huán)縫接頭進行缺陷定位，切片加工和檢測的數(shù)量減少為76片，而現(xiàn)有切片法工藝需486片，切片加工和檢測量降低了近85％，定位管道環(huán)焊縫缺陷的效率大幅提高；，并且15張環(huán)焊縫x射線底片提供了被檢焊縫連續(xù)完整的直觀影像，使管道環(huán)焊縫缺陷定位的準(zhǔn)確度和可信度得到提高。

基于同一發(fā)明構(gòu)思，本發(fā)明實施例提供了一種管道環(huán)焊縫接頭缺陷定位設(shè)備，參考圖2所示，包括：

超聲檢測裝置201，用于對管道環(huán)焊縫接頭進行超聲檢測，以檢測出管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的第一類缺陷信息，第一類缺陷信息包括m條缺陷記錄，m為大于1的整數(shù)；

射線檢測裝置202，用于對管道環(huán)焊縫接頭進行射線檢測，以檢測出管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的第二類缺陷信息，第二類缺陷信息包括m條缺陷記錄；

處理器203，用于將第一類缺陷信息的m條缺陷記錄與第二類缺陷信息的m條缺陷記錄進行逐條對比，以對比出滿足相互驗證條件的缺陷記錄和不滿足相互驗證條件的缺陷記錄；

處理器203，還用于將滿足相互驗證條件的缺陷記錄寫入缺陷定位結(jié)果文件；

處理器203，還用于根據(jù)從管道環(huán)焊縫接頭上得到的補充檢驗用切片，對不滿足相互驗證條件的缺陷記錄進行驗證，驗證通過的各條缺陷記錄寫入缺陷定位結(jié)果文件。

進一步的，本發(fā)明實施例中的超聲檢測裝置201，具體用于：

通過經(jīng)校準(zhǔn)后的超聲檢測設(shè)備，對管道環(huán)焊縫接頭進行掃查，以掃查到波形和圖像數(shù)據(jù)；

分析波形和圖像數(shù)據(jù)，以得到管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的第一類缺陷信息；

將第一類缺陷信息的m條缺陷記錄進行逐條記錄在超聲檢測結(jié)果文檔；

將超聲檢測結(jié)果文檔中的m條缺陷記錄，按缺陷與超聲掃查起點之間的周向距離進行順序排列。

進一步的，本發(fā)明實施例中的射線檢測裝置202，具體用于：

通過單壁單影內(nèi)透法對管道環(huán)焊縫接頭進行射線檢測，以得到射線透照底片；

分析射線透照底片，以得到管道環(huán)焊縫接頭的整條焊縫中的第二類缺陷信息；

將第二類缺陷信息的m條缺陷記錄進行逐條記錄在射線檢測結(jié)果文檔；

將射線檢測結(jié)果文檔中的m條缺陷記錄，按缺陷與超聲掃查起點之間的周向距離進行順序排列。

在本發(fā)明實施例中，補充檢驗用切片，具體為：根據(jù)不滿足相互驗證條件的缺陷記錄，在管道環(huán)焊縫接頭上切割的檢驗試塊，進行加工而成。

本實施例中的管道環(huán)焊縫接頭缺陷定位設(shè)備為實施前述管道環(huán)焊縫接頭缺陷定位方法的設(shè)備，本領(lǐng)域技術(shù)人員基于前述管道環(huán)焊縫接頭缺陷定位方法中的描述，可以知曉本實施例中管道環(huán)焊縫接頭缺陷定位設(shè)備的實施細(xì)節(jié)及變形，為了說明書的簡潔，本文不再贅述。

本發(fā)明實施例提供的一個或多個技術(shù)方案，至少實現(xiàn)了如下技術(shù)效果或優(yōu)點：

先準(zhǔn)確定位了一部分環(huán)焊縫缺陷、將超聲檢測和射線檢測的結(jié)果對比不能判定的缺陷才通過切片加工并檢測，從而可以大幅降低切片加工、檢測量，縮短缺陷了定位時間，以提高了定位環(huán)焊縫缺陷的效率，并且環(huán)焊縫的射線底片提供了被檢焊縫連續(xù)完整的直觀影像、以及有兩次環(huán)焊縫缺陷的驗證過程，從而提高缺陷的檢出率，使管道環(huán)焊縫缺陷定位的準(zhǔn)確度和可信度得到提高。

盡管已描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施例，但本領(lǐng)域內(nèi)的技術(shù)人員一旦得知了基本創(chuàng)造性概念，則可對這些實施例作出另外的變更和修改。所以，所附權(quán)利要求意欲解釋為包括優(yōu)選實施例以及落入本發(fā)明范圍的所有變更和修改。

顯然，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以對本發(fā)明進行各種改動和變型而不脫離本發(fā)明的精神和范圍。這樣，倘若本發(fā)明的這些修改和變型屬于本發(fā)明權(quán)利要求及其等同技術(shù)的范圍之內(nèi)，則本發(fā)明也意圖包含這些改動和變型在內(nèi)。