本發(fā)明涉及一種T形焊件左右轉(zhuǎn)圖像中單側(cè)投影重合缺陷自動(dòng)判別方法。

背景技術(shù)：

目前復(fù)雜結(jié)構(gòu)焊件中缺陷的空間定位已成為無(wú)損檢測(cè)領(lǐng)域的研究重點(diǎn)和熱點(diǎn)，本領(lǐng)域研究者已經(jīng)開(kāi)展了復(fù)雜結(jié)構(gòu)焊件中批量缺陷的空間定位及自動(dòng)對(duì)應(yīng)研究，但對(duì)于焊件左右轉(zhuǎn)圖像中單側(cè)投影重合缺陷的自動(dòng)判別及對(duì)應(yīng)尚需完善，急需一種自動(dòng)判別單側(cè)投影重合缺陷的方法用來(lái)對(duì)原有的缺陷自動(dòng)對(duì)應(yīng)方法形成有益的補(bǔ)充，目前缺陷自動(dòng)對(duì)應(yīng)的準(zhǔn)確性差，工程應(yīng)用不便。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)存在的問(wèn)題，本發(fā)明提供一種T形焊件左右轉(zhuǎn)圖像中單側(cè)投影重合缺陷自動(dòng)判別方法，可大大提高缺陷自動(dòng)對(duì)應(yīng)的準(zhǔn)確性，并為工程應(yīng)用奠定良好的基礎(chǔ)。

為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：一種T形焊件左右轉(zhuǎn)圖像中單側(cè)投影重合缺陷自動(dòng)判別方法，包括以下步驟：

A.對(duì)焊件進(jìn)行左右旋轉(zhuǎn)，并獲得焊件左右旋轉(zhuǎn)的X射線檢測(cè)圖像；

B.借助兩幅圖像之間的幾何關(guān)系建立缺陷空間定位的數(shù)學(xué)模型；

C.選用射線穿透焊件最薄處為定位特征點(diǎn)，

缺陷深度計(jì)算的數(shù)學(xué)模型：

缺陷偏移量計(jì)算的數(shù)學(xué)模型如下：

式中：d為缺陷到翼板表面的距離，單位為mm，即缺陷深度，不含余高，

d_l為焊件右轉(zhuǎn)時(shí)缺陷到射線穿透焊件最薄處的投影距離，單位為mm，

d_r為焊件左轉(zhuǎn)時(shí)缺陷到射線穿透焊件最薄處的投影距離，單位為mm，

W為腹板寬度，單位為mm，

δ為翼板厚度，單位為mm，

x為缺陷偏離焊縫中心的距離，單位為mm；

D.當(dāng)x>0時(shí)缺陷位于焊縫中心線的右側(cè)；當(dāng)x＝0時(shí)缺陷位于焊縫中心線上；當(dāng)x<0時(shí)缺陷位于焊縫中心線的左側(cè)；

E.對(duì)左轉(zhuǎn)或右轉(zhuǎn)圖像進(jìn)行逐行搜索，通過(guò)采用距圖像上端的距離相同的方法找出單側(cè)投影重合的兩個(gè)缺陷，

F.對(duì)比單側(cè)投影重合兩個(gè)缺陷的左右投影距離，來(lái)判斷兩個(gè)重合缺陷在焊件內(nèi)部的深度位置，從而將兩個(gè)重合缺陷區(qū)分開(kāi)來(lái)。

與現(xiàn)有技術(shù)相比本發(fā)明對(duì)實(shí)際T形焊件中的缺陷進(jìn)行了無(wú)損檢測(cè)，檢測(cè)結(jié)果表明本發(fā)明可大大提高缺陷自動(dòng)對(duì)應(yīng)的準(zhǔn)確率，檢測(cè)準(zhǔn)確率可由原來(lái)的98％提高至99.5％以上，不僅適用于兩個(gè)重合缺陷的情況，也適用于三個(gè)及以上重合缺陷的自動(dòng)判別，同時(shí)也適用于雙面T形焊件中單側(cè)投影重合缺陷的自動(dòng)判別，適用范圍廣，魯棒性強(qiáng)，應(yīng)用前景廣闊。

附圖說(shuō)明

圖1為本發(fā)明缺陷深度數(shù)學(xué)模型創(chuàng)建圖；

圖2為本發(fā)明缺陷偏移量數(shù)學(xué)模型創(chuàng)建圖；

圖3為焊件右轉(zhuǎn)時(shí)單側(cè)投影重合兩個(gè)缺陷的判別示意圖；

圖4為焊件左轉(zhuǎn)時(shí)單側(cè)投影重合兩個(gè)缺陷的判別示意圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說(shuō)明。

A.對(duì)焊件進(jìn)行左右旋轉(zhuǎn)，并獲得焊件左右旋轉(zhuǎn)的X射線檢測(cè)圖像；

B.借助兩幅圖像之間的幾何關(guān)系建立缺陷空間定位的數(shù)學(xué)模型；

C.選用射線穿透焊件最薄處為定位特征點(diǎn)，

如圖1所示，缺陷深度計(jì)算的數(shù)學(xué)模型：

如圖2所示，缺陷偏移量計(jì)算的數(shù)學(xué)模型如下：

式中：d為缺陷到翼板表面的距離，單位為mm，即缺陷深度，不含余高，

d_l為焊件右轉(zhuǎn)時(shí)缺陷到射線穿透焊件最薄處的投影距離，單位為mm，

d_r為焊件左轉(zhuǎn)時(shí)缺陷到射線穿透焊件最薄處的投影距離，單位為mm，

W為腹板寬度，單位為mm，

δ為翼板厚度，單位為mm，

x為缺陷偏離焊縫中心的距離，單位為mm；

D.當(dāng)x>0時(shí)缺陷位于焊縫中心線的右側(cè)；當(dāng)x＝0時(shí)缺陷位于焊縫中心線上；當(dāng)x<0時(shí)缺陷位于焊縫中心線的左側(cè)；

E.對(duì)左轉(zhuǎn)或右轉(zhuǎn)圖像進(jìn)行逐行搜索，通過(guò)采用距圖像上端的距離相同的方法找出單側(cè)投影重合的兩個(gè)缺陷，

F.對(duì)比單側(cè)投影重合兩個(gè)缺陷的左右投影距離，來(lái)判斷兩個(gè)重合缺陷在焊件內(nèi)部的深度位置，從而將兩個(gè)重合缺陷區(qū)分開(kāi)來(lái)。

實(shí)施例1：

如圖3所示，缺陷1和缺陷2在焊件右轉(zhuǎn)時(shí)在檢測(cè)圖像上投影重合，為對(duì)其進(jìn)行自動(dòng)判別，可對(duì)比d_r的大小，并根據(jù)上述兩個(gè)公式可得出缺陷1和缺陷2的深度大小，從而可實(shí)現(xiàn)單側(cè)投影重合兩個(gè)缺陷的自動(dòng)判別；即當(dāng)以射線穿透焊件最薄處為定位特征點(diǎn)時(shí)，d_l相同時(shí)比較d_r的大小，d_r愈大，則d(缺陷深度)愈大，根據(jù)上述理論，d_r2>d_r1，則d₂>d_l，從而可將焊件右轉(zhuǎn)時(shí)單側(cè)投影重合兩個(gè)缺陷進(jìn)行自動(dòng)判別。

實(shí)施例2：

如圖4所示，缺陷1和缺陷2在焊件左轉(zhuǎn)時(shí)在檢測(cè)圖像上投影重合，為對(duì)其進(jìn)行自動(dòng)判別，可對(duì)比d_l的大小，并根據(jù)上述兩個(gè)公式可得出缺陷1和缺陷2的深度大小，從而可實(shí)現(xiàn)單側(cè)投影重合兩個(gè)缺陷的自動(dòng)判別；即當(dāng)以射線穿透焊件最薄處為定位特征點(diǎn)時(shí)，d_r相同時(shí)，比較d_l的大小，d_l愈大，則d(缺陷深度)愈大；根據(jù)上述理論，d_l2>d_l1，則d₂>d_l，從而可將焊件左轉(zhuǎn)時(shí)單側(cè)投影重合兩個(gè)缺陷進(jìn)行自動(dòng)判別。