本發(fā)明屬于太陽能組件焊接領域，更具體而言，本發(fā)明涉及一種太陽能電池片焊接測溫系統(tǒng)。

背景技術：

隨著全球經(jīng)濟的高速發(fā)展以及工業(yè)化生產(chǎn)程度越來越高，人類對能源依賴程度越來越高。但礦物能源的儲藏量是有限的，能源問題已經(jīng)嚴重制約了全球和區(qū)域經(jīng)濟的發(fā)展。同時礦物能源的燃燒帶來了嚴重的環(huán)境問題。太陽能作為清潔綠色的可再生能源，引起了多國的重視，并投入了大量的人力和物力進行研發(fā)。

太陽能電池板是太陽能發(fā)電系統(tǒng)中的核心部分，太陽能電池板的作用是將太陽的光能轉(zhuǎn)化為電能后，輸出直流電存入蓄電池中。太陽能電池板是太陽能發(fā)電系統(tǒng)中最重要的部件之一，其轉(zhuǎn)換率和使用壽命是決定太陽電池是否具有使用價值的重要因素?，F(xiàn)有的太陽能電池片的互連條焊接技術中存在缺陷，現(xiàn)在是通過扁平狀的外殼(仿真電池片)，并在外殼設置有多個溫度傳感器本體，從而需要進行多次多點溫度的測量，，使得自動焊接機的焊接溫度控制不準而產(chǎn)生不良品，測量準確性不高、測溫效率底下，增加成本。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明公開了一種太陽能電池片焊接測溫系統(tǒng)，該系統(tǒng)能夠避免或減少因自動焊接機焊接溫度控制不準而產(chǎn)生不良品的出現(xiàn)，確保焊接質(zhì)量、提高生產(chǎn)效率。

本發(fā)明所采用的技術方案是：

一種太陽能電池片焊接測溫系統(tǒng)，包括控制系統(tǒng)、電池片、溫度采集模塊、線插板、溫度傳感模塊、系統(tǒng)放置箱；

所述溫度采集模塊上引出若干根數(shù)據(jù)采集線，所述數(shù)據(jù)采集線的另一端固定在所述線插板上，所述線插板上引出有傳感線與所述溫度傳感模塊電性連接；

所述控制系統(tǒng)、電池片、溫度采集模塊、線插板和溫度傳感器在不使用時集中安放在系統(tǒng)放置箱內(nèi)。

進一步的，所述控制系統(tǒng)為電腦或智能終端。

進一步的，所述電池片為仿真電池片，所述電池片的外形呈片狀，所述電池片的上表面和下表面均為平面。

進一步的，若干根所述的數(shù)據(jù)采集線由集束帶捆扎在一起。

進一步的，所述溫度傳感模塊包括溫度傳感器本體和排板，所述溫度傳感器本體與所述傳感線連接。

進一步的，所述排板上開設有走線槽、傳感器槽和傳感器孔，所述走線槽從所述排板的底端縱向向上開設，相鄰的兩個所述走線槽在相向的位置上間隔開設有所述傳感器槽，所述傳感器槽的一端設有所述傳感器孔，每個所述傳感器孔距離其相應的所述走線槽的中心線的位置長度相一致，相鄰的兩個所述走線槽之間的所述傳感器孔從下到上等距離間隔分布，所述傳感器孔中安裝有所述溫度傳感器本體。

進一步的，所述走線槽的槽間距在所述排板底部向上的方向上每開設一個傳感器槽就縮小一段距離。

進一步的，所述溫度傳感器本體的數(shù)量為10-30個。

進一步的，所述系統(tǒng)放置箱的外箱體為專用定制鋁制外包裝。

更進一步的，所述系統(tǒng)放置箱內(nèi)設有隔間，所述隔間之間由定制泡沫隔離。

采用上述技術方案后，本發(fā)明通過溫度傳感模塊對電池片主柵線的不同點上的溫度進行同時測溫，溫度采集模塊將相關數(shù)據(jù)傳輸給控制系統(tǒng)后由控制系統(tǒng)進行分析、顯示，通過本系統(tǒng)即可實現(xiàn)對電池片上的各個點的同時測試，從而得出電池片在自動焊接中的實際溫度，及時調(diào)整電池片自動焊接機的溫度，從而避免或減少因自動焊接機溫度控制不準而產(chǎn)生的不良品的出現(xiàn)，確保了焊接質(zhì)量、提高了生產(chǎn)效率，為優(yōu)質(zhì)太陽能組件的制造提供了保障。

附圖說明

圖1是本發(fā)明太陽能電池片焊接測溫系統(tǒng)的示意圖。

圖中：1、控制系統(tǒng)2、溫度采集模塊21、數(shù)據(jù)采集線22、集束帶3、線插板4、溫度傳感模塊。

具體實施方式

為使本發(fā)明實施例的目的、技術方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述。以下實施例僅用于更加清楚地說明本發(fā)明的技術方案，而不能以此來限制本發(fā)明的保護范圍。

如圖所示，一種太陽能電池片焊接測溫系統(tǒng)，包括控制系統(tǒng)1、電池片、溫度采集模塊2、線插板3、溫度傳感模塊4、系統(tǒng)放置箱；所述溫度采集模塊2上引出若干根數(shù)據(jù)采集線21，若干根所述的數(shù)據(jù)采集線21由集束帶22捆扎在一起，所述數(shù)據(jù)采集線21的另一端固定在所述線插板3上，所述線插板3上引出有傳感線31與所述溫度傳感模塊4電性連接；

所述控制系統(tǒng)1、電池片、溫度采集模塊2、線插板3和溫度傳感模塊4在不使用時集中安放在系統(tǒng)放置箱內(nèi)，所述系統(tǒng)放置箱的外箱體為專用定制鋁制外包裝，可以起到整體防護作用，所述系統(tǒng)放置箱內(nèi)設有隔間，所述隔間之間由定制泡沫隔離，以防震蕩、相互擠壓。

所述控制系統(tǒng)1為電腦或智能終端，在電腦或智能終端上設有系統(tǒng)軟件模塊和顯示器，系統(tǒng)軟件模塊對各種數(shù)據(jù)進行分析整合處理，顯示器可以把各種數(shù)據(jù)實時顯示出來。

所述電池片為仿真電池片，所述電池片的外形呈片狀，所述電池片的上表面和下表面均為平面。

所述溫度傳感模塊4包括溫度傳感器本體和排板，所述溫度傳感器本體與所述傳感線連接。所述排板上開設有走線槽、傳感器槽和傳感器孔，所述走線槽從所述排板的底端縱向向上開設，相鄰的兩個所述走線槽在相向的位置上間隔開設有所述傳感器槽，所述傳感器槽的一端設有所述傳感器孔，每個所述傳感器孔距離其相應的所述走線槽的中心線的位置長度相一致，相鄰的兩個所述走線槽之間的所述傳感器孔從下到上等距離間隔分布，所述傳感器孔中安裝有所述溫度傳感器本體；

所述走線槽的槽間距在所述排板底部向上的方向上每開設一個傳感器槽就縮小一段距離，比如當走線槽上開設有四個傳感器槽時，走線槽在排板底部的槽間距為8mm，走線槽在往上的部分開始一個第一個傳感器槽后槽間距縮小為6mm，往上開設第二個傳感器槽后槽間距縮小為4mm，往上開設第三個傳感器槽后槽間距縮小為2mm，在走線槽的頂端再開設第四個傳感器槽；與開設有四個傳感器槽的走線槽所相鄰的走線槽，則可以開始三個傳感器槽，該走線槽在排板底部的槽間距設為6mm，該走線槽在開設第一個傳感器槽后間距縮小為4mm，往上在該走線槽上開設第二個傳感器槽后槽間距縮小為2mm，然后在該走線槽的頂端開設第三個傳感器槽。在安裝時，連接有溫度傳感器本體的傳感線從走線槽走線，經(jīng)由傳感器槽后將溫度傳感器本體安裝在傳感器孔中，由于走線槽的槽間距設置合理，能夠在滿足傳感線走 線的前提下盡量縮小傳感器槽的間隙，使走線更合理、清晰，也能夠使測溫過程中整個系統(tǒng)受到的干擾盡量減少，以增加測溫的精確度。

所述溫度傳感器本體的數(shù)量為10-30個。

本發(fā)明在使用時，將溫度傳感模塊4放置于待焊接電池片的兩側(cè)，安裝在排板上的溫度傳感器本體均勻分布在電池片主柵線的不同點上，溫度傳感器本體將所測得的多段多點溫度傳輸給溫度采集模塊2，溫度采集模塊2再將數(shù)據(jù)傳輸給電腦，電腦上可以顯示不同溫度點同一時間或同一時間不同溫度點的溫度曲線，并能采集、保存和打印。由于本系統(tǒng)能夠在電池片由自動焊接機進行自動焊接時測量實時的焊接溫度，溫度測量反應時間可達0.003秒，可以同時測量電池片上不同處的30個點的溫度，而且測量溫度的范圍可為室溫至400℃，適用性更廣。另外測量的溫度可以實時顯示在電腦的顯示器上，能讓操作人員對焊接溫度一目了然，通過對控制系統(tǒng)1里的數(shù)據(jù)的處理分析，以便技術人員對焊接工藝進行修正改進。

最后應說明的是：以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，盡管參照前述實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，對于本領域的技術人員來說，其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分技術特征進行等同替換。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。