專利名稱：一種汽車車身沖壓鋼板材料特性參數(shù)的反求方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及材料測試技術(shù)領(lǐng)域，具體而言,涉及一種汽車車身沖壓鋼板材料特性參數(shù)的反求方法。
背景技術(shù)：
對汽車車身進(jìn)行準(zhǔn)確的力學(xué)分析，必須基于準(zhǔn)確的材料力學(xué)特性參數(shù)。車身覆蓋件成型加工普遍應(yīng)用沖壓工藝，沖壓件表面形狀復(fù)雜，變形部位的力學(xué)特性同變形前相比產(chǎn)生很大變化，且不同部位由于變形程度的不同其材料特性也有較大差異，因此用原材料的力學(xué)特性參數(shù)進(jìn)行分析會產(chǎn)生誤差，需要對沖壓成型后鋼板的材料參數(shù)進(jìn)行重新測定。目前車身沖壓鋼板材料特性參數(shù)的測定通常是由試驗方法測得，其中最常用的是單向拉伸試驗。試驗方法需要制作標(biāo)準(zhǔn)試件，且試驗過程中試樣大都會受到破壞，屬于破壞性試驗。對于汽車車身鋼板來說，一方面由于形狀不規(guī)則難以取樣制作標(biāo)準(zhǔn)試件，導(dǎo)致拉伸試驗難以有效應(yīng)用；另一方面，由于車身沖壓鋼板不同部位的材料參數(shù)不一樣，要得到較為準(zhǔn)確的材料參數(shù)必須對車身沖壓鋼板的所有變形區(qū)域逐一取樣進(jìn)行拉伸試驗，這必然會增加經(jīng)濟(jì)成本和時間成本。在這種情況下，研究一種適應(yīng)性更廣泛的新方法作為拉伸試驗方法的有效補(bǔ)充是非常必要的。所有已公開的關(guān)于材料參數(shù)測試方面的專利，包括申請?zhí)枮镃N201010574245. 7，發(fā)明名稱為“熱電材料參數(shù)自動測定儀”、申請?zhí)枮镃N201010548466. 7，發(fā)明名稱為“多孔固體材料物理參數(shù)測定儀和方法”、申請?zhí)枮?01020290453. X，發(fā)明名稱為金屬材料高溫參數(shù)測定實驗裝置、申請?zhí)枮镃N200910312967. 2，發(fā)明名稱為“導(dǎo)熱絕緣材料多功能性能參數(shù)測試裝置及其設(shè)計方法”、申請?zhí)枮镃N200910164413. 2，發(fā)明名稱為“人工電磁材料電磁參數(shù)測量的神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)方法”、申請?zhí)枮镃N200910164412.8，發(fā)明名稱為“基于支持向量機(jī)(SVM)的人工電磁材料電磁參數(shù)提取方法”、申請?zhí)枮镃N200910066413. 9，發(fā)明名稱為“凍融循環(huán)下路基材料力學(xué)參數(shù)測試試驗機(jī)”、申請?zhí)枮镃N200810197844. 4，發(fā)明名稱為“建筑圍護(hù)結(jié)構(gòu)材料熱工參數(shù)測試裝置”、申請?zhí)枮镃N200710120713. 1，發(fā)明名稱為“磁致伸縮材料動態(tài)參數(shù)測試系統(tǒng)”、申請?zhí)枮镃N200720141301. 1，發(fā)明名稱為“一種導(dǎo)熱材料參數(shù)測試裝置”、申請?zhí)枮镃N200710017229. 6，發(fā)明名稱為“一種聚合物絕緣材料陷阱參數(shù)測量方法及系統(tǒng)”、申請?zhí)枮镃N200610150991. 7，發(fā)明名稱為“中高頻下粘彈性材料聲學(xué)參數(shù)測量方法”等，雖然種類較多，但車身沖壓鋼板材料特性參數(shù)測定方面的相關(guān)專利目前還未有公開。本發(fā)明主要針對以往試驗測試過程中的困難與不足，創(chuàng)新性地從計算反求技術(shù)出發(fā)，提出一種分區(qū)標(biāo)定、識別鋼板材料參數(shù)的方法作為試驗測試方法的補(bǔ)充，能夠滿足沖壓鋼板材料參數(shù)測試的需要。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明針對車身鋼板材料參數(shù)測定過程中的困難，結(jié)合有限元技術(shù)和優(yōu)化技術(shù)，提出了一種獲取車身鋼板材料參數(shù)的新方法。反求時采用分區(qū)標(biāo)定識別方法，體現(xiàn)出沖壓成型鋼板塑性變形的不均勻性，與實際情況更為接近。直接應(yīng)用表面不規(guī)則沖壓件的試驗數(shù)據(jù)進(jìn)行計算，不受試樣形式的約束，試驗次數(shù)少、成本低、適用范圍較廣。本發(fā)明的技術(shù)方案是提供一種汽車車身沖壓鋼板材料特性參數(shù)的反求方法，其特征在于包括如下步驟
步驟I、對車身沖壓成型鋼板進(jìn)行區(qū)域劃分，根據(jù)沖壓件的空間形狀、沖壓加工工藝特點和沖壓變形程度進(jìn)行初步判斷，然后進(jìn)行有限元仿真進(jìn)一步確認(rèn)分區(qū)方式；步驟2、根據(jù)區(qū)域劃分情況在沖壓成型鋼板表面布置測試點，車身鋼板所有分區(qū)在外載作用下的彈塑性變形情況能夠通過測試點的結(jié)構(gòu)響應(yīng)體現(xiàn)出來；步驟3、對沖壓成型鋼板進(jìn)行拉伸試驗，記錄表面測試點的結(jié)構(gòu)響應(yīng)作為試驗響應(yīng)輸出；步驟4、建立沖壓成型鋼板拉伸試驗的正問題仿真模型，在模型中施加與試驗環(huán)境相同的外載與邊界條件，輸出測試點的結(jié)構(gòu)響應(yīng)作為仿真響應(yīng)輸出，模型中通過指數(shù)硬化模型對材料的真實應(yīng)力應(yīng)變關(guān)系進(jìn)行描述，需要反求的參數(shù)為強(qiáng)化系數(shù)K和硬化指數(shù)n ；步驟5、對原材料的應(yīng)力應(yīng)變曲線進(jìn)行研究，根據(jù)卸載規(guī)律推測強(qiáng)化系數(shù)K和硬化指數(shù)n，得到以原材料的塑性應(yīng)變e p為自變量的材料參數(shù)變化趨勢方程K( e p)和n( e p);由于實際情況與理論推測存在誤差，引入調(diào)整參數(shù)AK，當(dāng)原材料的塑性應(yīng)變?yōu)闀r對應(yīng)的材料參數(shù)修正為K ( e p) + △ K和n ( e p)，從而將反求材料強(qiáng)化系數(shù)K和硬化指數(shù)n轉(zhuǎn)化為反求中間參數(shù)％和AK;步驟6、通過比較試驗響應(yīng)數(shù)據(jù)與仿真響應(yīng)數(shù)據(jù)形成目標(biāo)函數(shù)，從而構(gòu)成反問題模型；步驟7、選取合適的優(yōu)化方法對反問題模型進(jìn)行優(yōu)化，使之達(dá)到最小，取反問題模型最小時各分區(qū)的中間參數(shù)％與AK，經(jīng)轉(zhuǎn)化得到各分區(qū)的材料參數(shù)K和n，即為真實材料參數(shù)。進(jìn)一步地、在步驟4中，正問題仿真模型是車身鋼板材料特性參數(shù)與結(jié)構(gòu)響應(yīng)輸出之間的映射關(guān)系，其中材料的真實應(yīng)力應(yīng)變關(guān)系通過下式的指數(shù)硬化模型進(jìn)行描述O true = Ke truen = K ( e o+ e p)n￡0 =((j0/i)"K為強(qiáng)化系數(shù)；e ^為彈性真應(yīng)變；e p為塑性真應(yīng)變；n為硬化指數(shù)；o ^為初始屈服極限。進(jìn)一步地、在步驟6中，反問題模型即優(yōu)化模型，將常規(guī)的最小二乘方程式模型作為反問題模型，具體定義方法如下
NtNP 0)-w;xp 2HP) =SZ (j—^)2
7=1 i=lUh
1J其中，P為待求材料參數(shù)向量；Nt為外載荷總數(shù)；Np為測試點總數(shù)；為在j載荷作用下i測試點的有限元仿真響應(yīng)值；Uifxp為在j載荷作用下i測試點的試驗測試響應(yīng)值。
本發(fā)明的有益效果是(I)在單向拉伸試驗方法中假設(shè)材料在整個試驗過程中均勻變形，而實際試驗中材料在到達(dá)抗拉極限之后會發(fā)生局部變形產(chǎn)生頸縮，這便導(dǎo)致了一定的理論誤差。本發(fā)明是一種基于計算反求技術(shù)的材料參數(shù)測定方法，對材料的變形方式?jīng)]有要求，避免了這類誤 差的產(chǎn)生。(2)本發(fā)明是通過仿真數(shù)據(jù)對實驗數(shù)據(jù)的逼近來實現(xiàn)的，而有限元法可以方便地計算任意形狀試件的仿真響應(yīng)數(shù)據(jù)，所以相應(yīng)的試驗過程對試樣的形狀也沒有特殊要求，試樣可以為非標(biāo)準(zhǔn)試件，適用范圍更廣。(3)沖壓過程中鋼板的不同部位由于變形程度的不同其材料特性也存在差異，應(yīng)用傳統(tǒng)的試驗方法需要對各個區(qū)域分別取樣進(jìn)行測試，試驗次數(shù)多。本發(fā)明提出了分區(qū)標(biāo)定的方法描述沖壓成型后的車身鋼板，可對多個區(qū)域同時進(jìn)行試驗測試，僅需少量的試驗便能得到?jīng)_壓鋼板各分區(qū)的所有材料參數(shù)。(4)本發(fā)明并不直接反求材料參數(shù),而是引入中間參數(shù)間接求得材料參數(shù)。中間參數(shù)的存在有效的縮小了優(yōu)化過程的搜索空間，提高了優(yōu)化效率。


圖I是某汽車地板橫梁沖壓件示意圖；圖2是沖壓成型鋼板材料參數(shù)的反求方法的流程圖；圖3是卸載規(guī)律不意圖；圖4是強(qiáng)化系數(shù)-硬化指數(shù)曲線圖；圖5示出截取某車身沖壓鋼板所得試樣SI ；圖6是圖5所示試樣SI沖壓成型仿真圖；圖7示出圖5所示試樣SI沖壓成型仿真結(jié)果；圖8示出圖5所示試樣SI分區(qū)及測試點布置；圖9示出圖5所示試樣SI有限元模型。
具體實施例方式下面結(jié)合附圖1-9對本發(fā)明的具體實施方式
進(jìn)行詳細(xì)說明。鋼板在塑性變形以后，其力學(xué)特性會發(fā)生改變。如圖I所示的某汽車地板橫梁沖壓件，根據(jù)形貌特征可大致分為平面I、弧狀斜面2、平斜面3和帶孔平面4，這些面在沖壓時發(fā)生了不同程度的塑性變形，其材料參數(shù)相較于變形前材料參數(shù)的改變程度也不同。為了表征沖壓過程中變形因素對材料力學(xué)特性的影響，本發(fā)明對沖壓件進(jìn)行分區(qū)，每個分區(qū)分別標(biāo)定一組待測材料參數(shù)。圖I中的地板橫梁沖壓件大致可分為圖中所示的4個區(qū)域。在反求過程中同時識別所有分區(qū)的全部待測參數(shù)，使正問題仿真所得的測試點結(jié)構(gòu)響應(yīng)值逐步逼近相應(yīng)試驗測試值，最終根據(jù)最小二乘原理使二者的差異達(dá)到最小，從而獲得所需的材料特性，即為分區(qū)標(biāo)定識別方法。沖壓成型鋼板材料參數(shù)反求的流程圖如圖2所示，其性能參數(shù)的反求方法具體步驟如下步驟I、對車身沖壓成型鋼板進(jìn)行區(qū)域劃分，根據(jù)沖壓件的空間形狀、沖壓加工工藝特點和沖壓變形程度進(jìn)行 初步判斷，然后進(jìn)行有限元仿真進(jìn)一步確認(rèn)分區(qū)方式。鋼板分區(qū)可以參考以下標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行覆蓋件的空間形狀是明顯的分區(qū)標(biāo)志，一般將覆蓋件表面彎折處的棱線作為分區(qū)邊界；根據(jù)沖壓加工工藝的力學(xué)特點進(jìn)行定性分析，不同的沖壓工藝通常使板料處于不同的應(yīng)力應(yīng)變狀態(tài)，可以根據(jù)沖壓過程中各工序的作用區(qū)域進(jìn)行劃分；相同的沖壓工藝也有變形程度的不同，應(yīng)予以區(qū)分，這從拉伸時深淺的不同、脹形時起伏高低的差異等形貌特點可以做出判斷；有限元分析是很好的輔助判斷方法，借助有限元仿真軟件對板料的沖壓成型過程進(jìn)行模擬，根據(jù)仿真計算結(jié)果中的應(yīng)力應(yīng)變分布情況進(jìn)一步確認(rèn)分區(qū)方式。步驟2、根據(jù)區(qū)域劃分情況在沖壓成型鋼板表面布置測試點，車身鋼板所有分區(qū)在外載作用下的彈塑性變形情況能夠通過測試點的結(jié)構(gòu)響應(yīng)體現(xiàn)出來。測試點數(shù)量越多對沖壓鋼板的變形情況描述越精確，但為了降低試驗過程中對測試點結(jié)構(gòu)響應(yīng)進(jìn)行數(shù)據(jù)采集時的工作量，應(yīng)在滿足反求需要的情況下盡可能地減少測試點的數(shù)量。一般來說，測試點的數(shù)量應(yīng)與待反求參數(shù)的數(shù)量相近，在待測試樣形狀十分簡單的情況下，測試點數(shù)目可以在此基礎(chǔ)上適當(dāng)減少。此外，各區(qū)域測試點的數(shù)目應(yīng)大致相當(dāng)，以保證各分區(qū)在優(yōu)化過程中有基本相等的概率被優(yōu)化。步驟3、對沖壓成型鋼板進(jìn)行拉伸試驗，記錄表面測試點的結(jié)構(gòu)響應(yīng)作為試驗響應(yīng)輸出。步驟4、建立沖壓成型鋼板拉伸試驗的正問題仿真模型，在模型中施加與試驗環(huán)境相同的外載與邊界條件，輸出測試點的結(jié)構(gòu)響應(yīng)作為仿真響應(yīng)輸出，模型中通過指數(shù)硬化模型對材料的真實應(yīng)力應(yīng)變關(guān)系進(jìn)行描述，需要反求的參數(shù)為強(qiáng)化系數(shù)K和硬化指數(shù)n。正問題模型是車身鋼板材料特性參數(shù)與結(jié)構(gòu)響應(yīng)輸出之間的映射關(guān)系，本發(fā)明中通過有限元方法建立所需的正問題。在建立正問題模型時，Von Mises各向同性屈服準(zhǔn)則是一個比較通用的屈服準(zhǔn)則，尤其適用于金屬材料。材料的真實應(yīng)力應(yīng)變關(guān)系可以通過下式的指數(shù)硬化模型進(jìn)行描述O true = Ke truen = K ( e 0+ e p)n (I)Sq IKf(2)其中,K為強(qiáng)化系數(shù)；e ^為彈性真應(yīng)變；e p為塑性真應(yīng)變；n為硬化指數(shù)；o。為初始屈服極限。材料模型中共有5種參數(shù)，包括彈性模量E、泊松比U、初始屈服極限％以及強(qiáng)化系數(shù)K和硬化指數(shù)n。由于鋼板變形過程中彈性參數(shù)變化不大，使用沖壓前鋼板的彈性參數(shù)即可。初始屈服極限O ^可由指數(shù)硬化公式(I)和如下線彈性公式(3)的交點決定。O true = E e true(3)所以，需要反求的參數(shù)主要為強(qiáng)化系數(shù)K和硬化指數(shù)n。步驟5、對原材料的應(yīng)力應(yīng)變曲線進(jìn)行研究，根據(jù)卸載規(guī)律推測強(qiáng)化系數(shù)K和硬化指數(shù)n，得到以原材料的塑性應(yīng)變e p為自變量的材料參數(shù)變化趨勢方程K( e p)和n( e p)。由于實際情況與理論推測存在誤差，引入調(diào)整參數(shù)AK，當(dāng)原材料的塑性應(yīng)變?yōu)闀r對應(yīng)的材料參數(shù)修正為K ( e p) + △ K和n ( e p)，從而將反求材料強(qiáng)化系數(shù)K和硬化指數(shù)n轉(zhuǎn)化為反求中間參數(shù)％和A K。
如圖3，根據(jù)卸載規(guī)律，材料在強(qiáng)化階段某點b逐漸卸載，O與e將沿著與比例階段oa幾乎平行的直線be下降。完全卸載后試件的殘余應(yīng)變ep稱為塑性應(yīng)變，隨著卸載而消失的應(yīng)變h稱為彈性應(yīng)變。卸載后如果重新加載，O與e將大致沿直線cb上升，到達(dá)b點后基本遵循原來的o-e關(guān)系。所以根據(jù)原始材料的應(yīng)力應(yīng)變曲線oabe和沖壓后的塑性應(yīng)變e p，可以推斷沖壓硬化后材料新的應(yīng)力應(yīng)變曲線cbe，進(jìn)而推斷此時的材料參數(shù)K和n。其中，由應(yīng)力應(yīng)變曲線計算材料參數(shù)K和n的方法見GB/T 5028-2008金屬材料薄板和薄帶拉伸應(yīng)變硬化指數(shù)(n值)的測定。在原始材料的應(yīng)力應(yīng)變曲線上，給定一個塑性應(yīng)變％值可以推測出兩個參數(shù)K和n，取多個ep值并計算對應(yīng)的材料參數(shù)值，多點擬合能夠得到以塑性應(yīng)變ep為自變量的材料參數(shù)變化趨勢方程K ( e p)和n ( e p)，這樣可以把反求參數(shù)K和n轉(zhuǎn)化為反求中間參數(shù)%。在圖4所示的強(qiáng)化系數(shù)-硬化指數(shù)曲線中，gh是通過方程K(^p)和n(ep)得到的K與n的推測關(guān)系曲線，以％為中間參數(shù)進(jìn)行反求時，反求參數(shù)均落在此曲線上。因為圖3中沖壓后的應(yīng)力應(yīng)變曲線cbe是理論推測曲線，沖壓硬化后的實際應(yīng)力應(yīng)變曲線cfg同曲線cbe不可能完全一致，所以真實的材料參數(shù)K和n也不一定落在圖4中的曲線gh上，很有可能位于此曲線附近，所以需要進(jìn)行修正。添加調(diào)整參數(shù)AK以擴(kuò)大反求空間，當(dāng)塑性應(yīng)變?yōu)閑 p時對應(yīng)的材料參數(shù)修正為K( e p) + AK和n( e p)，這樣可以將反求材料參數(shù)K和n轉(zhuǎn)化為反求中間參數(shù)￡5和AK。在圖4中，通過中間參數(shù)ep和A K進(jìn)行反求時的求解空間為aecf。如果直接反求K和n，則求解空間為矩形，且如果要將真實材料參數(shù)的可能位置都包括，求解空間至少為abed?？梢?，通過反求中間參數(shù)％和AK可以減少搜索范圍，降低了后續(xù)優(yōu)化過程的難度。步驟6、通過比較試驗響應(yīng)數(shù)據(jù)與仿真響應(yīng)數(shù)據(jù)形成目標(biāo)函數(shù)，從而構(gòu)成反問題模型。反問題模型即優(yōu)化模型，本發(fā)明采用常規(guī)的最小二乘方程式模型作為反問題模型，具體定義方法如下
權(quán)利要求
1.一種汽車車身沖壓鋼板材料特性參數(shù)的反求方法，其特征在于包括如下步驟 步驟I、對車身沖壓成型鋼板進(jìn)行區(qū)域劃分，根據(jù)沖壓件的空間形狀、沖壓加工エ藝特點和沖壓變形程度進(jìn)行初歩判斷，然后進(jìn)行有限元仿真進(jìn)一步確認(rèn)分區(qū)方式； 步驟2、根據(jù)區(qū)域劃分情況在沖壓成型鋼板表面布置測試點，車身鋼板所有分區(qū)在外載作用下的彈塑性變形情況能夠通過測試點的結(jié)構(gòu)響應(yīng)體現(xiàn)出來； 步驟3、對沖壓成型鋼板進(jìn)行拉伸試驗，記錄表面測試點的結(jié)構(gòu)響應(yīng)作為試驗響應(yīng)輸出； 步驟4、建立沖壓成型鋼板拉伸試驗的正問題仿真模型，在模型中施加與試驗環(huán)境相同的外載與邊界條件，輸出測試點的結(jié)構(gòu)響應(yīng)作為仿真響應(yīng)輸出，模型中通過指數(shù)硬化模型對材料的真實應(yīng)カ應(yīng)變關(guān)系進(jìn)行描述，需要反求的參數(shù)為強(qiáng)化系數(shù)K和硬化指數(shù)η ； 步驟5、對原材料的應(yīng)カ應(yīng)變曲線進(jìn)行研究，根據(jù)卸載規(guī)律推測強(qiáng)化系數(shù)K和硬化指數(shù)η，得到以原材料的塑性應(yīng)變ερ為自變量的材料參數(shù)變化趨勢方程Κ(ερ)和η(ερ);由于實際情況與理論推測存在誤差，引入調(diào)整參數(shù)△!(，當(dāng)原材料的塑性應(yīng)變?yōu)棣纽褧r對應(yīng)的材料參數(shù)修正為K ( ε ρ) + △ K和η ( ε ρ)，從而將反求材料強(qiáng)化系數(shù)K和硬化指數(shù)η轉(zhuǎn)化為反求中間參數(shù)ε ρ和ΛΚ ;步驟6、通過比較試驗響應(yīng)數(shù)據(jù)與仿真響應(yīng)數(shù)據(jù)形成目標(biāo)函數(shù)，從而構(gòu)成反問題模型；步驟7、選取合適的優(yōu)化方法對反問題模型進(jìn)行優(yōu)化，使之達(dá)到最小，取反問題模型最小時各分區(qū)的中間參數(shù)ερ與ΛΚ，經(jīng)轉(zhuǎn)化得到各分區(qū)的材料參數(shù)K和η，即為真實材料參數(shù)。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的汽車車身沖壓鋼板材料特性參數(shù)的反求方法，其特征在于 在步驟4中，正問題仿真模型是車身鋼板材料特性參數(shù)與結(jié)構(gòu)響應(yīng)輸出之間的映射關(guān)系，其中材料的真實應(yīng)カ應(yīng)變關(guān)系通過下式的指數(shù)硬化模型進(jìn)行描述 0 true = K ε truen = K ( ε 0+ ε p)n j. εο =(σοΙκΥ K為強(qiáng)化系數(shù)；ε ^為彈性真應(yīng)變；ε ρ為塑性真應(yīng)變；η為硬化指數(shù)；σ ^為初始屈服極限。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的汽車車身沖壓鋼板材料特性參數(shù)的反求方法，其特征在于 在步驟6中，反問題模型即優(yōu)化模型，將常規(guī)的最小ニ乘方程式模型作為反問題模型，具體定義方法如下 NtNP O)-ぐ. Ψ(Ρ) =ΣΣ (」—^)2 ノ =1 Z=IUij 其中，P為待求材料參數(shù)向量；Nt為外載荷總數(shù)；NP為測試點總數(shù);u廣為在j載荷作用下i測試點的有限元仿真響應(yīng)值<χρ為在j載荷作用下i測試點的試驗測試響應(yīng)值。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種汽車車身沖壓鋼板材料特性參數(shù)的反求方法，其特征在于包括步驟1對車身沖壓成型鋼板進(jìn)行區(qū)域劃分；步驟2在沖壓成型鋼板表面布置測試點；步驟3對沖壓成型鋼板進(jìn)行拉伸試驗；步驟4建立沖壓成型鋼板拉伸試驗的正問題仿真模型；步驟5、對原材料的應(yīng)力應(yīng)變曲線進(jìn)行研究，將反求材料強(qiáng)化系數(shù)K和硬化指數(shù)n轉(zhuǎn)化為反求中間參數(shù)εp和ΔK；步驟6通過比較試驗響應(yīng)數(shù)據(jù)與仿真響應(yīng)數(shù)據(jù)形成目標(biāo)函數(shù)，從而構(gòu)成反問題模型；步驟7對反問題模型進(jìn)行優(yōu)化，求得各分區(qū)的材料參數(shù)K和n。本發(fā)明提出了分區(qū)標(biāo)定的方法描述沖壓成型后的車身鋼板，可對多個區(qū)域同時進(jìn)行試驗測試，僅需少量的試驗便能得到?jīng)_壓鋼板各分區(qū)的所有材料參數(shù)。
文檔編號G01N3/00GK102628766SQ20121007384
公開日2012年8月8日 申請日期2012年3月20日 優(yōu)先權(quán)日2012年3月20日
發(fā)明者姜潮, 張乾, 李超, 董朵, 韓旭 申請人:湖南大學(xué)