專利名稱：檢測(cè)叉耳零件對(duì)稱錐孔位置度的量規(guī)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及一種以錐孔為基準(zhǔn)檢測(cè)叉耳零件位置度的量規(guī)。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有技術(shù)中檢測(cè)如圖2所示叉耳型零件位置度，通常是以兩側(cè)錐孔軸線為基準(zhǔn)， 檢測(cè)兩側(cè)錐孔的同軸度和叉槽內(nèi)側(cè)兩端面相對(duì)于基準(zhǔn)的垂直度?，F(xiàn)有技術(shù)測(cè)量這種位置度的方法是在測(cè)量機(jī)上進(jìn)行的，這種方法的不足之處是操作過(guò)程中首先要找正一個(gè)錐孔的基準(zhǔn)，然后檢測(cè)另一個(gè)錐孔是否與該基準(zhǔn)同軸，再對(duì)位于兩個(gè)錐孔中間叉槽兩測(cè)端面的垂直度進(jìn)行測(cè)量。在測(cè)量機(jī)上進(jìn)行測(cè)量時(shí)找正的時(shí)間至少需要20分鐘，檢測(cè)時(shí)間至少需要20 分鐘，也就是說(shuō)這項(xiàng)檢測(cè)至少需要40分鐘。
發(fā)明內(nèi)容本實(shí)用新型的目的是針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)的不足之處，提供一種檢測(cè)快捷，操作方便，檢測(cè)準(zhǔn)確可靠高的位置度量規(guī)，以解決測(cè)量機(jī)檢測(cè)費(fèi)時(shí)的問(wèn)題。本實(shí)用新型解決其技術(shù)問(wèn)題所采用的技術(shù)方案是一種檢測(cè)叉耳零件對(duì)稱錐孔位置度的量規(guī)，包括，與叉耳零件至少一個(gè)錐孔為基準(zhǔn)的錐面定位量規(guī)，其特征在于，在所述的錐面定位量規(guī)的錐體端面上，制有一個(gè)同軸穿越矩形測(cè)量塊橫向孔的臺(tái)階軸，該臺(tái)階軸伸出所述測(cè)量塊的端面與另一個(gè)錐形襯套同軸相配合。本實(shí)用新型相比于現(xiàn)有技術(shù)具有如下有益效果。操作方便，效率高。本實(shí)用新型用一個(gè)帶有定位錐面的臺(tái)階軸和另一個(gè)錐襯套來(lái)體現(xiàn)零件上的錐孔基準(zhǔn)，同時(shí)檢測(cè)兩側(cè)錐孔的同軸度和叉槽內(nèi)側(cè)兩端面相對(duì)于基準(zhǔn)的垂直度，操作非常簡(jiǎn)單，使用十分方便，檢測(cè)既準(zhǔn)確又快捷，整個(gè)檢測(cè)過(guò)程僅需要2分鐘。不僅有效解決了測(cè)量機(jī)找正錐孔基準(zhǔn)難，檢測(cè)速度慢的問(wèn)題，而且相比于現(xiàn)有技術(shù)在效率上提高 T 20 倍。

圖1是本實(shí)用新型檢測(cè)叉耳零件對(duì)稱錐孔位置度量規(guī)的構(gòu)造示意圖。圖2是被測(cè)叉耳零件對(duì)稱錐孔的局部構(gòu)造示意圖。
具體實(shí)施方式
以下結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)一步說(shuō)明。所有這些構(gòu)思應(yīng)視為本技術(shù)所公開(kāi)的內(nèi)容和本實(shí)用新型的保護(hù)范圍。參閱圖1。在圖中描述的檢測(cè)叉耳零件對(duì)稱錐孔位置度的量規(guī)中，它具有一個(gè)與叉耳零件5兩側(cè)錐孔為基準(zhǔn)錐面定位量規(guī)1，該錐面定位量規(guī)1的錐體端面上，制有一個(gè)同軸穿越矩形測(cè)量塊3橫向孔的臺(tái)階軸4，該臺(tái)階軸4穿出測(cè)量塊3橫向孔，與測(cè)量塊3右側(cè)端面上另一個(gè)錐形襯套2同軸相連配合。錐面定位量規(guī)1與錐形襯套2相向?qū)ΨQ，同軸于臺(tái)
3階軸4上。檢測(cè)叉耳零件槽口垂直于錐孔中心軸線A，B基準(zhǔn)的測(cè)量塊3位于錐面定位量規(guī) 1與錐形襯套2之間?；鶞?zhǔn)A錐孔的軸線和基準(zhǔn)B錐孔的軸線，均為錐面定位量規(guī)1和錐形襯套2同軸線。錐面定位量規(guī)1的臺(tái)階軸4的直徑與錐形襯套2的內(nèi)孔直徑相同。判定叉耳零件5兩側(cè)錐孔是否同軸的方法是將錐面定位量規(guī)1和錐形襯套2的錐面著色，插入被測(cè)叉耳零件5相向?qū)ΨQ的錐孔中，若左端錐面定位量規(guī)1和右端錐形襯套2分別與兩個(gè)錐孔的貼合度>80%，即可測(cè)定兩個(gè)錐孔同軸。此步驟為檢查兩個(gè)錐孔是否同軸。如果同軸， 再進(jìn)行下一步驟，檢查叉耳零件5中間開(kāi)槽的垂直度。在檢查叉耳零件5開(kāi)槽的垂直度時(shí)， 由于錐面定位量規(guī)1與錐形襯套2相向?qū)ΨQ，同軸于臺(tái)階軸4上，因此可以用臺(tái)階軸4來(lái)體現(xiàn)A，B基準(zhǔn)，將兩個(gè)錐孔的聯(lián)合基準(zhǔn)轉(zhuǎn)為一個(gè)臺(tái)階軸4的基準(zhǔn)。測(cè)量塊3的形狀和被測(cè)叉耳槽口的形狀一致，其寬度可以根據(jù)國(guó)標(biāo)G/T 8069功能量規(guī)的相關(guān)規(guī)則計(jì)算，該寬度等于被測(cè)叉耳零件開(kāi)槽槽口寬度的最大實(shí)體尺寸L減去垂直度公差t。測(cè)量塊3的橫孔直徑與錐面定位量規(guī)1的臺(tái)階軸4直徑一致。當(dāng)檢查叉耳開(kāi)槽的垂直度時(shí)，首先將測(cè)量塊3插入叉耳零件5開(kāi)槽槽口內(nèi)，再將錐面定位量規(guī)1插入錐孔，使臺(tái)階軸4穿過(guò)測(cè)量塊3的橫孔， 并將錐形襯套2通過(guò)臺(tái)階軸4插入右側(cè)叉耳零件5的錐孔內(nèi)，當(dāng)基準(zhǔn)錐面定位量規(guī)1和錐形襯套2分別和叉耳零件5兩個(gè)錐孔的貼合度> 80%，則零件槽的垂直度合格，否則為不合格。
權(quán)利要求1.一種檢測(cè)叉耳零件對(duì)稱錐孔位置度的量規(guī)，包括，與叉耳零件至少一個(gè)錐孔為基準(zhǔn)的錐面定位量規(guī)，其特征在于，在所述的錐面定位量規(guī)的錐體端面上，制有一個(gè)同軸穿越矩形測(cè)量塊橫向孔的臺(tái)階軸，該臺(tái)階軸伸出所述測(cè)量塊的端面與另一個(gè)錐形襯套同軸相配
2.如權(quán)利要求1所述的檢測(cè)叉耳零件對(duì)稱錐孔位置度的量規(guī)，其特征在于，所述測(cè)量塊的形狀和被測(cè)叉耳槽口的形狀一致，其寬度等于被測(cè)叉耳零件開(kāi)槽槽口寬度的最大實(shí)體尺寸L減去垂直度公差t。
3.如權(quán)利要求1所述的檢測(cè)叉耳零件對(duì)稱錐孔位置度的量規(guī)，其特征在于如權(quán)利要求 1所述的檢測(cè)叉耳零件對(duì)稱錐孔位置度的量規(guī)，其特征在于，錐面定位量規(guī)(1)與錐形襯套 (2)相向?qū)ΨQ，同軸于臺(tái)階軸(4)上。
4.如權(quán)利要求1所述的檢測(cè)叉耳零件對(duì)稱錐孔位置度的量規(guī)，其特征在于，檢測(cè)叉耳零件槽口垂直于錐孔中心軸線A，B基準(zhǔn)的測(cè)量塊(3 )位于錐面定位量規(guī)(1)與錐形襯套(2 ) 之間。
5.如權(quán)利要求1所述的檢測(cè)叉耳零件對(duì)稱錐孔位置度的量規(guī)，其特征在于，測(cè)量塊(3) 的橫孔直徑與錐面定位量規(guī)1的臺(tái)階軸(4)直徑一致。
專利摘要本實(shí)用新型公開(kāi)的一種檢測(cè)叉耳零件對(duì)稱錐孔位置度的量規(guī)，包括，與叉耳零件至少一個(gè)錐孔為基準(zhǔn)的錐面定位量規(guī)，在所述的錐面定位量規(guī)的錐體端面上，制有一個(gè)同軸穿越矩形測(cè)量塊橫向孔的臺(tái)階軸，該臺(tái)階軸伸出所述測(cè)量塊的端面與另一個(gè)錐形襯套同軸相配合。本實(shí)用新型用一個(gè)帶有定位錐面的臺(tái)階軸和另一個(gè)錐襯套來(lái)體現(xiàn)零件上的錐孔基準(zhǔn)，同時(shí)檢測(cè)兩側(cè)錐孔的同軸度和叉槽內(nèi)側(cè)兩端面相對(duì)于基準(zhǔn)的垂直度，操作簡(jiǎn)單，使用方便，檢測(cè)準(zhǔn)確快捷。
文檔編號(hào)G01B5/245GK202209925SQ201120316580
公開(kāi)日2012年5月2日 申請(qǐng)日期2011年8月28日 優(yōu)先權(quán)日2011年8月28日
發(fā)明者康萬(wàn)軍, 范先莉 申請(qǐng)人:成都飛機(jī)工業(yè)(集團(tuán))有限責(zé)任公司