專利名稱：使用相控陣超聲裝置的焊縫跟蹤系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及無損測(cè)試和檢驗(yàn)系統(tǒng)(NDT/NDI)，尤其涉及一種與NDT/NDI檢驗(yàn)操作 相協(xié)作的使用相控陣(Phased array, PA)裝置的自動(dòng)焊縫跟蹤系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
焊接是長期以來一直采用的工藝，用于將單獨(dú)的金屬物體接合在一起以構(gòu)建支撐 結(jié)構(gòu)以及生產(chǎn)管、器皿和其它產(chǎn)品。存在很多類型的焊接技術(shù)，包括氣焊、電弧焊和電阻焊 (ERff)。焊接物體的共同特性是焊接區(qū)域和非焊接區(qū)域之間的厚度有差異。由于焊接完整性的檢驗(yàn)使得能夠檢測(cè)裂紋、氣孔、未焊透、加渣、側(cè)壁未融合以及 其它的有損焊接強(qiáng)度的缺陷，因而焊接完整性的檢驗(yàn)一直被認(rèn)為是至關(guān)重要的。許多現(xiàn)有 的NDT/NDI產(chǎn)品可用于焊接檢驗(yàn)，例如超聲和渦流儀器以及探頭。對(duì)于一些焊接檢驗(yàn)應(yīng)用，挑戰(zhàn)之一在于如何有效地和/或自動(dòng)地跟蹤焊接位置由 此引導(dǎo)緊靠在焊接位置附近的檢驗(yàn)探頭。例如，對(duì)于電阻焊(ERW)產(chǎn)品，管是通過將矩形金 屬片給送到焊接機(jī)以使它們的相對(duì)邊被焊接在一起而形成的。然后，在離開焊接和焊接確 認(rèn)系統(tǒng)之前，對(duì)焊縫的外表面和內(nèi)表面進(jìn)行修整。在其中一項(xiàng)現(xiàn)有技術(shù)中，通過超聲相控陣(PA)系統(tǒng)在傳輸通過焊接和焊接檢驗(yàn) 系統(tǒng)的同時(shí)檢測(cè)焊縫的完整性。長管上的焊縫位置有沿圓周漂移的傾向，同時(shí)在傳輸中需 要操作者從視覺上監(jiān)視焊縫位置并調(diào)節(jié)管或PA探頭位置以保持中心位于焊縫上。應(yīng)該注 意，管軸向移動(dòng)50米時(shí)焊縫位置僅少量漂移是常見的。上述手動(dòng)跟蹤方法的缺點(diǎn)之一在于由于操作者必須在場(chǎng)以監(jiān)視和在需要時(shí)調(diào)節(jié) 焊縫位置，因此妨礙了焊接和焊接檢驗(yàn)系統(tǒng)的完全自動(dòng)化。為了克服焊縫跟蹤的上述問題，申請(qǐng)人所能想到的一些現(xiàn)有技術(shù)包括英國的 Metavision所提供的解決方案。Metavision裝置使用激光跟蹤技術(shù)以引導(dǎo)NDI檢驗(yàn)。該方 法的局限性在于其需要沿著管的可視標(biāo)記線以引導(dǎo)PA探頭跟隨焊縫。在相對(duì)于焊縫的給 定距離處標(biāo)繪可視線(還被稱為導(dǎo)向線)在工業(yè)操作條件下存在相當(dāng)?shù)碾y度。為了精確， 導(dǎo)向線必須被標(biāo)繪在溫度較高的焊接處理位置附近，因而導(dǎo)致標(biāo)記線沒有標(biāo)繪或被部分地 掩蓋。激光跟蹤裝置等的光學(xué)裝置用于監(jiān)視管上的暗面和白線之間的對(duì)比，以建立適當(dāng)?shù)?位置。如果對(duì)比不足，則裝置可能錯(cuò)過焊接位置。Metavision裝置的其它缺點(diǎn)還包括使用激光傳感器以及需要單獨(dú)的兩組傳感器 和相關(guān)聯(lián)的硬件/軟件來執(zhí)行焊縫跟蹤和檢驗(yàn)任務(wù)，由此導(dǎo)致了不期望的較高系統(tǒng)投入。另一解決方案在Girndt的美國專利申請(qǐng)(公開號(hào)2009/0132181A1)中進(jìn)行了描 述。Girndt的專利申請(qǐng)通過采用兩組超聲傳感器跟蹤焊縫來解決焊縫跟蹤問題，所采用的 兩組傳感器的其中一組用于跟蹤焊縫，另一組用于檢驗(yàn)焊縫，由此導(dǎo)致了材料和操作成本 的增加。Girndt也未能提及使用相控陣超聲系統(tǒng)，由此妨礙了獲得沿著焊縫及其附近覆蓋 較寬的掃描區(qū)域帶的能力。此外，Girndt存在需要掃描整個(gè)外部管面以獲得焊縫位置的局限性，這與僅掃描焊縫和邊界區(qū)域相比是極其低效的。

發(fā)明內(nèi)容
這里公開的本發(fā)明的目的是解決與用于定位NDT/NDI裝置以進(jìn)行焊縫檢驗(yàn)的焊 縫跟蹤有關(guān)的問題，同時(shí)避免現(xiàn)有焊縫跟蹤技術(shù)具有的上述缺點(diǎn)，例如避免手動(dòng)跟蹤或使 用除了 NDT/NDI檢驗(yàn)裝置以外的額外傳感器/跟蹤裝置所引起的低效率和高成本問題。應(yīng)該注意，在本發(fā)明中，傳感器、探頭和轉(zhuǎn)換器是可以互換使用的。因此，本發(fā)明的總體目的是提供一種與NDT/NDI操作相協(xié)作直接使用NDT/NDI傳 感器的焊縫跟蹤裝置。焊縫跟蹤算法的處理能夠容易地與現(xiàn)有的NDT/NDI檢驗(yàn)裝置的現(xiàn)有 數(shù)據(jù)處理元件集成或組合在一起。本發(fā)明的另一個(gè)目的是利用相控陣(PA)系統(tǒng)的檢驗(yàn)傳感器，利用諸如C-掃描等 的傳統(tǒng)的PA處理數(shù)據(jù)，并從C-掃描中提取厚度變化信息，從而識(shí)別焊縫位置。本發(fā)明的另一個(gè)目的是利用PA探頭的優(yōu)點(diǎn)，其中，該P(yáng)A探頭提供了比單元件探頭 或雙元件探頭的掃描區(qū)域?qū)挼膾呙鑵^(qū)域，從而使得掃描區(qū)域能夠覆蓋焊縫及其附近的整個(gè) 寬度。這點(diǎn)很重要的原因在于在沿著焊縫方向的一次移動(dòng)中使得能夠平滑地進(jìn)行焊縫跟蹤 和檢驗(yàn)。這從本質(zhì)上使得不需要在測(cè)試對(duì)象的較大表面或整個(gè)表面上移動(dòng)傳感器以定位焊 縫。本發(fā)明的另一個(gè)目的是與焊接檢驗(yàn)相協(xié)作進(jìn)行焊縫跟蹤，從而使得不需要諸如激 光或紅外傳感器等的任何額外傳感器也不需要與額外傳感器有關(guān)的任何額外數(shù)據(jù)處理能 力。所公開的新方法從本質(zhì)上減少了材料和操作成本，并提高了操作效率。本發(fā)明的又一目的是在PA C-掃描中向操作者呈現(xiàn)實(shí)時(shí)焊縫位置圖像，這使得能 夠在焊接檢驗(yàn)過程中進(jìn)行焊縫的半自動(dòng)跟蹤或偶爾選擇的手動(dòng)跟蹤。本發(fā)明的又一目的是提供一種軟件或固件程序以使現(xiàn)有的PA檢驗(yàn)系統(tǒng)能夠在進(jìn) 行焊接檢驗(yàn)的同時(shí)進(jìn)行焊縫跟蹤。


圖1是示出使用相控陣系統(tǒng)的當(dāng)前所公開的焊縫跟蹤裝置的示意圖。圖IA是示出具有焊縫跟蹤能力的當(dāng)前所公開的相控陣系統(tǒng)的示意圖。圖2是示出如何使用當(dāng)前所公開的裝置跟蹤焊縫的過程的功能框圖。圖3是示出相控陣系統(tǒng)如何通過經(jīng)由TOF(Time of Flight,飛行時(shí)間)測(cè)量厚度 來識(shí)別焊縫的圖。圖4是示出相比于材料的正常無焊接部分具有明顯厚度變化的焊縫的厚度/C-掃 描圖像。圖5是示出用于識(shí)別和跟蹤焊縫的算法的流程圖。圖6是示出當(dāng)任意部位的最大厚度變化被識(shí)別為焊縫位置時(shí)的焊縫寬度和PA探 頭掃描覆蓋面的關(guān)系的圖。圖7是示出用于識(shí)別和跟蹤焊縫中心的算法的流程圖。圖8是示出當(dāng)厚度變化的中心被識(shí)別為焊縫位置時(shí)的焊縫寬度和PA探頭掃描覆 蓋面的關(guān)系的圖。
圖9是示出使用商業(yè)計(jì)算機(jī)軟件庫識(shí)別焊縫的可替代算法的流程圖。
具體實(shí)施例方式參照?qǐng)D1，當(dāng)前所公開的使用相控陣系統(tǒng)的焊縫跟蹤裝置包括PA探頭2、數(shù)據(jù)獲 取模塊8、焊縫識(shí)別模塊10、可編程邏輯控制器(PLC)控制模塊12以及機(jī)械控制模塊14。使用傳統(tǒng)的焊接系統(tǒng)生產(chǎn)過程作為例子，管4是使矩形金屬片通過焊接機(jī)(未示 出)以將彎曲的矩形金屬片的兩個(gè)相對(duì)邊焊接在一起而形成的，由此形成了焊縫6。然后， 在管遠(yuǎn)離焊接機(jī)朝向PA探頭2移動(dòng)時(shí)，焊縫6的外連接面6A和內(nèi)連接面6B被焊接機(jī)修整， 由此產(chǎn)生了厚度變化的區(qū)域。在該過程期間，在每一個(gè)管4離開焊接機(jī)時(shí)，該管上的焊縫6 可能在傳輸機(jī)構(gòu)(未示出)上沿圓周偏移。當(dāng)前所公開的焊縫和/或修整區(qū)域跟蹤裝置優(yōu)選使用傳統(tǒng)的相控陣檢驗(yàn)系統(tǒng)16， 以便利用同樣的設(shè)備進(jìn)行焊接跟蹤和檢驗(yàn)。例如，在檢驗(yàn)焊縫的傳統(tǒng)PA系統(tǒng)中，PA探頭2 在其檢驗(yàn)面沿圓柱彎曲并且經(jīng)由水(未示出)被聲學(xué)地耦合至管4。當(dāng)管4沿軸向移動(dòng)通 過探頭2時(shí)，探頭2沿圓周掃描焊縫及其附近。探頭2通常檢測(cè)由外連接面6A和內(nèi)連接面 6B所限定的焊縫6的厚度，并且還檢測(cè)焊縫6附近的厚度。繼續(xù)利用圖1，通過數(shù)據(jù)獲取模塊8、焊縫識(shí)別模塊10和控制模塊12和14集中控 制探頭2的調(diào)焦、啟用和定位以跟隨焊縫6的軌跡。在本發(fā)明的焊縫跟蹤過程中，需要重點(diǎn) 注意的是傳統(tǒng)的PA檢驗(yàn)過程可能被同時(shí)并行地或散開地進(jìn)行。為了說明簡單，本發(fā)明主要 關(guān)注焊縫跟蹤過程。為了傳統(tǒng)的PA檢驗(yàn)和當(dāng)前所公開的焊縫跟蹤這兩個(gè)目的，數(shù)據(jù)獲取模塊8優(yōu)選使 用C-掃描方法接收焊縫6及其附近的厚度測(cè)量值。PA系統(tǒng)16經(jīng)由數(shù)據(jù)獲取模塊8向焊縫 識(shí)別模塊10給送針對(duì)C-掃描所提供的厚度信息。焊縫識(shí)別模塊10對(duì)與管4的非焊接區(qū) 域相比的焊縫厚度的不同和/或圖案進(jìn)行分析。通過使用(稍后所述的)焊縫識(shí)別算法來 識(shí)別焊縫6的圓周位置，并且將該圓周位置提供給控制模塊12和14。通過控制模塊12和 14來控制對(duì)探頭2的定位，以使得在管行進(jìn)的同時(shí)探頭2跟隨焊縫6而移動(dòng)。為了焊縫跟蹤和檢驗(yàn)這兩個(gè)目的，焊縫跟蹤系統(tǒng)優(yōu)選使用由于強(qiáng)化PA掃描操作 的顯著優(yōu)點(diǎn)而由PA檢驗(yàn)系統(tǒng)通常使用的諸如C-掃描等的數(shù)據(jù)呈現(xiàn)格式。然而，本領(lǐng)域技 術(shù)人員能夠理解，只要實(shí)時(shí)提供來自焊縫及其附近的回波并且能夠推斷出所掃描的測(cè)試對(duì) 象的幾何網(wǎng)格內(nèi)的各單元的厚度或其它材料特性，則諸如B-掃描、A-掃描和S-掃描等的 許多類型的PA掃描也能夠提供信息以實(shí)現(xiàn)焊縫跟蹤的目的。至此，術(shù)語“厚度點(diǎn)”將被用 來表示在C-掃描中能夠包含單個(gè)測(cè)量結(jié)果的最小區(qū)域，其中該最小區(qū)域在一些情況下可 以由多個(gè)實(shí)時(shí)測(cè)量值而得出。圖4示出了示例的厚度點(diǎn)402?？蛇x地，如圖IA所示，為了獲得使系統(tǒng)投入和操作成本降低的顯著優(yōu)點(diǎn)，可以使 用諸如當(dāng)前所設(shè)計(jì)的數(shù)據(jù)獲取模塊8等的典型PA檢驗(yàn)系統(tǒng)的數(shù)據(jù)獲取模塊。類似地，可以 修改現(xiàn)有設(shè)計(jì)的PA檢驗(yàn)系統(tǒng)的處理器以實(shí)現(xiàn)根據(jù)本發(fā)明的焊縫識(shí)別模塊10。因此，數(shù)據(jù)獲 取模塊8、焊縫識(shí)別模塊10、PLC控制模塊12以及現(xiàn)有的PA系統(tǒng)的其它組件15 —起構(gòu)成 了集成相控陣系統(tǒng)18。此外，能夠?qū)νǔ］斎胧謩?dòng)觀察和控制命令的現(xiàn)有的相控陣探頭控制機(jī)構(gòu)進(jìn)行修 改，以實(shí)現(xiàn)這里所述的機(jī)械控制模塊14的功能。
還應(yīng)該注意，PA焊縫跟蹤和檢驗(yàn)系統(tǒng)能被設(shè)計(jì)成允許進(jìn)行手動(dòng)PA控制和自動(dòng)PA 控制這兩者，這也落入本發(fā)明的范圍內(nèi)。在本優(yōu)選實(shí)施例中，C-掃描由于其在PA焊縫檢驗(yàn)中的普遍使用而被采用。C-掃 描產(chǎn)生振幅、飛行時(shí)間(TOF)或厚度是用于得到焊縫及其附近的每個(gè)掃描厚度點(diǎn)402的實(shí) 時(shí)數(shù)據(jù)的三個(gè)示例方法。如何使用由PA操作所產(chǎn)生的C-掃描來推斷測(cè)試對(duì)象的厚度的說明詳 見"Introduction to Phased-Array Ultrasonic Technology Applications R/D Tech Guideline，，，F(xiàn)irst edition，Library and Archives Canada Cataloging-in-Publication, August2004, section 4.2.3C_scan0現(xiàn)在參考示出當(dāng)前所公開的焊縫跟蹤系統(tǒng)的閉環(huán)控制過程的圖2。應(yīng)該注意，該控 制過程中的步驟由數(shù)據(jù)獲取模塊8、焊縫識(shí)別模塊10以及控制模塊12和14來執(zhí)行。在步驟202之前，焊縫6位于相對(duì)于PA探頭2的傳感器面的預(yù)定圓周位置，或反 之亦然。優(yōu)選地，該位置將是如圖3的角度Cis所示的PA探頭2的線性掃描范圍的圓周中 心。在步驟202中，PA探頭2將超聲回波信號(hào)提供給用于獲取信號(hào)的數(shù)據(jù)獲取模塊8。在 步驟204中，為了焊縫跟蹤和檢驗(yàn)這兩個(gè)目的，優(yōu)選地對(duì)回波信號(hào)進(jìn)行處理。然后在步驟 206中，以相對(duì)于典型PA焊縫檢驗(yàn)系統(tǒng)的傳統(tǒng)方式產(chǎn)生與測(cè)試目標(biāo)相關(guān)聯(lián)的C-掃描的厚 度信息。在步驟208中，焊縫識(shí)別模塊10使用跟蹤焊縫位置的(稍后所述的)算法來處理 C-掃描厚度信息。當(dāng)管4被裝載并且隨后被給送通過探頭2時(shí)，步驟210中確定出的焊縫 6的圓周位置被識(shí)別為稍后參照?qǐng)D4所述的“焊縫跟蹤角” α s。在步驟212中，焊縫跟蹤角位置α s被提供給可編程邏輯控制器(PLC)，然后在步 驟214中，機(jī)械地控制相控陣探頭的位置以確保該位置與焊縫6對(duì)準(zhǔn)。在圖3中描述了用于獲得焊縫及其附近的厚度的幾何視圖，并且在圖5、7和9中 描述了用于使用這些視圖確定焊縫位置的算法。對(duì)于圖3應(yīng)該注意，管4的外表面和內(nèi)表 面被分別稱為“表面A”和“表面B”。連接面6A是表面A的一部分，并且連接面6B是表面 B的一部分。如圖3所示，由數(shù)據(jù)獲取模塊8電控制的相控陣探頭2通過發(fā)送和接收多個(gè)聲 束來進(jìn)行線性掃描，以根據(jù)預(yù)定的一組聚焦法則(focal law)覆蓋焊縫及其附近。由 數(shù)據(jù)獲取模塊8(圖1和1A)所應(yīng)用的聚焦法則確定束入射角、各孔徑所使用的元件 數(shù)、電子線性掃描的元件的步以及管壁內(nèi)的聚焦位置。結(jié)果，當(dāng)管被焊接、修整以及通 過探頭2下方時(shí)，對(duì)角度φ內(nèi)的整個(gè)焊縫區(qū)域進(jìn)行掃描。對(duì)于與相控陣操作和聚焦法則 有關(guān)的詳細(xì)信息，可以參考"Introduction to Phased-Array Ultrasonic Technology Applications R/D Tech Guideline，，，F(xiàn)irst edition，Library and Archives Canada Cataloging-in—Publication，August 2004，sec.1.2。對(duì)于管軸向移動(dòng)的每一步，系統(tǒng)通過在首先啟用的聚焦法則34A和最后啟用的聚 焦法則34B之間進(jìn)行發(fā)送/接收來進(jìn)行至少一個(gè)完整線性掃描周期。線性掃描周期的定時(shí) 與管的軸向移動(dòng)同步。例如，對(duì)于焊接管每軸向移動(dòng)1mm，就執(zhí)行一周期的覆蓋焊縫及其附 近的線性掃描。這樣，對(duì)于整個(gè)管長度，電子線性掃描覆蓋了由角度φ所表示的焊縫及其附 近。應(yīng)該注意，當(dāng)管在離散的軸向移動(dòng)期間暫時(shí)停止時(shí)應(yīng)用線性掃描測(cè)量也落在本發(fā)明的 范圍內(nèi)。
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繼續(xù)參照?qǐng)D3，在圖的左下半部分的坐標(biāo)中，在時(shí)間-振幅坐標(biāo)上示出兩個(gè)波形， 其中波形38A表示從外表面6A反射的回波信號(hào)，并且波形38B表示從內(nèi)表面6B反射的回 波信號(hào)。通過波形的兩個(gè)峰值之間的時(shí)間差能夠推導(dǎo)出6A和6B之間厚度的測(cè)量值，即為厚度[等式1]
2v其中，ta和tb分別是各自在來自內(nèi)連接面6A和外連接面6B的回波的兩個(gè)峰值處 測(cè)量出的T0F，并且ν是在管材中傳播的回波的恒定速度。TOF除以2得到往返后壁的回波 傳播時(shí)間。類似地，非焊接區(qū)域的厚度也能夠通過外管壁7A和內(nèi)管壁7B之間的回波TOF來 確定。還可以將非焊接區(qū)域的厚度作為預(yù)定值提供給焊縫跟蹤系統(tǒng)。然后，通過稍后所述 的焊縫跟蹤算法來分析通常細(xì)微的沿管軸向方向的焊接區(qū)域和非焊接區(qū)域之間的差異。應(yīng)該注意，進(jìn)行厚度測(cè)量不一定必須使用回波峰值。實(shí)際上，可以使用兩個(gè)回波各 自的相同位置中的任意參考點(diǎn)來確定厚度。例如，厚度測(cè)量所使用的TOF還可以是如下時(shí) 間t' b，其中這兩個(gè)時(shí)間被定義為當(dāng)如圖3所示信號(hào)幅度超過時(shí)間門限36A和36B 時(shí)的時(shí)間(參見等式2)。厚度[等式2]
2v針對(duì)覆蓋管4的整體長度的焊縫及其附近的所有聲束重復(fù)上述厚度測(cè)量。接下來，記錄焊縫及其附近的厚度，從而如圖4所示，形成二維C-掃描400內(nèi)的厚 度點(diǎn)402。在本典型實(shí)施例中，圖4所示的C-掃描400是二維圖像，其中χ方向表示角度屮的 焊接管圓周掃描范圍，并且y方向表示管4的軸向移動(dòng)方向和C-掃描區(qū)域的長度L。C-掃 描400包括跨圓周角φ在長度L上獲取到的所有厚度點(diǎn)402的值。焊縫在C-掃描400上表 現(xiàn)為一組厚度點(diǎn)，其中對(duì)比陰影(或顏色)表示與非焊接區(qū)域的厚度值相比不同的厚度值。 至此，多個(gè)厚度點(diǎn)402將被稱為“厚度點(diǎn)”。重點(diǎn)注意，存在很多用以得到C-掃描400能夠使用的厚度值的方法或其它數(shù)據(jù)表 示法，這些對(duì)于本領(lǐng)域技術(shù)人員來說是眾所周知的。本發(fā)明描述了示例方法，但不局限此。在一些情況下，厚度點(diǎn)之間的對(duì)比是相當(dāng)明顯的，而在其它一些情況下，厚度點(diǎn)之 間的對(duì)比不明顯。焊縫和非焊接管壁附近之間的對(duì)比可能由于厚度、噪聲、缺陷檢測(cè)或其它 測(cè)量異常的較小差異而變得較低。不管厚度點(diǎn)之間的對(duì)比程度如何，都將厚度數(shù)據(jù)提供給 焊縫識(shí)別模塊10，以便計(jì)算通過探頭2跟蹤的焊縫線的角位置α s。對(duì)于優(yōu)選實(shí)施例，值得注意的是示出焊縫位置的C-掃描圖像并不典型地用于手 動(dòng)引導(dǎo)探頭2。識(shí)別實(shí)時(shí)焊縫位置的C-掃描信息被更適當(dāng)?shù)剡M(jìn)行處理并給送到控制模塊 12和14，以調(diào)節(jié)探頭2的位置從而自動(dòng)跟隨焊縫。然而，操作者可以基于他/她對(duì)C-掃描 400信息的讀取來手動(dòng)地調(diào)節(jié)探頭位置?，F(xiàn)在參照?qǐng)D5，所示的流程圖示出了焊縫識(shí)別模塊10 (圖1和1A)識(shí)別實(shí)時(shí)焊縫位 置的示例算法。該流程圖也是對(duì)圖2中的步驟208的詳細(xì)描述。根據(jù)圖5，該算法主要包括數(shù)據(jù)給送部分(步驟502和步驟504)和用于處理C-掃 描所提供的輸入厚度的循環(huán)這兩個(gè)功能部分。對(duì)軸向方向上的焊接部的連續(xù)部分進(jìn)行后一 處理，以定位新的焊縫線位置α s (步驟506 522)。在執(zhí)行該算法之前，沿著焊縫6確定相控陣探頭2的中心，并且如圖3和4所示在C-掃描上確定焊縫的中心。圖4的示例角度 α s對(duì)應(yīng)于與非焊接區(qū)域相比具有最大厚度差的圓周位置。該位置被認(rèn)為是焊縫跟蹤點(diǎn)。通 過操作者或其它方式來提供并存儲(chǔ)初始跟蹤點(diǎn)as,init，以表示參考角as。應(yīng)該注意，在焊 接修整之后，焊縫將分別凸起或凹入，即與非焊接區(qū)域的材料相比更厚或更薄。在初始步驟504中，存儲(chǔ)測(cè)量出的或已知的焊縫厚度以便隨后使用。在步驟502 中，與在步驟504中輸入的厚度相關(guān)聯(lián)的初始識(shí)別出的α值被保存在內(nèi)部存儲(chǔ)器中作為 α s,init。在步驟502之后，當(dāng)被步驟504調(diào)用時(shí)生產(chǎn)線能夠開始，并且管4開始在軸向方向 上移動(dòng)。在步驟504中得到厚度點(diǎn)402的新數(shù)據(jù)之后，循環(huán)從步驟506開始。在循環(huán)的第 一步即步驟506中，在管4沿著其軸向方向移動(dòng)了距離Δ 1的情況下，當(dāng)在角度φ的整個(gè)線
性掃描范圍內(nèi)在每個(gè)α⑴(即，α (0)、α (1).....α (η))處掃描焊縫及其附近時(shí)，累積實(shí)
時(shí)厚度C-掃描數(shù)據(jù)。繼續(xù)執(zhí)行步驟506，直到數(shù)據(jù)塊(圖4中的401c)滿為止。數(shù)據(jù)塊的 大小是由管移動(dòng)了距離Δ1時(shí)出現(xiàn)的獲取數(shù)量來確定的。值得注意的是初始跟蹤點(diǎn)α s,init可被設(shè)置為焊縫上的任意圓周位置，但是優(yōu)選地 位于焊縫的底點(diǎn)或頂點(diǎn)。如圖4所示，數(shù)據(jù)塊401c包括數(shù)據(jù)堆401a，其中數(shù)據(jù)堆401a各自與給定的聚焦
法則角α (i)相關(guān)聯(lián)，并且包括軸向長度Δ 1(即，1(0)、1(1).....l(m))內(nèi)的m個(gè)厚度點(diǎn)
402。繼續(xù)參照?qǐng)D4和5，在步驟508，對(duì)于每個(gè)聚焦法則角α (i)，數(shù)據(jù)堆401a被簡化為 一個(gè)值Ttea。k，其中Tteadt等于厚度點(diǎn)402的值在Δ 1上的總和、平均值或其它表示值。該步 驟抑制了噪聲以及從焊縫及其附近的真實(shí)缺陷所反射的回波。應(yīng)該注意的是對(duì)于傳統(tǒng)的焊 接系統(tǒng)應(yīng)用，焊縫的位置沿著管非常緩慢地偏移。例如，常見地，焊縫位置以每50m低程度 級(jí)地偏移，而數(shù)據(jù)塊長度通常為幾十毫米級(jí)，并且C-掃描的角度分辨率為同一程度級(jí)。因 此，如以上對(duì)步驟508的說明，將數(shù)據(jù)堆401a的值簡化為一個(gè)代表值Tteaek 401b，這降低了 系統(tǒng)對(duì)噪聲的靈敏度，由此增強(qiáng)了厚度變化的對(duì)比。在步驟510中，對(duì)Ttradi值進(jìn)行排序并將其與相關(guān)聯(lián)的聚焦法則角α (i) 一起進(jìn)行 存儲(chǔ)。在步驟512中，與其相關(guān)聯(lián)的聚焦法則角α (i) 一起各自存儲(chǔ)N個(gè)最大單元Tteadt值 和N個(gè)最小單元Tteadt值。要存儲(chǔ)的值的數(shù)量N可由操作者預(yù)先確定為例如3。應(yīng)該注意的 是對(duì)于步驟512，盡管未示出，如果焊縫6的輪廓已知為總是比非焊接區(qū)域厚，則用于跟蹤 目的的Ttradi值可以僅是N個(gè)最大值。如果焊縫6的輪廓已知為總是比非焊接區(qū)域薄，則可 以使用N個(gè)最小值?？蛇x地，無論焊接輪廓和非焊接區(qū)域之間的相對(duì)厚度已知與否，都可以 使用焊接和非焊接區(qū)域的Tteadt值之間的差的N個(gè)最大絕對(duì)值。在步驟514中，與先前已知的焊縫角as(其中第一焊縫角％為在步驟502中由 操作者確定出的初始焊縫角a s,init)相關(guān)聯(lián)的值最接近的存儲(chǔ)值提供了新的焊縫角as,Mw。 在步驟516中比較先前的角度％和as,new之間的差。在步驟520中，如果角度差不在預(yù) 先設(shè)置的值Δ α內(nèi)，則意味著焊縫不符合實(shí)際地偏移，因此保持先前周期的角度as。如果 該差在Δ α內(nèi)，則在步驟518中將新的角度as,MW存儲(chǔ)為as。預(yù)先確定的Δ α取決于很 多因素，包括焊接片的大小、焊接管的直徑以及所應(yīng)用的聚焦法則。本發(fā)明優(yōu)選設(shè)置與3 4聚焦法則位置a (i)相對(duì)應(yīng)的Δ α值。應(yīng)該注意，盡管圖5未示出，然而還可以將厚度接受標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)用于厚度點(diǎn)402和Tteaek401b,以濾除由噪聲、傳感器接觸不連續(xù)或其它情況所引起的值異常?？梢赃@樣做的原因是 由于焊接和非焊接區(qū)域的厚度公差在采用焊接檢驗(yàn)和焊縫跟蹤系統(tǒng)之前為已知的這一事 實(shí)。然后，將新的角度as,new與先前的α s進(jìn)行比較。在步驟522中，將as,new與as 之間的差提供給控制模塊12和14(圖2中的步驟212)，其作用是通過再次以角度α 準(zhǔn)探頭2的中心或其它預(yù)定元件的圓周位置來消除該差。在步驟524結(jié)束當(dāng)前循環(huán)的焊縫 跟蹤，并且程序返回到步驟506以繼續(xù)下一循環(huán)。應(yīng)該注意，以上與圖5相關(guān)聯(lián)說明的算法可適用于識(shí)別焊縫內(nèi)具有與針對(duì)焊縫角 α s所識(shí)別出的先前值最接近的Tteadt厚度值的感興趣的任意點(diǎn)。也就是說，所識(shí)別出的點(diǎn) 可以是焊縫內(nèi)的任意點(diǎn)并且不必是底點(diǎn)或頂點(diǎn)。由于進(jìn)行識(shí)別的緣故，該算法在這里被稱 為“焊縫上的任意點(diǎn)(Any Point on Seam)”算法。圖6示出當(dāng)使用“焊縫上的任意點(diǎn)”來利用上述算法識(shí)別焊縫位置時(shí)焊縫寬度和 PA探頭的掃描覆蓋面之間的關(guān)系。如圖6所示，操作者在C-掃描時(shí)初始地確定焊縫6的中心。由于角度α s是使用 上述“焊縫上的任意點(diǎn)”算法進(jìn)行跟蹤的，因而其可以位于焊縫6寬度內(nèi)的任意位置處。結(jié) 果，在如這里所示的一種極端示例情況下，所跟蹤的角位置可能從構(gòu)成焊縫跟蹤線PQ的焊 縫一個(gè)邊緣的P點(diǎn)漂移到焊縫另一邊緣的Q點(diǎn)。這是由于沿著焊縫跟蹤線PQ測(cè)量得到了 基本相等的Ttradi值的緣故。還注意到，在圖6中，探頭2可以位于相對(duì)于其中心元件具有偏移的角度α s處。 也就是說，在探頭2的中心和設(shè)置到焊縫角Cis的元件之間具有角度偏移β是可以接受的。當(dāng)使用上述“焊縫上的任意點(diǎn)”跟蹤算法時(shí)需要注意。具體地，為了避免任意的跟 蹤丟失，PA探頭2的覆蓋面優(yōu)選地應(yīng)該是焊縫寬度的至少3倍，而角度偏移β應(yīng)該小于初 始識(shí)別出的焊縫寬度的一半。如圖7所示，作為“焊縫上的任意點(diǎn)”算法的替代算法，可以使用這里被稱為“焊縫 近似中心(Approximate Center of the Seam) ”的算法，從其名字可以看出，該“焊縫近似 中心”算法用于識(shí)別和跟蹤焊縫的近似中心線。類似于“焊縫上的任意點(diǎn)”算法，在步驟702 中，對(duì)于數(shù)據(jù)塊401c的每個(gè)長度，將塊中覆蓋的所有測(cè)量單元的厚度數(shù)據(jù)輸入到焊縫識(shí)別 算法208。在步驟704中，對(duì)于每個(gè)特定的聚焦法則角α (i)，對(duì)數(shù)據(jù)塊的各厚度堆中的來 自C-掃描的每個(gè)厚度點(diǎn)的所有值進(jìn)行求和、求平均或進(jìn)行其它表示。應(yīng)該注意，步驟702 和704可以與圖5所示的步驟502、506和508相同或非常類似。在步驟706中，識(shí)別焊縫 的左邊緣和右邊緣。在步驟708中，通過確定左邊緣和右邊緣之間的幾何中心來找出焊縫 中心。在步驟710中，在一種情況下，將焊縫中心位置提供給控制模塊12和14，以將探頭2 的中心與識(shí)別出的焊縫中心對(duì)準(zhǔn)。使用“焊縫近似中心”算法定位焊縫的左邊緣和右邊緣有很多方法。優(yōu)選地通過 識(shí)別焊縫邊緣相對(duì)于非焊接區(qū)域的邊界來實(shí)現(xiàn)。例如，左邊緣和右邊緣可以與相比于非焊 接區(qū)域部分的Ttradi值表示焊接區(qū)域開始突變的Tteadt值相關(guān)。因此，在確定出左邊緣和右 邊緣之后，找出了各數(shù)據(jù)塊的近似中心點(diǎn)。值得注意的是為了找出焊縫中的任意一點(diǎn)或焊縫中心，可以在本發(fā)明的范圍內(nèi)使 用許多其它計(jì)算方法。
圖8是示出當(dāng)探頭2的中心元件跟蹤焊縫的近似中心時(shí)的模擬結(jié)果的圖。盡管“焊縫近似中心”跟蹤算法在一旦識(shí)別出左焊縫邊界和右焊縫邊界的位置時(shí) 可以更精確地找出焊縫線的中心，然而該算法與“焊縫上的任意點(diǎn)”跟蹤算法相比確有局限 性。具體地，當(dāng)圓周焊縫漂移超過了線性掃描范圍角φ時(shí)，探頭2必須盡快重新機(jī)械定位于 焊接線上，這與“焊縫上的任意點(diǎn)”跟蹤算法相比是更常要進(jìn)行的。與進(jìn)行電子線性掃描的 固定探頭相比，對(duì)于探頭移動(dòng)的需求影響了焊縫掃描過程的效率。對(duì)此，原因在于對(duì)于“焊 縫近似中心”算法，必須掃描左焊縫邊界點(diǎn)和右焊縫邊界點(diǎn)這兩者，而不是僅掃描一個(gè)狹窄 的焊縫點(diǎn)。因此，在需要調(diào)節(jié)探頭2的位置之前，“焊縫上的任意點(diǎn)”算法將容忍更大程度的 焊縫漂移。值得注意的是，對(duì)于本發(fā)明的所有實(shí)施例，為了避免PA探頭2的破壞性或過量角 (圓周的)重新定位，這種調(diào)節(jié)優(yōu)選地被限定到焊縫的角(圓周)位置已至少漂移了預(yù)定量 的情況。此外可選地，可以使用商業(yè)上可用的計(jì)算機(jī)可視軟件程序來處理諸如C-掃描數(shù) 據(jù)等的PA厚度數(shù)據(jù)。為此，作為例子，可以使用由英特爾程序庫(Intel Library)所提供 的開放CV的軟件包Hough Lines。在該軟件包內(nèi)，可以使用模式識(shí)別函數(shù)來檢測(cè)C-掃描數(shù) 據(jù)的顯著的標(biāo)準(zhǔn)偏差。還可以使用邊緣檢測(cè)函數(shù)來檢測(cè)C-掃描數(shù)據(jù)的顯著的導(dǎo)數(shù)?？赡?需要對(duì)這些軟件庫進(jìn)行特定修改以使它們適合于焊縫跟蹤的目的。圖9是示出商業(yè)計(jì)算機(jī)可視軟件的示例使用的示意功能流程圖。在步驟902，當(dāng)焊 接生產(chǎn)要開始時(shí)，提供初始焊縫位置和計(jì)算所需參數(shù)作為程序的輸入。然后緊接在焊接生 產(chǎn)開始之后，在步驟904，從PA系統(tǒng)提供實(shí)時(shí)C-掃描厚度或振幅數(shù)據(jù)。然后，在步驟906， 商業(yè)計(jì)算機(jī)可視軟件或定制的程序庫針對(duì)各聚焦法則束，計(jì)算厚度數(shù)據(jù)的標(biāo)準(zhǔn)偏差，并且 找出標(biāo)準(zhǔn)偏差最高例如為20%的區(qū)域的模式。可選地，在步驟906，軟件可以找出由能夠表 示基本連續(xù)軸線的導(dǎo)數(shù)模式所特征化的邊緣。在步驟908，軟件向控制模塊12和14輸出所 識(shí)別出的根據(jù)需要而改變的相對(duì)于PA探頭2的位置的焊縫軌跡。另外值得注意的是，為了焊縫跟蹤和檢驗(yàn)這兩個(gè)目的，優(yōu)選地通過使用厚度或缺 陷檢驗(yàn)PA探頭來實(shí)現(xiàn)上述方法。盡管本發(fā)明已經(jīng)與其特定典型實(shí)施例相關(guān)地進(jìn)行了說明，但是許多其它變形和修 改以及其它用途對(duì)于本領(lǐng)域技術(shù)人員而言是顯而易見的。因此，優(yōu)選地，本發(fā)明并不局限于 上述具體內(nèi)容。
權(quán)利要求
1.一種超聲檢驗(yàn)系統(tǒng)，包括相控陣探頭，用于檢驗(yàn)測(cè)試對(duì)象，所述測(cè)試對(duì)象具有沿著所述測(cè)試對(duì)象的長度方向的 焊縫，其中，所述超聲檢驗(yàn)系統(tǒng)還包括焊縫識(shí)別模塊，所述焊縫識(shí)別模塊用于當(dāng)所述測(cè)試對(duì) 象正通過所述相控陣探頭的測(cè)試區(qū)域下方時(shí)，從所述相控陣探頭獲得數(shù)據(jù)，確定所述焊縫 的位置，并定位所述相控陣探頭以跟蹤所述焊縫。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的超聲檢驗(yàn)系統(tǒng)，其特征在于，所述焊縫的位置是通過識(shí)別所 述焊縫的幾何屬性而確定出的。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的超聲檢驗(yàn)系統(tǒng)，其特征在于，所述幾何屬性是通過對(duì)由第一 測(cè)試對(duì)象面和第二測(cè)試對(duì)象面反射的超聲回波信號(hào)進(jìn)行分析而識(shí)別出的；所述焊縫的第一連接面是所述第一測(cè)試對(duì)象面的一部分，所述焊縫的第二連接面是所 述第二測(cè)試對(duì)象面的一部分；所述第一連接面是單個(gè)連續(xù)面；以及 所述第二連接面是單個(gè)連續(xù)面。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的超聲檢驗(yàn)系統(tǒng)，其特征在于，所述幾何屬性包括與在所述測(cè) 試對(duì)象的非焊接部分所獲得的厚度測(cè)量值相比的所述焊縫的厚度。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的超聲檢驗(yàn)系統(tǒng)，其特征在于，所述幾何屬性是通過對(duì)由所述 第一連接面和所述第二連接面反射的回波信號(hào)的飛行時(shí)間進(jìn)行分析而識(shí)別出的。
6.根據(jù)權(quán)利要求2所述的超聲檢驗(yàn)系統(tǒng)，其特征在于，所述幾何屬性的位置是通過對(duì) 連續(xù)C-掃描數(shù)據(jù)進(jìn)行分析以針對(duì)測(cè)試區(qū)域中的各測(cè)量單元獲得所述測(cè)試對(duì)象的厚度信息 而計(jì)算出的。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的超聲檢驗(yàn)系統(tǒng)，其特征在于，所述焊縫是通過所述焊縫內(nèi)的 所述焊縫的一個(gè)單位長度的任意部位而識(shí)別出的。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的超聲檢驗(yàn)系統(tǒng)，其特征在于，所述焊縫是通過大致位于與所 述焊縫的寬度的中心點(diǎn)接近的部位而識(shí)別出的。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的超聲檢驗(yàn)系統(tǒng)，其特征在于，還包括 超聲信號(hào)獲取模塊，用于接收來自所述測(cè)試對(duì)象的超聲回波信號(hào)；焊縫識(shí)別單元，用于分析所述超聲回波信號(hào)，識(shí)別所述焊縫的幾何屬性，將所述幾何屬 性與所述測(cè)試對(duì)象的非焊接部分進(jìn)行比較，并識(shí)別所述焊縫的位置；控制器，用于發(fā)出定位命令，以根據(jù)所述焊縫的位置來定位所述相控陣探頭；以及 機(jī)械調(diào)節(jié)單元，其對(duì)所述控制器進(jìn)行響應(yīng)，并用于根據(jù)所述定位命令來調(diào)節(jié)探頭位置。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的超聲檢驗(yàn)系統(tǒng)，其特征在于，所述幾何屬性是通過對(duì)由第一 測(cè)試對(duì)象面和第二測(cè)試對(duì)象面反射的回波信號(hào)進(jìn)行分析而識(shí)別出的；所述焊縫的第一連接面是所述第一測(cè)試對(duì)象面的一部分，所述焊縫的第二連接面是所 述第二測(cè)試對(duì)象面的一部分；所述第一連接面是單個(gè)連續(xù)面；以及 所述第二連接面是單個(gè)連續(xù)面。
11.根據(jù)權(quán)利要求9所述的超聲檢驗(yàn)系統(tǒng)，其特征在于，所述幾何屬性為與所述測(cè)試對(duì) 象的非焊接部分的幾何屬性相比的所述焊縫的厚度。
12.根據(jù)權(quán)利要求10所述的超聲檢驗(yàn)系統(tǒng)，其特征在于，所述幾何屬性是通過對(duì)由所述第一連接面和所述第二連接面反射的回波信號(hào)的飛行時(shí)間進(jìn)行分析而識(shí)別出的。
13.根據(jù)權(quán)利要求9所述的超聲檢驗(yàn)系統(tǒng)，其特征在于，所述幾何屬性的位置是通過對(duì) 連續(xù)C-掃描數(shù)據(jù)進(jìn)行分析以針對(duì)測(cè)試區(qū)域中的各數(shù)據(jù)塊獲得所述測(cè)試對(duì)象的厚度信息而 連續(xù)計(jì)算出的。
14.一種超聲檢驗(yàn)系統(tǒng)能運(yùn)行的可執(zhí)行計(jì)算機(jī)程序，所述超聲檢驗(yàn)系統(tǒng)具有用于檢驗(yàn) 測(cè)試對(duì)象并用于跟蹤沿著所述測(cè)試對(duì)象的長度方向的焊縫的相控陣探頭，其中，所述計(jì)算 機(jī)程序進(jìn)一步用于當(dāng)所述測(cè)試對(duì)象正通過所述相控陣探頭的測(cè)試區(qū)域下方時(shí)，從所述相控 陣探頭獲得數(shù)據(jù)，確定所述焊縫的位置，并發(fā)出命令以定位所述相控陣探頭從而覆蓋所述焊縫。
15.根據(jù)權(quán)利要求14所述的計(jì)算機(jī)程序，其特征在于，所述焊縫的位置是通過與所述 測(cè)試對(duì)象的非焊接部分相比連續(xù)識(shí)別所述焊縫的幾何屬性而確定出的。
16.根據(jù)權(quán)利要求14所述的計(jì)算機(jī)程序，其特征在于，所述幾何屬性是通過對(duì)由第一 測(cè)試對(duì)象面和第二測(cè)試對(duì)象面反射的超聲回波信號(hào)進(jìn)行分析而識(shí)別出的；所述焊縫的第一 連接面是所述第一測(cè)試對(duì)象面的一部分，所述焊縫的第二連接面是所述第二測(cè)試對(duì)象面的 一部分；所述第一連接面是單個(gè)連續(xù)面；以及所述第二連接面是單個(gè)連續(xù)面。
17.根據(jù)權(quán)利要求14所述的計(jì)算機(jī)程序，其特征在于，所述幾何屬性為所述焊縫的厚 度并且用于與所述測(cè)試對(duì)象的非焊接部分的幾何屬性相比。
18.根據(jù)權(quán)利要求14所述的計(jì)算機(jī)程序，其特征在于，所述幾何屬性是通過對(duì)由所述 第一連接面和所述第二連接面反射的回波信號(hào)的飛行時(shí)間進(jìn)行分析而識(shí)別出的。
19.根據(jù)權(quán)利要求14所述的計(jì)算機(jī)程序，其特征在于，所述幾何屬性的位置是通過對(duì) 連續(xù)C-掃描數(shù)據(jù)進(jìn)行分析以針對(duì)測(cè)試區(qū)域中的各測(cè)量單元產(chǎn)生所述測(cè)試對(duì)象的厚度信息 而連續(xù)計(jì)算出的。
20.一種能夠利用超聲相控陣檢驗(yàn)系統(tǒng)工作的焊縫跟蹤設(shè)備，所述超聲相控陣檢驗(yàn)系 統(tǒng)具有用于檢驗(yàn)測(cè)試對(duì)象的相控陣探頭，所述測(cè)試對(duì)象具有沿著所述測(cè)試對(duì)象的長度方向 的焊縫，所述相控陣探頭從所述測(cè)試對(duì)象接收超聲回波信號(hào)，所述焊縫跟蹤設(shè)備包括超聲信號(hào)獲取模塊，用于接收由所述超聲相控陣檢驗(yàn)系統(tǒng)處理的數(shù)據(jù)；焊縫識(shí)別單元，用于分析所述數(shù)據(jù)，識(shí)別與所述測(cè)試對(duì)象的非焊接部分相比的所述焊 縫的幾何屬性，并進(jìn)一步識(shí)別所述焊縫的位置；可編程邏輯控制器，用于發(fā)出定位命令，以根據(jù)所述焊縫的位置來定位所述相控陣探 頭；以及探頭機(jī)械調(diào)節(jié)單元，用于根據(jù)所述定位命令來調(diào)節(jié)探頭位置。
21.一種測(cè)試對(duì)象上的焊縫的跟蹤方法，包括以下步驟將相控陣探頭跨所述焊縫定位在所述焊縫上的初始長度位置處；相對(duì)于所述相控陣探頭移動(dòng)所述測(cè)試對(duì)象；通過調(diào)節(jié)通常相對(duì)于所述測(cè)試對(duì)象的移動(dòng)方向而垂直的所述相控陣探頭的定位位置， 來調(diào)節(jié)所述相控陣探頭相對(duì)于所述焊縫的位置；以及將相對(duì)于所述焊縫所獲得的測(cè)試數(shù)據(jù)提供給另一裝置。
22.根據(jù)權(quán)利要求21所述的跟蹤方法，其特征在于，所述相控陣探頭利用超聲脈沖來 產(chǎn)生C-掃描數(shù)據(jù)。
23.根據(jù)權(quán)利要求21所述的跟蹤方法，其特征在于，利用所獲得的C-掃描數(shù)據(jù)進(jìn)行所 述相控陣探頭相對(duì)于所述焊縫的定位，并獲得和顯示表示所述焊縫的結(jié)構(gòu)完整性的數(shù)據(jù)。
全文摘要
一種使用相控陣超聲裝置的焊縫跟蹤系統(tǒng)。用于跟蹤管等上的焊縫的焊縫跟蹤裝置與諸如超聲相控陣(PA)檢驗(yàn)等的NDT/NDI操作相協(xié)作使用NDT/NDI傳感器。將焊縫跟蹤數(shù)據(jù)的處理與現(xiàn)有的NDT/NDI檢驗(yàn)裝置的現(xiàn)有數(shù)據(jù)處理元件集成或組合在一起。相控陣探頭的寬掃描區(qū)域使得使用單組探頭和數(shù)據(jù)處理元件就可以進(jìn)行焊縫跟蹤和檢驗(yàn)，以利用PA掃描的單次運(yùn)行實(shí)現(xiàn)缺陷掃描和焊縫跟蹤。
文檔編號(hào)G01N29/265GK102121923SQ20101057701
公開日2011年7月13日 申請(qǐng)日期2010年10月9日 優(yōu)先權(quán)日2009年10月9日
發(fā)明者克里斯·克勞德·依姆博特, 張金馳 申請(qǐng)人:奧林巴斯Ndt公司