專利名稱：400MPa超高壓疲勞試驗(yàn)裝置及試驗(yàn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及超高壓液壓疲勞試驗(yàn)裝置，更具體說是壓力容器和壓力管道最高試驗(yàn)壓力達(dá) 400MPa的超高壓疲勞試驗(yàn)成套裝置。
背景技術(shù)：
超高壓容器和管道廣泛應(yīng)用于石油化工、液壓成型、采礦、新材料加工處理、軍工及其 它特殊場(chǎng)合，而這些超高壓容器或管道在使用過程中往往存在壓力疲勞現(xiàn)象，因此，對(duì)超高 壓容器或管道的疲勞強(qiáng)度研究具有重大意義。
在ZL 2007 2 0041242.0的實(shí)用新型專利中，本申請(qǐng)人公開了一種350MPa超高壓疲 勞試驗(yàn)系統(tǒng)，解決了 350MPa壓力級(jí)的超高壓容器疲勞試驗(yàn)研究難題，可進(jìn)行結(jié)構(gòu)件或模 擬結(jié)構(gòu)件的疲勞試驗(yàn)，能夠可靠地確定其疲勞極限，準(zhǔn)確地研究其疲勞破壞規(guī)律，可以廣泛 應(yīng)用于超高壓聚乙烯生產(chǎn)裝置中各類重要設(shè)備。但是，由于疲勞試驗(yàn)壓力極高，系統(tǒng)的復(fù)雜 性和控制技術(shù)等方面的困難，該系統(tǒng)無法完全模擬超高壓聚乙烯管式反應(yīng)器在實(shí)際操作中的 壓力循環(huán)過程。實(shí)際操作中，當(dāng)循環(huán)操作壓力達(dá)到上限時(shí)，由于工藝等原因?qū)е律舷蕹霈F(xiàn)壓 力波動(dòng)的工況，迄今為止，還沒有相關(guān)的試驗(yàn)裝置能夠?yàn)檫@種工況對(duì)于疲勞極限的影響以及 疲勞破壞規(guī)律進(jìn)行試驗(yàn)研究。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明是為避免上述現(xiàn)有技術(shù)所存在的不足之處，提供一種400MPa超高壓疲勞試驗(yàn)裝 置，用于模擬超高壓容器壓力循環(huán)波動(dòng)的實(shí)際工況，為解決超高壓容器或管道的疲勞強(qiáng)度研 究提供試驗(yàn)手段的保證。
本發(fā)明解決技術(shù)問題采用如下技術(shù)方案。
本發(fā)明400MPa超高壓疲勞試驗(yàn)裝置，由液壓?jiǎn)卧?、超高壓?jiǎn)卧⒊邏盒秹簡(jiǎn)卧涂?制單元構(gòu)成，其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)是
所述液壓?jiǎn)卧?，設(shè)置液壓油箱，以高壓油泵電機(jī)組為動(dòng)力源，在主供油管道I中依序 串聯(lián)設(shè)置高壓過濾器、供油單向閥和三位四通換向閥，以所述三位四通換向閥的兩路輸出構(gòu)
成兩路交替工作的輸油管路n和輸油管路m，在所述輸油管路n和輸油管路in中分別設(shè)置管 路n調(diào)速閥和管路ni調(diào)速閥；卸壓回路由管路n調(diào)速閥、管路ni調(diào)速閥、三位四通閥、二位 三通閥、主回路溢流閥和卸壓回路溢流閥、壓力表、風(fēng)冷器以及卸壓管路iv構(gòu)成；
所述超高壓?jiǎn)卧噪x心水泵提供水源，在供水管路V中依序串聯(lián)設(shè)置過濾器、電接點(diǎn) 壓力表和增壓器；在超高壓出水管路VI中依序串聯(lián)設(shè)置超高壓壓力表、安全閥和超高壓接頭；
3所述超高壓卸壓?jiǎn)卧窃诔邏盒秹汗苈稸B中設(shè)置可控卸壓閥、二位五通電磁閥和阻 尼器；
所述控制單元是以設(shè)置在超高壓出水管路VI上的超高壓壓力傳感器、位于液壓油箱中 的油溫?zé)犭娕紴闄z測(cè)信號(hào)，由計(jì)算機(jī)進(jìn)行檢測(cè)信號(hào)數(shù)據(jù)處理，以控制柜發(fā)出控制信號(hào)。 本發(fā)明400MPa超高壓疲勞試驗(yàn)裝置的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)也在于
所述阻尼器的結(jié)構(gòu)設(shè)置為，在阻尼座內(nèi)腔中以各阻尼件沿軸向串聯(lián)設(shè)置構(gòu)成阻尼棒，所 述阻尼棒的前端在阻尼座的內(nèi)腔中以臺(tái)階孔抵擋，阻尼棒的另一端是以擋緊套為隔套，由端 蓋沿軸向抵靠，卸壓孔在端蓋、擋緊套、各阻尼件以及阻尼座上貫通；所述阻尼件的外周與 阻尼座之間是以沿軸向并列設(shè)置的擋圈和密封圈為密封件。
設(shè)置阻尼件為同軸內(nèi)外套管結(jié)構(gòu)，其中外套管為金屬套管，內(nèi)套管為剛玉管；
本發(fā)明400MPa超高壓疲勞試驗(yàn)裝置的試驗(yàn)方法的特點(diǎn)是以大梯形波壓力循環(huán)對(duì)試件 進(jìn)行內(nèi)壓疲勞試驗(yàn)，所述大梯形波壓力循環(huán)為依序執(zhí)行升壓、保壓，再降壓的壓力循環(huán)方式， 直至缺陷擴(kuò)展貫穿或達(dá)到預(yù)定的疲勞次數(shù)。
本發(fā)明試驗(yàn)方法的特點(diǎn)也在于在大梯形波的試驗(yàn)壓力上限P1保壓段疊加多個(gè)小梯形 波，大梯形波壓力下限設(shè)定為O，由所述小梯形波的下限壓力P2大于0，設(shè)定大梯形波壓 力循環(huán)頻率小于10次/分。
本發(fā)明系統(tǒng)的工藝原理是通過液壓?jiǎn)卧虺邏簡(jiǎn)卧性鰤浩鞯牡蛪憾斯?yīng)壓力油，而 供水管路提供的低壓水經(jīng)增壓器增壓，產(chǎn)生的超高壓水通過超高壓接頭輸送到超高壓試驗(yàn)段 內(nèi)。本發(fā)明中設(shè)置超高壓卸壓?jiǎn)卧?，超高壓水通過可控卸壓閥和阻尼器進(jìn)行卸壓，在超高壓 疲勞試驗(yàn)裝置的超高壓卸壓管路上形成微小的卸壓通道，以此可以有效地控制卸壓速率，在 以梯形波壓力循環(huán)為基礎(chǔ)對(duì)試件進(jìn)行內(nèi)壓疲勞試驗(yàn)時(shí)，在大梯形波試驗(yàn)壓力上限保壓段再疊 加數(shù)個(gè)小梯形波，能夠完全模擬超高壓聚乙烯管式反應(yīng)器等超高壓設(shè)備實(shí)際操作時(shí)受到的壓 力循環(huán)，檢驗(yàn)其疲勞壽命與極限是否能夠滿足使用要求。
與己有技術(shù)相比，本發(fā)明有益效果體現(xiàn)在
1、 本發(fā)明通過設(shè)置成套液壓?jiǎn)卧⒊邏簡(jiǎn)卧?、超高壓卸壓?jiǎn)卧翱刂茊卧蛇_(dá)到
400MPa壓力級(jí)的超高壓力；
2、 本發(fā)明功能完善，單機(jī)可實(shí)現(xiàn)試驗(yàn)壓力、疲勞頻率等試驗(yàn)參數(shù)調(diào)節(jié)與控制單元操作；
其結(jié)構(gòu)緊湊，新穎獨(dú)特，技術(shù)先進(jìn)和性能穩(wěn)定；
3、 本發(fā)明結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、可靠，可以有效地控制卸壓速率，實(shí)現(xiàn)在循環(huán)壓力上限時(shí)出現(xiàn)的
壓力波動(dòng)工況，能夠完全模擬超高壓聚乙烯管式反應(yīng)器等超高壓設(shè)備實(shí)際操作工況，為超高壓容器或管道的疲勞強(qiáng)度研究提供保證；
4、本發(fā)明采用阻尼器作為超高壓卸壓元件，卸流速率低，有效減小了超高壓卸壓液流 沖擊，有助于整臺(tái)裝置延長(zhǎng)使用壽命，提高工作可靠性。


圖1為本發(fā)明系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖。
圖2為本發(fā)明阻尼器結(jié)構(gòu)示意圖。
圖3為本發(fā)明單個(gè)阻尼件結(jié)構(gòu)示意圖。
圖4為本發(fā)明超高壓疲勞試驗(yàn)壓力循環(huán)示意圖。
圖中標(biāo)號(hào)l液壓油箱、2空氣濾清器、3高壓油泵電機(jī)組、4高壓過濾器、5壓差發(fā)訊 器、6壓力表、7電接點(diǎn)壓力表、8主回路溢流閥、9卸壓回路溢流閥、IO供油單向閥、II 三位四通閥、12二位三通閥、13a管路II調(diào)速閥、13b管路ni調(diào)速閥、13調(diào)速閥、14壓力 表、15增壓器、16超高壓壓力表、17安全閥、18超高壓壓力傳感器、19可控卸壓閥、20 二位五通電磁閥、21電接點(diǎn)壓力表、22過濾器、23離心水泵、24空氣濾清器、25水箱、 26風(fēng)冷器、27熱電偶、28超高壓接頭、29控制柜、30計(jì)算機(jī)、31阻尼器。
i主供油管路、n輸油管路、III輸油管路、IV卸壓管路、V供水管路、VI超高壓出水管 路、VD超高壓卸壓管路。
a壓蓋、b阻尼座、c擋緊套、dl金屬套管、d2剛玉阻尼管、e擋圈、f密封圈。
以下通過具體實(shí)施方式
，結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一歩描述
具體實(shí)施例方式
參見圖l，本實(shí)施例由液壓?jiǎn)卧?、超高壓?jiǎn)卧?、超高壓卸壓?jiǎn)卧涂刂茊卧獦?gòu)成。 圖1所示，液壓?jiǎn)卧性O(shè)置液壓油箱1，以高壓油泵電機(jī)組3為動(dòng)力源，在主供油管路 I中依序串聯(lián)設(shè)置高壓過濾器4、供油單向閥10和三位四通換向閥11，以三位四通換向閥
11的兩路輸出構(gòu)成兩路交替工作的輸油管路ii和輸油管路m，在輸油管路n和輸油管路ni
中分別設(shè)置管路II調(diào)速閥13a和管路III調(diào)速閥13b;卸壓回路由管路II調(diào)速閥13a、管路III 調(diào)速閥13b、三位四通閥11、 二位三通閥12、溢流閥8和9、壓力表14、風(fēng)冷器26以及 卸壓管路IV構(gòu)成；
超高壓?jiǎn)卧怯呻x心水泵23通過水箱25提供水源，在供水管路V中依序串聯(lián)設(shè)置過 濾器22、電接點(diǎn)壓力表21和增壓器15;在超高壓出水管路VI中依序串聯(lián)設(shè)置超高壓壓力 表16、安全閥17、超高壓壓力傳感器18和超高壓接頭28;
超高壓卸壓?jiǎn)卧窃诔邏盒秹汗苈稸D中設(shè)置可控卸壓閥19、 二位五通電磁閥20和阻尼器31;
控制單元是以設(shè)置在超高壓出水管路VI上的超高壓壓力傳感器18、位于液壓油箱1中 的油溫?zé)犭娕?7為檢測(cè)信號(hào)，由計(jì)算機(jī)30進(jìn)行檢測(cè)信號(hào)數(shù)據(jù)處理，以控制柜29發(fā)出控制信號(hào)。
圖2、圖3所示，阻尼器31的結(jié)構(gòu)設(shè)置為，在阻尼座b內(nèi)腔中以各阻尼件d沿軸向串 聯(lián)設(shè)置構(gòu)成阻尼棒，阻尼棒的前端在阻尼座b的內(nèi)腔中以臺(tái)階孔抵擋，阻尼棒的另一端是以 擋緊套c為隔套，由端蓋a沿軸向抵靠，卸壓孔在端蓋a、擋緊套c、各阻尼件d以及阻尼 座b中貫通；阻尼件d的外周與阻尼座b之間是以沿軸向并列設(shè)置的擋圈(e)和密封圈(f) 為密封件，設(shè)置阻尼件(d)為同軸內(nèi)外套管結(jié)構(gòu)，其中外套管為金屬套管(dl)起耐壓作 用，內(nèi)套管為剛玉管(d2)，這一結(jié)構(gòu)設(shè)置可耐卸壓時(shí)超高壓水泄放時(shí)的高速?zèng)_擊及磨損。
本實(shí)施例是由液壓系統(tǒng)向超高壓系統(tǒng)輸送液壓油，最高壓力達(dá)20MPa，將經(jīng)超高壓系
統(tǒng)增壓后的超高壓水，最高為400Mpa，輸送到超高壓試樣內(nèi)，然后再通過卸壓系統(tǒng)對(duì)試樣
內(nèi)壓力進(jìn)行調(diào)節(jié)控制，可以完全模擬超高壓壓力容器工作時(shí)受到的壓力循環(huán)，檢驗(yàn)其疲勞壽
命與極限是否能夠滿足使用要求。
本實(shí)施例中的超高壓疲勞試驗(yàn)裝置能夠?qū)崿F(xiàn)以大梯形波壓力循環(huán)對(duì)試件進(jìn)行內(nèi)壓疲勞
試驗(yàn)，所述大梯形波壓力循環(huán)是采用升壓、保壓，再降壓的壓力循環(huán)方式，直至缺陷擴(kuò)展貫
穿或達(dá)到預(yù)定的疲勞次數(shù)。
還可以在大梯形波的試驗(yàn)壓力上限P1保壓段疊加數(shù)個(gè)小梯形波，大梯形波壓力下限設(shè)
定為0，由所述小梯形波的下限壓力P2大于0，設(shè)定大梯形波壓力循環(huán)頻率小于10次/分。
具體實(shí)施中，高壓油泵電機(jī)組3采用變量泵，可在試驗(yàn)前根據(jù)疲勞實(shí)驗(yàn)要求的壓力循環(huán) 頻率手動(dòng)調(diào)節(jié)泵的輸出流量；或者也可通過變頻器調(diào)節(jié)驅(qū)動(dòng)電機(jī)的轉(zhuǎn)速來改變油泵的輸出流
系統(tǒng)工作時(shí)，液壓油經(jīng)過高壓過濾器4精細(xì)過濾后輸送到主供油管路I內(nèi)，系統(tǒng)的工作 壓力由主回路溢流閥8控制并可通過壓力表6和壓力傳感器7及二次儀表同時(shí)顯示在工作臺(tái) 上。之所以同時(shí)選擇壓力表6和壓力傳感器7作為監(jiān)測(cè)系統(tǒng)工作壓力的元件，是為了防止使 用過程中，壓力傳感器零位漂移而造成監(jiān)測(cè)不準(zhǔn)確，同時(shí)使用可保證檢測(cè)結(jié)果準(zhǔn)確可靠。
系統(tǒng)的液壓油箱1側(cè)壁安裝有液位計(jì)以顯示液壓油箱1內(nèi)的油位，油箱頂部安裝有空氣 濾清器2以保證箱內(nèi)氣壓與大氣壓保持一致。液壓油箱1的側(cè)壁中部還安裝有油溫?zé)犭娕?27以監(jiān)測(cè)箱內(nèi)油溫。當(dāng)油溫過高時(shí)，該熱電偶向控制系統(tǒng)發(fā)出訊號(hào)，啟動(dòng)箱體側(cè)壁上安裝 的風(fēng)冷器26散熱，來保證油溫不超過系統(tǒng)所設(shè)定的溫度。系統(tǒng)內(nèi)使用風(fēng)冷器26是為了防卻器損壞。
系統(tǒng)使用的高壓過濾器4上安裝有壓差發(fā)訊器5，當(dāng)過濾器濾芯堵塞造成進(jìn)出口壓力差 超出設(shè)定值時(shí)，該裝置能夠自動(dòng)發(fā)訊號(hào)，提醒操作者及時(shí)更換濾芯，以防止濾芯破損造成污 染雜質(zhì)進(jìn)入系統(tǒng)主壓力油管內(nèi)形成更大的損壞。
所有液壓系統(tǒng)的元件全部集中安裝到油盤上，其中控制閥采用集成塊安裝。這樣既可以 縮小系統(tǒng)的占地面積，也便于更換和檢修維護(hù)。
水箱25頂部同樣安裝有空氣濾清器24以保證箱內(nèi)氣壓與大氣壓保持一致。
超高壓系統(tǒng)由液壓系統(tǒng)輸油管路II和輸油管路III交替工作輸送液壓油至增壓器15的液 壓油進(jìn)出口推動(dòng)超增壓器低壓缸內(nèi)的大活塞往復(fù)運(yùn)動(dòng)，大活塞帶動(dòng)與之連成一體的超高壓缸 內(nèi)的小活塞運(yùn)動(dòng)，從而擠壓低壓水產(chǎn)生超高壓水通過增壓器15的超高壓水出口送往試件以 及超高壓管路完成增壓。
超高壓卸壓是以試件內(nèi)的壓力為壓力源，由二位五通電磁閥20控制可控卸壓閥19開啟 超高壓管路VD完成可控卸壓。通過阻尼器31形成通徑0.15mm的微小的通道，增加壓力卸 放的阻力，有效地控制卸壓速率。
液壓系統(tǒng)的液壓油箱1側(cè)壁安裝有油溫?zé)犭娕?7以監(jiān)測(cè)油箱內(nèi)油溫。當(dāng)油溫過高時(shí)， 熱電偶27向控制系統(tǒng)發(fā)出訊號(hào)，啟動(dòng)風(fēng)冷卻器26對(duì)高溫油進(jìn)行冷卻。當(dāng)油溫降到系統(tǒng)所 設(shè)定的溫度后，風(fēng)冷卻器26自動(dòng)停止。
系統(tǒng)使用的高壓過濾器4上安裝有壓差發(fā)訊器5，當(dāng)過濾器濾芯堵塞造成進(jìn)出口壓力差 超出設(shè)定值時(shí)，該裝置能夠自動(dòng)發(fā)訊號(hào)，報(bào)告高壓過濾器故障，顯示在計(jì)算機(jī)上，并強(qiáng)制停 止主油泵電機(jī)組3中的主油泵，只有在故障排除后，方可啟動(dòng)主油泵。
控制系統(tǒng)使用計(jì)算機(jī)30及控制柜29完成，系統(tǒng)的啟動(dòng)、停止、運(yùn)轉(zhuǎn)和報(bào)警等均可直 接通過鼠標(biāo)點(diǎn)擊液晶顯示器上顯示的控制按鈕得以實(shí)現(xiàn)和顯示，也可通過切換窗口的方式實(shí) 時(shí)顯示壓力-時(shí)間曲線或應(yīng)變-時(shí)間曲線。
控制單元采用可編程控制器PLC作為主控制元件，可以減少系統(tǒng)中電線電纜的接頭數(shù) 量，增加系統(tǒng)可靠性；在更改控制程序即可更改控制功能，而不需要更改系統(tǒng)的硬件和接線， 還可通過預(yù)留擴(kuò)展功能，方便地?cái)U(kuò)展系統(tǒng)的控制功能，大大增加了系統(tǒng)的靈活性和擴(kuò)展性， 便于升級(jí)。
對(duì)于數(shù)據(jù)采集和記錄部分，系統(tǒng)內(nèi)共設(shè)置四個(gè)通道的數(shù)據(jù)采集口，其中一個(gè)通道用于采 集液壓系統(tǒng)工作壓力以及超高壓部分工作壓力， 一個(gè)通道用于采集應(yīng)變傳感器測(cè)量的應(yīng)變信 號(hào)，另外兩個(gè)通道暫時(shí)用于備份，等待以后的擴(kuò)展。
本系統(tǒng)可實(shí)現(xiàn)四種工作狀態(tài)1、 升壓一次完成，卸壓至O的疲勞試驗(yàn)工作狀態(tài)；
2、 升壓一次完成，卸壓不為O的疲勞試驗(yàn)工作狀態(tài);
3、 多次完成升壓，卸壓至O的疲勞試驗(yàn)工作狀態(tài)；
4、 多次完成升壓，卸壓不為0的疲勞試驗(yàn)工作狀態(tài)。 系統(tǒng)技術(shù)參數(shù)
超高壓段壓力循環(huán)幅度0~400MPa 最大壓力循環(huán)頻率20次/min (可調(diào))
基本工作狀態(tài)四種 超高壓系統(tǒng)介質(zhì)清潔水
液壓系統(tǒng)介質(zhì)N46機(jī)械油。
8
權(quán)利要求
1、400MPa超高壓疲勞試驗(yàn)裝置，由液壓?jiǎn)卧?、超高壓?jiǎn)卧?、超高壓卸壓?jiǎn)卧涂刂茊卧獦?gòu)成，其特征是所述液壓?jiǎn)卧?，設(shè)置液壓油箱(1)，以高壓油泵電機(jī)組(3)為動(dòng)力源，在主供油管道I中依序串聯(lián)設(shè)置高壓過濾器(4)、供油單向閥(10)和三位四通換向閥(11)，以所述三位四通換向閥(11)的兩路輸出構(gòu)成兩路交替工作的輸油管路II和輸油管路III，在所述輸油管路II和輸油管路III中分別設(shè)置管路II調(diào)速閥(13a)和管路III調(diào)速閥(13b)；卸壓回路由管路II調(diào)速閥(13a)、管路III調(diào)速閥(13b)、三位四通閥(11)、二位三通閥(12)、主回路溢流閥(8)和卸壓回路溢流閥(9)、壓力表(14)、風(fēng)冷器(26)以及卸壓管路IV構(gòu)成；所述超高壓?jiǎn)卧噪x心水泵(23)提供水源，在供水管路V中依序串聯(lián)設(shè)置過濾器(22)、電接點(diǎn)壓力表(21)和增壓器(15)；在超高壓出水管路VI中依序串聯(lián)設(shè)置超高壓壓力表(16)、安全閥(17)和超高壓接頭(28)；所述超高壓卸壓?jiǎn)卧窃诔邏盒秹汗苈稸II中設(shè)置可控卸壓閥(19)、二位五通電磁閥(20)和阻尼器(31)；所述控制單元是以設(shè)置在超高壓出水管路VI上的超高壓壓力傳感器(18)、位于液壓油箱(1)中的油溫?zé)犭娕?27)為檢測(cè)信號(hào)，由計(jì)算機(jī)(30)進(jìn)行檢測(cè)信號(hào)數(shù)據(jù)處理，以控制柜(29)發(fā)出控制信號(hào)。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的400MPa超高壓疲勞試驗(yàn)裝置，其特征是所述阻尼器(31) 的結(jié)構(gòu)設(shè)置為，在阻尼座(b)內(nèi)腔中以各阻尼件(d)沿軸向串聯(lián)設(shè)置構(gòu)成阻尼棒，所述阻 尼棒的前端在阻尼座(b)的內(nèi)腔中以臺(tái)階孔抵擋，阻尼棒的另一端是以擋緊套(c)為隔套， 由端蓋(a)沿軸向抵靠，卸壓孔在端蓋(a)、擋緊套(c)、各阻尼件(d)以及阻尼座(b) 上貫通；所述阻尼件(d)的外周與阻尼座(b)之間是以沿軸向并列設(shè)置的擋圈(e)和密 封圈(f)為密封件。
3、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的400MPa超高壓疲勞試驗(yàn)裝置，其特征是設(shè)置阻尼件(d) 為同軸內(nèi)外套管結(jié)構(gòu)，其中外套管為金屬套管(dl)，內(nèi)套管為剛玉管(d2);
4、 一種權(quán)利要求1所述400MPa超高壓疲勞試驗(yàn)裝置的試驗(yàn)方法，其特征是以大梯形 波壓力循環(huán)對(duì)試件進(jìn)行內(nèi)壓疲勞試驗(yàn)，所述大梯形波壓力循環(huán)為依序執(zhí)行升壓、保壓，再降 壓的壓力循環(huán)方式，直至缺陷擴(kuò)展貫穿或達(dá)到預(yù)定的疲勞次數(shù)。
5、 根據(jù)權(quán)利要求4所述的試驗(yàn)方法，其特征是在大梯形波的試驗(yàn)壓力上限P1保壓段 疊加多個(gè)小梯形波，大梯形波壓力下限設(shè)定為0，由所述小梯形波的下限壓力P2大于0， 設(shè)定大梯形波壓力循環(huán)頻率小于10次/分。
全文摘要
400MPa超高壓疲勞試驗(yàn)裝置及試驗(yàn)方法，所述試驗(yàn)裝置是由液壓?jiǎn)卧?、超高壓?jiǎn)卧?、超高壓卸壓?jiǎn)卧涂刂茊卧獦?gòu)成。本發(fā)明通過液壓?jiǎn)卧虺邏簡(jiǎn)卧性鰤浩鞯牡蛪憾斯?yīng)壓力油，而供水管路提供的低壓水經(jīng)增壓器增壓，產(chǎn)生的超高壓水通過超高壓接頭輸送到超高壓試驗(yàn)段內(nèi)。超高壓水通過可控卸壓閥和阻尼器進(jìn)行卸壓，在超高壓疲勞試驗(yàn)裝置的超高壓卸壓管路上形成微小的卸壓通道，有效控制卸壓速率，在以梯形波壓力循環(huán)為基礎(chǔ)對(duì)試件進(jìn)行內(nèi)壓疲勞試驗(yàn)時(shí)，在大梯形波試驗(yàn)壓力上限保壓段再疊加數(shù)個(gè)小梯形波，能夠完全模擬超高壓聚乙烯管式反應(yīng)器等超高壓設(shè)備實(shí)際操作時(shí)受到的壓力循環(huán)，檢驗(yàn)其疲勞壽命與極限是否能夠滿足使用要求。
文檔編號(hào)G01N3/12GK101672748SQ200910145089
公開日2010年3月17日 申請(qǐng)日期2009年9月27日 優(yōu)先權(quán)日2009年9月27日
發(fā)明者姚佐權(quán), 鵬 徐, 楊小林, 秦宗川, 陳學(xué)東 申請(qǐng)人:合肥通用機(jī)械研究院;合肥通用機(jī)械研究所壓力容器檢驗(yàn)站