專利名稱:摩擦片質(zhì)量檢驗系統(tǒng)的制作方法
【專利摘要】本實用新型公開了一種摩擦片質(zhì)量檢驗系統(tǒng)，由依次設置的第一缺陷檢測裝置、第二缺陷檢測裝置、內(nèi)齒棒距檢測裝置、厚度及平面度檢測裝置、以及控制整個檢驗系統(tǒng)工作的控制與管理器組成，所述第一缺陷檢測裝置的前端設有上料機械手，所述厚度及平面度檢測裝置的末端設有下料機械手，所述第一缺陷檢測裝置和第二缺陷檢測裝置之間設置在移動過程中完成摩擦片的翻轉操作的移動翻轉機械手，所述第二缺陷檢測裝置和內(nèi)齒棒距檢測裝置之間、內(nèi)齒棒距檢測裝置和厚度及平面度檢測裝置之間設置有移動機械手，能夠同時完成對摩擦片的劃痕、斑塊、槽內(nèi)異物、缺塊、過切槽痕、內(nèi)齒棒中心距、平面度和厚度的檢測；可實現(xiàn)無人自動化操作，降低因人員疲勞而產(chǎn)生的誤檢率，提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本。
【專利說明】
摩擦片質(zhì)量檢驗系統(tǒng)
技術領域
[0001 ]本實用新型涉及檢驗技術領域，特別涉及一種摩擦片質(zhì)量檢驗系統(tǒng)。
【背景技術】
[0002]現(xiàn)有摩擦片檢驗是利用人工檢測，具體方法為:
[0003](I)手持摩擦片翻轉和移動，利用目測方法檢查摩擦片表面缺陷；
[0004](2)利用機械裝置和卡尺測量內(nèi)齒之間的棒中心距離；
[0005](3)利用卡尺或千分表手工測量摩擦片的厚度，檢驗未涉及平面度測量。
[0006]人工檢測方法存在有檢驗效率不高、因人員工作疲勞而導致誤檢率上升等缺點。摩擦片質(zhì)量檢驗系統(tǒng)可以提高摩擦片檢驗效率，不存在因人員工作疲勞而導致誤檢率上升的問題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0007]為了克服上述缺陷，本實用新型提供了一種摩擦片質(zhì)量檢驗系統(tǒng)。
[0008]本實用新型為了解決其技術問題所采用的技術方案是:一種摩擦片質(zhì)量檢驗系統(tǒng)，由依次設置的第一缺陷檢測裝置、第二缺陷檢測裝置、內(nèi)齒棒距檢測裝置、厚度及平面度檢測裝置、以及控制整個檢驗系統(tǒng)工作的控制與管理器組成，所述第一缺陷檢測裝置的前端設有上料機械手，所述厚度及平面度檢測裝置的末端設有下料機械手，所述第一缺陷檢測裝置和第二缺陷檢測裝置之間設置在移動過程中完成摩擦片的翻轉操作的移動翻轉機械手，所述第二缺陷檢測裝置和內(nèi)齒棒距檢測裝置之間、內(nèi)齒棒距檢測裝置和厚度及平面度檢測裝置之間設置有移動機械手。
[0009]作為本實用新型的進一步改進，所述第一缺陷檢測裝置、第二缺陷檢測裝置均由裝置本體、第一工業(yè)相機及第一主光源組成，被檢測的摩擦片安裝在裝置本體的檢測平臺上，裝置本體位于被檢測的摩擦片上方安裝工業(yè)相機，主光源設置于工業(yè)相機的成像口。
[0010]作為本實用新型的進一步改進，所述檢測平臺的兩側還設置有側光源。
[0011]作為本實用新型的進一步改進，所述內(nèi)齒棒距檢測裝置由裝置本體、以及兩個左右并排設置的第二工業(yè)相機和第二主光源組成，被檢測的摩擦片安裝在裝置本體的檢測平臺上，檢測平臺的底部設有驅(qū)動被檢測的摩擦片轉動的旋轉電機，裝置本體位于被檢測的摩擦片上方安裝兩個第二工業(yè)相機，兩個第二主光源設置于工業(yè)相機的成像口，兩個第二工業(yè)相機的上端設有調(diào)節(jié)兩個工業(yè)相機之間間距的調(diào)節(jié)裝置。
[0012]作為本實用新型的進一步改進，所述厚度及平面度檢測裝置由裝置本體、三個數(shù)字千分表及升降架組成，被檢測的摩擦片安裝在裝置本體的檢測平臺上，裝置本體位于被檢測的摩擦片上方安裝三個數(shù)字千分表，并通過升降架連接控制數(shù)字千分表垂直方向上的位置。
[0013]作為本實用新型的進一步改進，所述控制與管理器由控制機械手運動的運動控制器和控制管理各種檢測裝置工作的系統(tǒng)管理器組成。
[0014]作為本實用新型的進一步改進，所述上料機械手、下料機械手、移動翻轉機械手和移動機械手上設有機械手抓取裝置，所述機械手抓取裝置為吸盤式抓取裝置或夾持提取裝置。
[0015]本實用新型的有益效果是:本實用新型的摩擦片質(zhì)量檢驗系統(tǒng)能夠自行取件，將待檢測零件依次放入各個檢測裝置，能夠同時完成對摩擦片的劃痕、斑塊、槽內(nèi)異物、缺塊、過切槽痕、內(nèi)齒棒中心距、平面度和厚度的檢測；
[0016]可實現(xiàn)無人自動化操作，降低因人員疲勞而產(chǎn)生的誤檢率，提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本；
[0017]合格品與非合格品分開碼放，可將檢驗合格品碼放到合格品區(qū)，若檢測到不合格品，自動將其送到不合格品區(qū)；
[0018]可實現(xiàn)摩擦片的雙面檢測，設置有移動翻轉機械手，可實現(xiàn)視覺檢測一面后，在下一工位對其另一面進行視覺檢測。
[0019]利用視覺檢測缺陷技術識別摩擦片上的劃痕、斑塊、槽內(nèi)異物、缺塊、過切槽痕等缺陷。
[0020]利用圖像輪廓提取技術及亞像素邊緣檢測技術，獲取內(nèi)齒精確特征參數(shù)，測量內(nèi)齒棒中心距尺寸。
[0021]利用3個千分表分別進行3點厚度方向尺寸測量，以獲取平面度和厚度參數(shù)。
【附圖說明】

[0022]圖1為本實用新型結構不意圖；
[0023]圖2為本實用新型第一缺陷檢測裝置和第二缺陷檢測裝置的結構示意圖；
[0024]圖3為本實用新型內(nèi)齒棒距檢測裝置的結構示意圖
[0025]圖4為本實用新型厚度及平面度檢測裝置的結構示意圖
[0026]圖中標示:1-第一缺陷檢測裝置;2-第二缺陷檢測裝置;3-內(nèi)齒棒距檢測裝置;4-厚度及平面度檢測裝置;5-上料機械手;6-下料機械手;7-移動翻轉機械手;8-移動機械手；9-被檢測的摩擦片；11-第一工業(yè)相機；12-第一主光源；13-側光源;31-第二工業(yè)相機;32-第二主光源;33-旋轉電機;34-調(diào)節(jié)裝置;41-數(shù)字千分表;42-升降架。
【具體實施方式】
[0027]為了加深對本實用新型的理解，下面將結合實施例和附圖對本實用新型作進一步詳述，該實施例僅用于解釋本實用新型，并不構成對本實用新型保護范圍的限定。
[0028]圖1示出了本實用新型一種摩擦片質(zhì)量檢驗系統(tǒng)的一種實施方式，由依次設置的第一缺陷檢測裝置1、第二缺陷檢測裝置2、內(nèi)齒棒距檢測裝置3、厚度及平面度檢測裝置4、以及控制整個檢驗系統(tǒng)工作的控制與管理器組成，所述第一缺陷檢測裝置I的前端設有上料機械手5，所述厚度及平面度檢測裝置4的末端設有下料機械手6，所述第一缺陷檢測裝置I和第二缺陷檢測裝置2之間設置在移動過程中完成摩擦片的翻轉操作的移動翻轉機械手7，所述第二缺陷檢測裝置2和內(nèi)齒棒距檢測裝置3之間、內(nèi)齒棒距檢測裝置3和厚度及平面度檢測裝置4之間設置有移動機械手8。
[0029]所述第一缺陷檢測裝置1、第二缺陷檢測裝置2均由裝置本體、第一工業(yè)相機11及第一主光源12組成，被檢測的摩擦片9安裝在裝置本體的檢測平臺上，裝置本體位于被檢測的摩擦片上方安裝工業(yè)相機11，主光源12設置于工業(yè)相機11的成像口。所述檢測平臺的兩側還設置有側光源13，其功能是對摩擦片的劃痕、斑塊、槽內(nèi)異物、缺塊、過切槽痕等缺陷進行檢測，
[0030]I)對于不銹鋼摩擦片，檢測項目為劃痕、斑塊等缺陷；
[0031 ] 2)對于復合材料摩擦片，檢測項目為槽內(nèi)異物、缺塊、過切槽痕等缺陷；
[0032]該系統(tǒng)為機器視覺檢測系統(tǒng)，由高分辨率工業(yè)相機對摩擦片進行拍照，然后對圖像信息進行濾波、圖像分割、輪廓提取，對上述缺陷類型和形態(tài)判別等圖像操作。
[0033]所述內(nèi)齒棒距檢測裝置3由裝置本體、以及兩個左右并排設置的第二工業(yè)相機31和第二主光源32組成，被檢測的摩擦片9安裝在裝置本體的檢測平臺上，檢測平臺的底部設有驅(qū)動被檢測的摩擦片轉動的旋轉電機33，裝置本體位于被檢測的摩擦片上方安裝兩個第二工業(yè)相機31，兩個第二主光源32設置于工業(yè)相機的成像口，兩個第二工業(yè)相機31的上端設有調(diào)節(jié)兩個工業(yè)相機之間間距的調(diào)節(jié)裝置34，
[0034]I)工作時由左、右工業(yè)相機分別對摩擦片內(nèi)齒局部進行拍照，然后對圖像信息進行濾波、圖像分割、內(nèi)齒輪廓提取等圖像操作，分別對兩側內(nèi)齒圖像，用測量棒直徑做兩相鄰內(nèi)齒的外接圓，建立數(shù)學模型，求解兩內(nèi)齒棒中心距。
[0035]2)旋轉電機，使摩擦片旋轉一定角度，重復上述I)操作。
[0036]3)左、右兩相機可根據(jù)摩擦片內(nèi)齒直徑進行位置調(diào)整。
[0037]所述厚度及平面度檢測裝置4由裝置本體、三個數(shù)字千分表41及升降架42組成，被檢測的摩擦片9安裝在裝置本體的檢測平臺上，裝置本體位于被檢測的摩擦片9上方安裝三個數(shù)字千分表41，并通過升降架42連接控制數(shù)字千分表41垂直方向上的位置，
[0038]測量前，在沒有摩擦片的情況下，下移升降架至某一固定位置，計算機讀取3個千分表的位置信息，并保存為基板位置信息，
[0039]放置摩擦片后，下移升降架至另一固定位置，計算機讀取3個千分表的位置信息，參考基板位置，計算出摩擦片厚度信息和平面度信息。
[0040]所述控制與管理器由控制機械手運動的運動控制器和控制管理各種檢測裝置工作的系統(tǒng)管理器組成，系統(tǒng)管理器采集各類傳感器信號，如到位信號，待檢零件不足信號，合格品或不合格品堆放滿倉信號，電源管理、意外事件管理，不到位管理各個工位協(xié)調(diào)工作管理等等。
[0041]所述上料機械手5、下料機械手6、移動翻轉機械手7和移動機械手8上設有機械手抓取裝置，根據(jù)摩擦片的類型不同，抓取裝置也隨之不同，
[0042]I)不銹鋼材質(zhì)的摩擦片采用吸盤式抓取裝置，需配備氣動裝置(真空氣動系統(tǒng)和高壓氣動系統(tǒng))；
[0043]2)復合材料材質(zhì)摩擦片，需采用夾持提取裝置。
[0044]摩擦片質(zhì)量檢驗系統(tǒng)是用來對汽車摩擦片進行質(zhì)量檢驗的自動化檢驗系統(tǒng)，其核心技術是機器視覺檢驗系統(tǒng)，利用機械視覺可以提升檢測精度、準確度和檢測速度。
[0045]該系統(tǒng)可用于檢驗不銹鋼摩擦片的劃痕、斑塊、平面度和厚度等檢查項目。也可用于檢驗復合材料摩擦片的槽內(nèi)異物、缺塊、過切槽痕、內(nèi)齒棒中心距、平面度和厚度等檢查項目。
【主權項】
1.一種摩擦片質(zhì)量檢驗系統(tǒng)，其特征在于:由依次設置的第一缺陷檢測裝置(I)、第二缺陷檢測裝置(2)、內(nèi)齒棒距檢測裝置(3)、厚度及平面度檢測裝置(4)、以及控制整個檢驗系統(tǒng)工作的控制與管理器組成，所述第一缺陷檢測裝置(I)的前端設有上料機械手(5)，所述厚度及平面度檢測裝置(4)的末端設有下料機械手(6)，所述第一缺陷檢測裝置(I)和第二缺陷檢測裝置(2)之間設置在移動過程中完成摩擦片的翻轉操作的移動翻轉機械手(7)，所述第二缺陷檢測裝置(2)和內(nèi)齒棒距檢測裝置(3)之間、內(nèi)齒棒距檢測裝置(3)和厚度及平面度檢測裝置(4)之間設置有移動機械手(8)。2.根據(jù)權利要求1所述的摩擦片質(zhì)量檢驗系統(tǒng)，其特征在于:所述第一缺陷檢測裝置(1)、第二缺陷檢測裝置(2)均由裝置本體、第一工業(yè)相機(11)及第一主光源(12)組成，被檢測的摩擦片(9)安裝在裝置本體的檢測平臺上，裝置本體位于被檢測的摩擦片上方安裝工業(yè)相機(11 )，主光源(12)設置于工業(yè)相機(11)的成像口。3.根據(jù)權利要求2所述的摩擦片質(zhì)量檢驗系統(tǒng)，其特征在于:所述檢測平臺的兩側還設置有側光源(13)。4.根據(jù)權利要求1所述的摩擦片質(zhì)量檢驗系統(tǒng)，其特征在于:所述內(nèi)齒棒距檢測裝置(3)由裝置本體、以及兩個左右并排設置的第二工業(yè)相機(31)和第二主光源(32)組成，被檢測的摩擦片(9)安裝在裝置本體的檢測平臺上，檢測平臺的底部設有驅(qū)動被檢測的摩擦片轉動的旋轉電機(33)，裝置本體位于被檢測的摩擦片上方安裝兩個第二工業(yè)相機(31)，兩個第二主光源(32)設置于工業(yè)相機的成像口，兩個第二工業(yè)相機(31)的上端設有調(diào)節(jié)兩個工業(yè)相機之間間距的調(diào)節(jié)裝置(34)。5.根據(jù)權利要求1所述的摩擦片質(zhì)量檢驗系統(tǒng)，其特征在于:所述厚度及平面度檢測裝置(4)由裝置本體、三個數(shù)字千分表(41)及升降架(42)組成，被檢測的摩擦片(9)安裝在裝置本體的檢測平臺上，裝置本體位于被檢測的摩擦片(9)上方安裝三個數(shù)字千分表(41)，并通過升降架(42)連接控制數(shù)字千分表(41)垂直方向上的位置。6.根據(jù)權利要求1所述的摩擦片質(zhì)量檢驗系統(tǒng)，其特征在于:所述控制與管理器由控制機械手運動的運動控制器和控制管理各種檢測裝置工作的系統(tǒng)管理器組成。7.根據(jù)權利要求1所述的摩擦片質(zhì)量檢驗系統(tǒng)，其特征在于:所述上料機械手(5)、下料機械手(6)、移動翻轉機械手(7)和移動機械手(8)上設有機械手抓取裝置，所述機械手抓取裝置為吸盤式抓取裝置或夾持提取裝置。
【文檔編號】G01B11/02GK205720023SQ201620350229
【公開日】2016年11月23日
【申請日】2016年4月25日
【發(fā)明人】盧軍
【申請人】蘇州玖典智能科技有限公司