本實(shí)用新型屬于用于車輛檢修設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，尤指一種藥用膠塞或鋁蓋的處理及全密閉轉(zhuǎn)移系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

在使用膠塞或鋁蓋進(jìn)行生產(chǎn)的相關(guān)制藥機(jī)構(gòu)，有的采用免洗膠塞或鋁蓋進(jìn)行生產(chǎn)，有的采用非免洗膠塞或鋁蓋進(jìn)行生產(chǎn)；公知的工藝流程為：免洗膠塞或鋁蓋在使用前須進(jìn)入滅菌鍋滅菌干燥，非免洗膠塞或鋁蓋在使用前須進(jìn)入清洗滅菌干燥設(shè)備進(jìn)行清洗滅菌干燥，上述各類膠塞或鋁蓋在歷經(jīng)處理后，需從滅菌鍋或清洗滅菌干燥設(shè)備轉(zhuǎn)移至灌裝機(jī)或軋蓋機(jī)取用料斗進(jìn)行下續(xù)制藥生產(chǎn)，膠塞或鋁蓋的處理環(huán)節(jié)和轉(zhuǎn)移取用環(huán)節(jié)相對獨(dú)立；而目前各類膠塞或鋁蓋處理后至灌裝機(jī)或軋蓋機(jī)取用料斗的轉(zhuǎn)移取用過程尚未實(shí)現(xiàn)全密閉全自動運(yùn)行，尚未擺脫人工過度參與，膠塞或鋁蓋在轉(zhuǎn)移取用過程中存在相對較高的污染風(fēng)險；因此，存在明顯技術(shù)性缺陷。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對上述現(xiàn)有技術(shù)中的不足之處，本實(shí)用新型的目的是旨在提供了本實(shí)用新型的目的旨在提供一種使用方便，操作簡單，結(jié)構(gòu)合理的膠塞或鋁蓋的處理及全密閉轉(zhuǎn)移系統(tǒng)，它具備以下特點(diǎn)：（一）解決部分相關(guān)制藥機(jī)構(gòu)在生產(chǎn)過程中，免洗膠塞或鋁蓋與非免洗膠塞或鋁蓋的處理環(huán)節(jié)與轉(zhuǎn)移取用環(huán)節(jié)相對獨(dú)立，導(dǎo)致轉(zhuǎn)移取用環(huán)節(jié)自動化難予實(shí)現(xiàn)的問題；（二）解決目前膠塞或鋁蓋在轉(zhuǎn)移取用全過程中，由于尚未實(shí)現(xiàn)全自動全密閉運(yùn)行而帶來的污染風(fēng)險問題；（三）全新設(shè)計(jì)滅菌干燥機(jī)旋轉(zhuǎn)內(nèi)桶的傳動方式，解決旋轉(zhuǎn)內(nèi)桶進(jìn)出料門的自動開關(guān)問題；（四）全新設(shè)計(jì)滅菌干燥機(jī)旋轉(zhuǎn)內(nèi)桶進(jìn)出料方式，解決滅菌干燥機(jī)自動進(jìn)出料問題；（五）全新設(shè)計(jì)滅菌干燥機(jī)水平管式出料管及供料機(jī)水平管式出料管，便于與物料轉(zhuǎn)移管道對接且使出料均勻；（六）全新設(shè)計(jì)供料機(jī)端蓋開合及鎖緊機(jī)構(gòu)，最大限度實(shí)現(xiàn)供料機(jī)的自動運(yùn)行；（七）全新設(shè)計(jì)取用罐，使其在滿足生產(chǎn)需求的同時，具備小體積及盡量低的總體高度，便于實(shí)現(xiàn)在灌裝機(jī)或軋蓋機(jī)旁的安裝；同時，其出料端具備便于延伸至灌裝機(jī)或軋蓋機(jī)取用料斗上方的特征，使其出料末端與灌裝機(jī)或軋蓋機(jī)取用料斗處于相同的潔凈環(huán)境。

為解決上述技術(shù)問題，本實(shí)用新型是通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的：

一種膠塞或鋁蓋的處理及全密閉轉(zhuǎn)移系統(tǒng)，包括呼吸器，供料機(jī)，滅菌干燥機(jī)，取用罐及管道系統(tǒng)；呼吸器，供料機(jī)，滅菌干燥機(jī)，取用罐相互間通過各管道系統(tǒng)一體連接；管道系統(tǒng)包括物料轉(zhuǎn)移管道一、物料轉(zhuǎn)移管道二、取用罐出料管道、清洗滅菌總管道、清洗滅菌管道系統(tǒng)、真空總管道、真空管道一、真空管道二、呼吸總管道、呼吸管道一、呼吸管道二、及排污總管道、排污管道系統(tǒng)，各管道和各管道系統(tǒng)均設(shè)置有若干閥門，分別將呼吸器，供料機(jī)，滅菌干燥機(jī)，取用罐連為一體。

進(jìn)一步優(yōu)選，物料轉(zhuǎn)移管道一上分別設(shè)置有供料機(jī)出料閥，滅菌干燥機(jī)進(jìn)料閥；

物料轉(zhuǎn)移管道二上分別設(shè)置有滅菌干燥機(jī)出料閥，取用罐進(jìn)料閥；

取用罐出料管道上分別設(shè)置有取用罐出料閥，取用罐出料管道堵片；

清洗滅菌總管道及清洗滅菌管道系統(tǒng)上分別設(shè)置有滅菌總閥，清洗總閥，呼吸器清洗滅菌閥，呼吸管道清洗滅菌總閥，供料機(jī)清洗滅菌閥，物料轉(zhuǎn)移管道一清洗滅菌閥，真空管道一清洗滅菌閥，滅菌干燥機(jī)清洗滅菌閥，物料轉(zhuǎn)移管道二清洗滅菌閥，取用罐清洗滅菌閥；真空管道二清洗滅菌閥；

真空總管道上設(shè)置有真空總閥，真空管道一及真空管道二上分別設(shè)置有滅菌干燥機(jī)真空閥，取用罐真空閥；

呼吸總管道上設(shè)置有呼吸器輸出閥，呼吸管道一及呼吸管道二上分別設(shè)置有供料機(jī)呼吸閥，滅菌干燥機(jī)呼吸閥；

排污總管道及排污管道系統(tǒng)上分別設(shè)置有取用罐排污閥，物料轉(zhuǎn)移管道二排污閥，滅菌干燥機(jī)排污閥，呼吸管道二排污閥，物料轉(zhuǎn)移管道一排污閥，供料機(jī)排污閥，呼吸管道一排污閥，呼吸器排污閥，真空管道總排污閥，清洗水總排污閥，疏水閥，滅菌凝水總排污閥。

進(jìn)一步優(yōu)選，呼吸器入口連接呼吸總閥；呼吸器通過呼吸總管道及呼吸管道一與供料機(jī)連接且呼吸總管道上設(shè)置有呼吸器輸出閥，呼吸管道一上設(shè)置有供料機(jī)呼吸閥；

呼吸器通過呼吸總管道及呼吸管道二與滅菌干燥機(jī)連接且呼吸總管道上設(shè)置有呼吸器輸出閥，呼吸管道二上設(shè)置有滅菌干燥機(jī)呼吸閥；

供料機(jī)與滅菌干燥機(jī)之間連接物料轉(zhuǎn)移管道一且上方設(shè)置有供料機(jī)出料閥，滅菌干燥機(jī)進(jìn)料閥；

滅菌干燥機(jī)與取用罐之間連接物料轉(zhuǎn)移管道二且上方設(shè)置有滅菌干燥機(jī)出料閥，取用罐進(jìn)料閥。

進(jìn)一步優(yōu)選，呼吸器，供料機(jī)，滅菌干燥機(jī)，取用罐各自的清洗滅菌端口分別與呼吸器清洗滅菌閥，供料機(jī)清洗滅菌閥，滅菌干燥機(jī)清洗滅菌閥，取用罐清洗滅菌閥相連且通過經(jīng)各閥延伸的各路清洗滅菌管道并聯(lián)匯總至清洗滅菌總管道；

物料轉(zhuǎn)移管道一，物料轉(zhuǎn)移管道二，真空管道一，真空管道二各自的清洗滅菌端口，以及呼吸管道一，呼吸管道二共用的呼吸管道總清洗滅菌端口分別與物料轉(zhuǎn)移管道一清洗滅菌閥，物料轉(zhuǎn)移管道二清洗滅菌閥，真空管道一清洗滅菌閥，真空管道二清洗滅菌閥，呼吸管道清洗滅菌總閥相連且通過經(jīng)各閥延伸的各路清洗滅菌管道并聯(lián)匯總至清洗滅菌總管道；

清洗滅菌總管道與滅菌總閥，清洗總閥的匯入點(diǎn)相連接；呼吸器，供料機(jī)，滅菌干燥機(jī)，取用罐各自的排污端口分別與呼吸器排污閥，供料機(jī)排污閥，滅菌干燥機(jī)排污閥，取用罐排污閥相連且通過經(jīng)各閥延伸的各路排污管道并聯(lián)匯總至排污總管道；

物料轉(zhuǎn)移管道一，物料轉(zhuǎn)移管道二，呼吸管道一，呼吸管道二各自的排污端口，以及真空管道一，真空管道二共用的真空管道總排污端口分別與物料轉(zhuǎn)移管道一排污閥，物料轉(zhuǎn)移管道二排污閥，呼吸管道一排污閥，呼吸管道二排污閥，真空管道總排污閥相連且通過經(jīng)各閥延伸的各路排污管道并聯(lián)匯總至排污總管道；排污總管道與清洗水總排污閥，疏水閥及滅菌凝水總排污閥的匯入點(diǎn)相連接；滅菌干燥機(jī)，取用罐上各自的真空端口分別與滅菌干燥機(jī)真空閥，取用罐真空閥相連且分別通過經(jīng)各閥延伸的真空管道一，真空管道二并聯(lián)匯總至真空總管道。

進(jìn)一步優(yōu)選，真空總管道末端與真空總閥相連接；供料機(jī)，滅菌干燥機(jī)，取用罐上分別安裝壓力傳感器，及溫度傳感器；取用罐安裝于灌裝機(jī)或軋蓋機(jī)旁，且取用罐出料端口經(jīng)取用罐出料閥與取用罐出料管道相連，且取用罐出料管道末端出口延伸至灌裝機(jī)或軋蓋機(jī)取用料斗上方。

具體的說，（A）：不同于現(xiàn)有的處理工序與轉(zhuǎn)移取用工序二者相對獨(dú)立的現(xiàn)狀，本系統(tǒng)將該兩工序整合于一系統(tǒng)統(tǒng)一完成；（B）：不同于現(xiàn)有的人工轉(zhuǎn)移取用方式，本實(shí)用新型通過連接取用罐與滅菌干燥機(jī)之間的物料轉(zhuǎn)移管道二，采用真空抽取的方式實(shí)現(xiàn)全密閉轉(zhuǎn)移處理后的膠塞或鋁蓋；通過置于灌裝機(jī)或軋蓋機(jī)取用料斗上方的取用罐出料管道，將膠塞或鋁蓋直接輸送至相應(yīng)的取用料斗；（C）：不同于現(xiàn)有的對膠塞或鋁蓋的進(jìn)料處理方式，本實(shí)用新型通過連接滅菌干燥機(jī)與供料機(jī)之間的物料轉(zhuǎn)移管道一，采用真空抽取的方式實(shí)現(xiàn)膠塞或鋁蓋至滅菌干燥機(jī)的全自動進(jìn)料；（D）：不同于現(xiàn)有的在轉(zhuǎn)移取用環(huán)節(jié)尚未實(shí)現(xiàn)全密閉轉(zhuǎn)移取用的現(xiàn)狀，本實(shí)用新型在實(shí)現(xiàn)全自動全密閉轉(zhuǎn)移的同時，通過置于供料機(jī)，滅菌干燥機(jī)，取用罐上的壓力傳感器及溫度傳感器，實(shí)現(xiàn)了膠塞或鋁蓋從投料至取用全過程的監(jiān)控及記錄；（E）：由此，可將本系統(tǒng)的特征概括為：設(shè)計(jì)全新的功能單元，應(yīng)用全新的轉(zhuǎn)移原理，整合相互獨(dú)立的生產(chǎn)工序，實(shí)現(xiàn)了過程可控，安全高效，自動靈活的系統(tǒng)配置。

進(jìn)一步優(yōu)選，供料機(jī)主要由圍板與面板組成的機(jī)座；上端面，水平管式出料管及該二者間的物料腔；端蓋與密封圈；和由端蓋開合中軸，端蓋旋轉(zhuǎn)座組件，端蓋開合傳動鏈條，端蓋開合電機(jī)側(cè)鏈輪，端蓋開合電機(jī)等構(gòu)成的端蓋開合機(jī)構(gòu)；以及鎖緊氣缸組件等構(gòu)成；

供料機(jī)設(shè)計(jì)有清洗滅菌端口，壓力傳感器接人端口，溫度傳感器接人端口；

水平管式出料管左端為出料端口，右端為呼吸端口，右端還設(shè)置有排污端口，且該管上開有水平長條形水平內(nèi)出料口；

物料腔經(jīng)收口后與水平內(nèi)出料口焊為一體。

進(jìn)一步優(yōu)選，滅菌干燥機(jī)主要由外桶前收口板，外桶后收口板，外桶左收口板，面板，外桶，外桶法蘭，外桶右收口板，水平管式出料管相互焊接而成的外桶機(jī)座主體；和主要由內(nèi)桶，內(nèi)桶旋轉(zhuǎn)中空軸相互焊接而成的內(nèi)桶主體；由主軸，內(nèi)桶進(jìn)出料門，內(nèi)桶進(jìn)出料門支撐軸連接而成的主軸傳動及開關(guān)門機(jī)構(gòu)；和主要由端蓋密封件座套，端蓋焊接而成的端蓋體；以及主軸軸承，內(nèi)桶旋轉(zhuǎn)中空軸軸承，內(nèi)桶旋轉(zhuǎn)中空軸軸承座，端蓋密封件組緊固法蘭，內(nèi)桶旋轉(zhuǎn)中空軸密封件組，主軸密封件組；和由主電機(jī)，電機(jī)側(cè)齒輪，內(nèi)桶旋轉(zhuǎn)受撥盤，主軸傳動齒輪兼撥動盤，撥銷，鍵一，鍵二構(gòu)成的傳動機(jī)構(gòu)等上述構(gòu)件組合而成；

主軸傳動齒輪兼撥動盤與撥銷焊為一體，經(jīng)鍵二與主軸連接；在由主電機(jī)帶動的電機(jī)側(cè)齒輪的帶動下，帶動主軸旋轉(zhuǎn)，同時主軸通過與之連接的內(nèi)桶進(jìn)出料門支撐軸帶動內(nèi)桶進(jìn)出料門轉(zhuǎn)動，根據(jù)主電機(jī)轉(zhuǎn)向的不同實(shí)現(xiàn)內(nèi)桶進(jìn)出料門相對于內(nèi)桶的開合；撥銷轉(zhuǎn)動一定角度后，將帶動內(nèi)桶旋轉(zhuǎn)受撥盤轉(zhuǎn)動，同時，內(nèi)桶旋轉(zhuǎn)受撥盤經(jīng)鍵一將旋轉(zhuǎn)動力傳遞至內(nèi)桶旋轉(zhuǎn)中空軸，從而實(shí)現(xiàn)內(nèi)桶主體的轉(zhuǎn)動；

主軸兩端安裝有主軸軸承，主軸密封件組；且主軸軸承及主軸密封件組二者的外圈安裝于內(nèi)桶旋轉(zhuǎn)中空軸內(nèi)孔中；

內(nèi)桶旋轉(zhuǎn)中空軸上安裝內(nèi)桶旋轉(zhuǎn)中空軸軸承及內(nèi)桶旋轉(zhuǎn)中空軸密封件組；且內(nèi)桶旋轉(zhuǎn)中空軸軸承及內(nèi)桶旋轉(zhuǎn)中空軸密封件組外圈安裝于內(nèi)桶旋轉(zhuǎn)中空軸軸承座及端蓋密封件座套內(nèi)孔中；

外桶法蘭與端蓋間加裝密封圈后通過緊固螺栓連接；內(nèi)桶旋轉(zhuǎn)中空軸軸承座與面板間同樣通過螺栓連接；

內(nèi)桶開有沿其軸向貫通的內(nèi)桶進(jìn)出料口，從內(nèi)桶徑向剖面看，內(nèi)桶進(jìn)出料口由內(nèi)桶收口板收口而成；從內(nèi)桶軸向剖面看，其兩端為內(nèi)桶側(cè)板；內(nèi)桶進(jìn)出料口位于水平高位，且內(nèi)桶進(jìn)出料門處于開啟狀態(tài)時，內(nèi)桶可實(shí)現(xiàn)經(jīng)由進(jìn)料端口供入的物料；進(jìn)料完畢，主電機(jī)帶動內(nèi)桶進(jìn)出料門反方向轉(zhuǎn)動，內(nèi)桶進(jìn)出料門關(guān)閉，繼續(xù)旋轉(zhuǎn)并由清洗滅菌端口供入清洗水或滅菌蒸汽，滅菌干燥機(jī)即處于清洗或滅菌狀態(tài)；滅菌干燥完畢，當(dāng)內(nèi)桶進(jìn)出料口位于水平低位時主電機(jī)停轉(zhuǎn)，內(nèi)桶隨即停轉(zhuǎn)，而后主電機(jī)反轉(zhuǎn)一定角度，并當(dāng)內(nèi)桶進(jìn)出料門完全開啟后停止，實(shí)現(xiàn)物料自內(nèi)桶經(jīng)內(nèi)桶進(jìn)出料口的出料；

水平管式出料管左端為出料端口，右端為呼吸端口，右端還設(shè)置有排污端口，且該管上開有水平長條形水平內(nèi)出料口；

外桶下端從徑向剖面看，前收口板與水平面垂直，后收口板與水平面呈45度；從軸向剖面看，外桶左收口板與外桶右收口板與水平面垂直；外桶下端經(jīng)上述收口板收口后與呈水平長條形的水平內(nèi)出料口焊為一體；

清洗滅菌端口位于與外桶端蓋上；同時，該滅菌干燥機(jī)的外桶上端還設(shè)置有進(jìn)料端口，真空端口，壓力傳感器端口，溫度傳感器端口。

進(jìn)一步優(yōu)選，取用罐主體采用臥式結(jié)構(gòu)，主要由外桶，外桶法蘭，前收口板，后收口板，左收口板，右收口板焊接而成的主體以及端蓋，密封圈構(gòu)成；

取用罐從其徑向剖面看，其前收口板與水平面垂直，后收口板與水平面呈45度且下端向前收口板漸進(jìn)；從其軸向剖面看，左收口板與右收口板與水平面均呈45度且二者下端收窄；上述各收口板收口后形成出料端口，且出料端口的端面與后收口板垂直；

出料端口采用上述方式設(shè)計(jì)，在保證物料出料暢通的同時，使得取用罐出料端口具備便于延伸至灌裝機(jī)或軋蓋機(jī)取用料斗上方的特性；在灌裝機(jī)或軋蓋機(jī)旁適當(dāng)位置安裝取用罐，且當(dāng)取用罐出料端口與取用罐出料閥及取用罐出料管道相連后，取用罐出料管道末端出口便延伸至灌裝機(jī)或軋蓋機(jī)取用料斗上方，與灌裝機(jī)或軋蓋機(jī)取用料斗處于同一潔凈級別環(huán)境，最終實(shí)現(xiàn)膠塞或鋁蓋全密閉至取用料斗的轉(zhuǎn)移。

綜上所述，解決第（一），（二）問題，采取的方法是：（1）全新設(shè)計(jì)供料機(jī)，使其具備端蓋自動開合，鎖緊及自動出料功能；（2）全新設(shè)計(jì)滅菌干燥機(jī)，使其滿足對免洗膠塞或鋁蓋進(jìn)行滅菌干燥，對非免洗膠塞或鋁蓋進(jìn)行清洗滅菌干燥的同時，具備自動進(jìn)出料功能；（3）全新設(shè)計(jì)取用罐，使其具備自動進(jìn)出料功能的同時，其出料端口具備便于延伸至灌裝機(jī)或軋蓋機(jī)取用料斗上方的特征；（4）將取用罐安裝于取用設(shè)備（灌裝機(jī)或軋蓋機(jī)）旁，并將取用罐出料管道出口延伸至灌裝機(jī)或軋蓋機(jī)取用料斗上方；（5）用物料轉(zhuǎn)移管道一對接供料機(jī)出料閥，滅菌干燥機(jī)進(jìn)料閥；用物料轉(zhuǎn)移管道二對接滅菌干燥機(jī)出料閥，取用罐進(jìn)料閥；（6）用呼吸管道一對接供料機(jī)呼吸閥與呼吸總管道，用呼吸管道二對接滅菌干燥機(jī)呼吸閥與呼吸總管道，再用呼吸總管道連接呼吸器輸出閥；（7）用真空管道一對接滅菌干燥機(jī)真空閥與真空總管道，用真空管道二對接取用罐真空閥與真空總管道，再用真空總管道連接真空總閥；（8）集成清洗滅菌管道系統(tǒng)及排污管道系統(tǒng)，安裝必要的壓力傳感器及溫度傳感器；（9）以系統(tǒng)清洗滅菌完成，將膠塞或鋁蓋上料至供料機(jī)，再將膠塞或鋁蓋自供料機(jī)傳遞至滅菌干燥機(jī)，待膠塞或鋁蓋在滅菌干燥機(jī)中完成處理后，傳遞至取用罐，然后向灌裝機(jī)或軋蓋機(jī)取用料斗供料為生產(chǎn)流程，編制合理的控制程序；

通過上述九個環(huán)節(jié)，集成具備全自動運(yùn)行功能的一種膠塞或鋁蓋的處理及全密閉轉(zhuǎn)移系統(tǒng)；采用這種方式方法，整合了滅菌干燥環(huán)節(jié)與轉(zhuǎn)移取用環(huán)節(jié)，實(shí)現(xiàn)自動化的同時，由于采用全密閉方式轉(zhuǎn)移，杜絕了二次污染風(fēng)險；

解決第（三）問題，采取的方法是：將滅菌干燥機(jī)主軸與旋轉(zhuǎn)內(nèi)桶進(jìn)出料門連為一體，通過主電機(jī)帶動滅菌干燥機(jī)主軸，滅菌干燥機(jī)主軸旋轉(zhuǎn)一定角度后，再經(jīng)撥銷帶動旋轉(zhuǎn)內(nèi)桶轉(zhuǎn)動的傳動方式設(shè)計(jì)；當(dāng)主電機(jī)往某方向旋轉(zhuǎn)時，滅菌干燥機(jī)主軸與旋轉(zhuǎn)內(nèi)桶進(jìn)出料門先行旋轉(zhuǎn)，旋轉(zhuǎn)一定角度后，旋轉(zhuǎn)內(nèi)桶進(jìn)出料門相對旋轉(zhuǎn)內(nèi)桶處于打開狀態(tài)，實(shí)現(xiàn)了旋轉(zhuǎn)內(nèi)桶進(jìn)出料門的自動開啟；當(dāng)主電機(jī)往反方向旋轉(zhuǎn)時，滅菌干燥機(jī)主軸與旋轉(zhuǎn)內(nèi)桶進(jìn)出料門先行旋轉(zhuǎn)，旋轉(zhuǎn)一定角度后，旋轉(zhuǎn)內(nèi)桶進(jìn)出料門相對旋轉(zhuǎn)內(nèi)桶處于關(guān)閉狀態(tài)，實(shí)現(xiàn)了旋轉(zhuǎn)內(nèi)桶進(jìn)出料門的自動關(guān)閉；

解決第（四）問題，采取的方法是：軸向貫通設(shè)計(jì)旋轉(zhuǎn)內(nèi)桶進(jìn)出料口，并采用上進(jìn)下出的方式進(jìn)出料，即當(dāng)主電機(jī)以打開旋轉(zhuǎn)內(nèi)桶進(jìn)出料門的方向旋轉(zhuǎn)，且當(dāng)旋轉(zhuǎn)內(nèi)桶進(jìn)出料口位于高點(diǎn)時停止轉(zhuǎn)動，實(shí)現(xiàn)滅菌干燥機(jī)自動進(jìn)料；進(jìn)料完畢后主電機(jī)以關(guān)閉旋轉(zhuǎn)內(nèi)桶進(jìn)出料門的方向旋轉(zhuǎn)，在旋轉(zhuǎn)內(nèi)桶進(jìn)出料門關(guān)閉的狀態(tài)下繼續(xù)運(yùn)行，直至對膠塞或鋁蓋的處理完成，當(dāng)旋轉(zhuǎn)內(nèi)桶進(jìn)出料口位于低點(diǎn)時主電機(jī)停止轉(zhuǎn)動；主電機(jī)再次以打開旋轉(zhuǎn)內(nèi)桶進(jìn)出料門的方向旋轉(zhuǎn)，待內(nèi)桶進(jìn)出料門相對旋轉(zhuǎn)內(nèi)桶完全打開，正欲帶動旋轉(zhuǎn)內(nèi)桶旋轉(zhuǎn)時停止主電機(jī)轉(zhuǎn)動，實(shí)現(xiàn)滅菌干燥機(jī)自動出料；

解決第（五）問題，采取的方法是：滅菌干燥機(jī)及供料機(jī)出料端收窄后與沿軸向開有長條形水平內(nèi)出料口的管道焊為一體，形成滅菌干燥機(jī)水平管式出料管及供料機(jī)水平管式出料管，便于與物料轉(zhuǎn)移管道對接，合理設(shè)計(jì)長條形水平內(nèi)出料口的尺寸可使出料均勻；

解決第（六）問題，采取的方法是：通過端蓋開合電機(jī)帶動端蓋沿水平主軸旋轉(zhuǎn)，實(shí)現(xiàn)端蓋的自動開合，通過均布的鎖緊氣缸帶動鍥型塊運(yùn)動，實(shí)現(xiàn)端蓋的自動鎖緊及放松，最大限度實(shí)現(xiàn)了供料機(jī)的自動運(yùn)行；

解決第（七）問題，采取的方法是：取用罐臥式設(shè)計(jì)，合理選取罐體直徑與高度比例；采取其前收口板與水平面垂直，后收口板與水平面呈45度且下端向前收口板漸進(jìn)；以及左收口板與與水平面呈45度，右收口板與水平面呈45度且二者下端收窄的設(shè)計(jì)方案設(shè)計(jì)形成取用罐出料端口，在保證取用罐具備足夠容積的同時具備小體積及盡量低的總體高度特性；其出料端口方向設(shè)計(jì)為沿后收口板方向延伸，其出料端口端面設(shè)計(jì)為與水平面呈45度，在保證取用罐具備良好出料能力的同時，也保證了其出料端具備便于延伸至灌裝機(jī)或軋蓋機(jī)取用料斗上方的特征。

本實(shí)用新型相對于現(xiàn)有技術(shù)具有以下優(yōu)點(diǎn)：

1．采用全新的概念，將膠塞或鋁蓋的投料環(huán)節(jié)，處理環(huán)節(jié)與轉(zhuǎn)移取用環(huán)節(jié)整合為一體，為膠塞或鋁蓋的轉(zhuǎn)移取用工序?qū)崿F(xiàn)自動化提供了一個全新的方案；

2.采用以真空抽取為動力的原理，以全密閉管道傳輸?shù)姆绞椒椒ㄍ瓿赡z塞或鋁蓋從供料機(jī)至滅菌干燥機(jī)，從滅菌干燥機(jī)至取用罐的轉(zhuǎn)移；與其它方式方法相比，提高效率，降低勞動強(qiáng)度的同時，杜絕了膠塞或鋁蓋外與環(huán)境的接觸，為避免膠塞或鋁蓋的二次污染提供了有效的保障；

3.取用罐的小體積設(shè)計(jì)，以及取用罐出料端便于延伸至灌裝機(jī)或軋蓋機(jī)取用料斗上方的特性，使得其降低了對安裝現(xiàn)場的要求，可靈活安裝于灌裝機(jī)或軋蓋機(jī)旁，為本實(shí)用新型系統(tǒng)的有效實(shí)施提供了支持；

4.滅菌干燥機(jī)旋轉(zhuǎn)內(nèi)桶采用了上進(jìn)下出的進(jìn)出料方式，與從旋轉(zhuǎn)內(nèi)桶中軸出料口出料的方式方法相比，大大提高了旋轉(zhuǎn)內(nèi)桶容積的利用率；其旋轉(zhuǎn)內(nèi)桶進(jìn)出料門自動開合的設(shè)計(jì)，以及水平管式出料管的設(shè)計(jì)，使得該滅菌干燥機(jī)與具備同等清洗滅菌干燥能力的其它清洗滅菌干燥設(shè)備相比，其具備相對較小體積的同時，還具備良好的自動化特性，易于與其它上下位設(shè)備對接聯(lián)動；

5.供料機(jī)的出料端同樣設(shè)計(jì)為水平管式出料管，使其易于與其它上下位設(shè)備對接聯(lián)動；其端蓋的開合，鎖緊設(shè)計(jì)為自動方式，提高系統(tǒng)可靠性及安全性的同時，提升了系統(tǒng)整體的自動化程度；

6.由于取用罐與滅菌干燥機(jī)之間，滅菌干燥機(jī)與供料機(jī)之間均采用物料轉(zhuǎn)移管道無縫對接，故其三者間相對安裝位置較為靈活；同時，由于本實(shí)用新型系統(tǒng)全過程密閉運(yùn)行，降低了對安裝環(huán)境的要求；

7.基于本實(shí)用新型系統(tǒng)良好的自動化特性，合理設(shè)計(jì)控制程序，保證系統(tǒng)高可靠性及零污染風(fēng)險的同時，可實(shí)施全程監(jiān)控記錄；在減少人員配置，減少轉(zhuǎn)移取用時人員在潔凈區(qū)的流動方面也存在一定價值，進(jìn)而在杜絕或降低生產(chǎn)全局的污染風(fēng)險，降低勞動強(qiáng)度和生產(chǎn)成本的同時，有效提高了生產(chǎn)效率。

附圖說明

為了更清楚地說明本實(shí)用新型實(shí)施例，下面將對實(shí)施例中所需要使用的附圖做簡單的介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本實(shí)用新型的一些實(shí)施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本實(shí)用新型系統(tǒng)整體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本實(shí)用新型之供料機(jī)結(jié)構(gòu)原理圖；

圖3為圖2的A-A向結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本實(shí)用新型之滅菌干燥機(jī)結(jié)構(gòu)原理圖；

圖5為圖4的A-A向結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為圖5的B-B向結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7為本實(shí)用新型之取用罐結(jié)構(gòu)原理圖；

圖8為圖7的A-A向結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中：01.呼吸器，02.供料機(jī)，03.滅菌干燥機(jī)，04.取用罐，05.灌裝機(jī)或軋蓋機(jī)，06. 灌裝機(jī)或軋蓋機(jī)取用料斗，07.物料轉(zhuǎn)移管道一，08. 物料轉(zhuǎn)移管道二，09. 取用罐出料管道，010.清洗滅菌總管道，011.真空總管道，012.真空管道一，013.真空管道二，014.呼吸總管道，015.呼吸管道一，016.呼吸管道二，017.排污總管道，018.層流保護(hù)罩，1.滅菌總閥，2.清洗總閥，3.呼吸器清洗滅菌閥，4.呼吸管道清洗滅菌總閥，5.供料機(jī)清洗滅菌閥，6.物料轉(zhuǎn)移管道一清洗滅菌閥，7. 真空管道一清洗滅菌閥，8. 滅菌干燥機(jī)清洗滅菌閥，9. 物料轉(zhuǎn)移管道二清洗滅菌閥，10. 取用罐清洗滅菌閥，11. 真空管道二清洗滅菌閥，12.取用罐真空閥，13. 取用罐進(jìn)料閥，14. 取用罐出料閥，15. 滅菌干燥機(jī)真空閥，16. 滅菌干燥機(jī)進(jìn)料閥，17.呼吸總閥，18.呼吸器輸出閥，19. 滅菌干燥機(jī)出料閥，20. 滅菌干燥機(jī)呼吸閥，21. 供料機(jī)出料閥，22. 供料機(jī)呼吸閥，23. 取用罐排污閥，24. 物料轉(zhuǎn)移管道二排污閥，25. 滅菌干燥機(jī)排污閥，26. 呼吸管道二排污閥，27. 物料轉(zhuǎn)移管道一排污閥，28. 供料機(jī)排污閥，29. 呼吸管道一排污閥，30. 呼吸器排污閥，31. 真空管道總排污閥，32.清洗水總排污閥，33.疏水閥，34.滅菌凝水總排污閥，35.真空總閥，36. 取用罐出料管道堵片，37. 取用罐壓力傳感器，38. 取用罐溫度傳感器，39，滅菌干燥機(jī)壓力傳感器，40. 滅菌干燥機(jī)溫度傳感器，41，供料機(jī)壓力傳感器，42. 供料機(jī)溫度傳感器，43. 端蓋（與圖2中55對應(yīng)）；50.圍板，51.面板，52.鎖緊氣缸組件，53.上端面，54.密封圈，55.端蓋（與圖1中43對應(yīng)），56.端蓋開合中軸，57. 端蓋開合座組件，58. 端蓋開合傳動鏈條，59. 端蓋開合電機(jī)側(cè)鏈輪，60. 端蓋開合電機(jī)，61.出料端口，62.清洗滅菌端口，63.呼吸端口，64.排污端口，65.水平內(nèi)出料口，66.水平管式出料管； 70.外桶前收口板，71.內(nèi)桶，72. .內(nèi)桶收口板，73. 內(nèi)桶進(jìn)出料口，74.進(jìn)料端口，75. 內(nèi)桶進(jìn)出料門，76. 內(nèi)桶進(jìn)出料門支撐軸，77.主軸，78. 外桶后收口板，79.出料端口，80. 外桶左收口板，81.面板，82. 內(nèi)桶側(cè)板，83. 內(nèi)桶旋轉(zhuǎn)中空軸，84.主軸軸承，85. 內(nèi)桶旋轉(zhuǎn)中空軸軸承，86. 內(nèi)桶旋轉(zhuǎn)中空軸軸承座，87. 端蓋密封件組緊固法蘭，88. 端蓋密封件座套，89.清洗滅菌端口，90.真空端口，91，壓力傳感器端口，92.溫度傳感端口，93.外桶，94.外桶法蘭，95.外桶端蓋，96.內(nèi)桶旋轉(zhuǎn)受撥盤，97.主軸傳動齒輪兼撥動盤，98.撥銷，99. 鍵一，100.鍵二，101.主電機(jī)，102.電機(jī)側(cè)齒輪，103. 內(nèi)桶旋轉(zhuǎn)中空軸密封件組，104.主軸密封件組，105.外桶右收口板，106.呼吸端口，107.排污端口，108.水平內(nèi)出料口，109.水平管式出料管；

圖7-圖8中：120.出料端口，121.前收口板，122.真空端口，123.清洗滅菌端口，124.進(jìn)料端口，125. 后收口板，126. 左收口板，127.內(nèi)導(dǎo)流板，128.端蓋，129.密封圈，130.外桶，131.外桶法蘭，132. 右收口板。

具體實(shí)施方式

下面將結(jié)合本實(shí)用新型實(shí)施例中的附圖，對本實(shí)用新型實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本實(shí)用新型一部分實(shí)施例，而不是全部實(shí)施例?；诒緦?shí)用新型中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下，所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本實(shí)用新型保護(hù)范圍。

如圖1所示的一種膠塞或鋁蓋的處理及全密閉轉(zhuǎn)移系統(tǒng)，包括呼吸器01，供料機(jī)02，滅菌干燥機(jī)03，取用罐04及管道系統(tǒng)；呼吸器01，供料機(jī)02，滅菌干燥機(jī)03，取用罐04之間通過各管道系統(tǒng)一體連接；管道系統(tǒng)包括物料轉(zhuǎn)移管道一07，物料轉(zhuǎn)移管道二08，取用罐出料管道09，清洗滅菌總管道010，清洗滅菌管道系統(tǒng)，真空總管道011，真空管道一012，真空管道二013，呼吸總管道014，呼吸管道一015，呼吸管道二016，及排污總管道017，排污管道系統(tǒng)，各管道和各管道系統(tǒng)均設(shè)置有若干閥門，分別與呼吸器01，供料機(jī)02，滅菌干燥機(jī)03，取用罐04連為一體。

物料轉(zhuǎn)移管道一07上分別設(shè)置有供料機(jī)出料閥21，滅菌干燥機(jī)進(jìn)料閥16；

物料轉(zhuǎn)移管道二08上分別設(shè)置有滅菌干燥機(jī)出料閥19，取用罐進(jìn)料閥13；

取用罐出料管道09上分別設(shè)置有取用罐出料閥14，取用罐出料管道堵片36；

清洗滅菌總管道010及清洗滅菌管道系統(tǒng)上分別設(shè)置有滅菌總閥1，清洗總閥2，呼吸器清洗滅菌閥3，呼吸管道清洗滅菌總閥4，供料機(jī)清洗滅菌閥5，物料轉(zhuǎn)移管道一清洗滅菌閥6，真空管道一清洗滅菌閥7，滅菌干燥機(jī)清洗滅菌閥8，物料轉(zhuǎn)移管道二清洗滅菌閥9，取用罐清洗滅菌閥10；真空管道二清洗滅菌閥11，

真空總管道011上設(shè)置有真空總閥35，真空管道一012及真空管道二013上分別設(shè)置有滅菌干燥機(jī)真空閥15，取用罐真空閥12；

呼吸總管道014上設(shè)置有呼吸器輸出閥18，呼吸管道一015及呼吸管道二016上分別設(shè)置有供料機(jī)呼吸閥22，滅菌干燥機(jī)呼吸閥20；

排污總管道017及排污管道系統(tǒng)上分別設(shè)置有取用罐排污閥23，物料轉(zhuǎn)移管道二排污閥24，滅菌干燥機(jī)排污閥25，呼吸管道二排污閥26，物料轉(zhuǎn)移管道一排污閥27，供料機(jī)排污閥28，呼吸管道一排污閥29，呼吸器排污閥30，真空管道總排污閥31，清洗水總排污閥32，疏水閥33，滅菌凝水總排污閥34；

呼吸器01入口連接呼吸總閥17；

呼吸器01通過呼吸總管道014及呼吸管道一015與供料機(jī)02連接且呼吸總管道014上設(shè)置有呼吸器輸出閥18，呼吸管道一015上設(shè)置有供料機(jī)呼吸閥22；

呼吸器01通過呼吸總管道014及呼吸管道二016與滅菌干燥機(jī)03連接且呼吸總管道014上設(shè)置有呼吸器輸出閥18，呼吸管道二016上設(shè)置有滅菌干燥機(jī)呼吸閥20；

供料機(jī)02與滅菌干燥機(jī)03之間連接物料轉(zhuǎn)移管道一07且上方設(shè)置有供料機(jī)出料閥21，滅菌干燥機(jī)進(jìn)料閥16；

滅菌干燥機(jī)03與取用罐04之間連接物料轉(zhuǎn)移管道二08且上方設(shè)置有滅菌干燥機(jī)出料閥19，取用罐進(jìn)料閥13；

呼吸器01，供料機(jī)02，滅菌干燥機(jī)03，取用罐04各自的清洗滅菌端口分別與呼吸器清洗滅菌閥3，供料機(jī)清洗滅菌閥5，滅菌干燥機(jī)清洗滅菌閥8，取用罐清洗滅菌閥10相連且通過經(jīng)各閥延伸的各路清洗滅菌管道并聯(lián)匯總至清洗滅菌總管道010；

物料轉(zhuǎn)移管道一07，物料轉(zhuǎn)移管道二08，真空管道一012，真空管道二013各自的清洗滅菌端口，以及呼吸管道一015，呼吸管道二016共用的呼吸管道總清洗滅菌端口分別與物料轉(zhuǎn)移管道一清洗滅菌閥6，物料轉(zhuǎn)移管道二清洗滅菌閥9，真空管道一清洗滅菌閥7，真空管道二清洗滅菌閥11，呼吸管道清洗滅菌總閥4相連且通過經(jīng)各閥延伸的各路清洗滅菌管道并聯(lián)匯總至清洗滅菌總管道010；

清洗滅菌總管道010與滅菌總閥1，清洗總閥2的匯入點(diǎn)相連接；

呼吸器01，供料機(jī)02，滅菌干燥機(jī)03，取用罐04各自的排污端口分別與呼吸器排污閥30，供料機(jī)排污閥28，滅菌干燥機(jī)排污閥25，取用罐排污閥23相連且通過經(jīng)各閥延伸的各路排污管道并聯(lián)匯總至排污總管道017；

物料轉(zhuǎn)移管道一07，物料轉(zhuǎn)移管道二08，呼吸管道一015，呼吸管道二016各自的排污端口，以及真空管道一012，真空管道二013共用的真空管道總排污端口分別與物料轉(zhuǎn)移管道一排污閥27，物料轉(zhuǎn)移管道二排污閥24，呼吸管道一排污閥29，呼吸管道二排污閥26，真空管道總排污閥31相連且通過經(jīng)各閥延伸的各路排污管道并聯(lián)匯總至排污總管道017；

排污總管道017與清洗水總排污閥32，疏水閥33及滅菌凝水總排污閥34的匯入點(diǎn)相連接；

滅菌干燥機(jī)03，取用罐04上各自的真空端口分別與滅菌干燥機(jī)真空閥15，取用罐真空閥12相連且通過經(jīng)各閥延伸的各路真空管道并聯(lián)匯總至真空總管道011；

真空總管道011末端與真空總閥35相連接；

供料機(jī)02，滅菌干燥機(jī)03，取用罐04上分別安裝壓力傳感器37，39，41，及溫度傳感器38，40，42；

取用罐04安裝于灌裝機(jī)或軋蓋機(jī)05旁，且取用罐出料端口120經(jīng)取用罐出料閥14與取用罐出料管道09相連，且取用罐出料管道09出口延伸至灌裝機(jī)或軋蓋機(jī)取用料斗06上方。

如圖2~3所示的供料機(jī)02主要由圍板50與面板51組成的機(jī)座；上端面53，水平管式出料管66及該二者間的物料腔67；端蓋55與密封圈54；和由端蓋開合中軸56，端蓋旋轉(zhuǎn)座組件57，端蓋開合傳動鏈條58，端蓋開合電機(jī)側(cè)鏈輪59，端蓋開合電機(jī)60等構(gòu)成的端蓋開合機(jī)構(gòu)；以及鎖緊氣缸組件52等構(gòu)成；供料機(jī)02設(shè)計(jì)有清洗滅菌端口62，裝有壓力傳感器68和溫度傳感器69；

水平管式出料管66左端為出料端口61，右端為呼吸端口63，右端還設(shè)置有排污端口64，且該管上開有水平長條形水平內(nèi)出料口65；

物料腔67經(jīng)圖示收口后與水平內(nèi)出料口65焊為一體。

如圖4~6所示的滅菌干燥機(jī)03主要由外桶前收口板70與外桶后收口板78，外桶左收口板80，面板81，外桶93，外桶法蘭94，外桶右收口板105，水平管式出料管109相互焊接而成的外桶機(jī)座主體；和主要由內(nèi)桶71，內(nèi)桶旋轉(zhuǎn)中空軸83相互焊接而成的內(nèi)桶主體；由主軸77，內(nèi)桶進(jìn)出料門支撐軸76，內(nèi)桶進(jìn)出料門75連接而成的主軸傳動及開關(guān)門機(jī)構(gòu)；和主要由端蓋密封件座套88，端蓋95焊接而成的端蓋體；以及主軸軸承84，內(nèi)桶旋轉(zhuǎn)中空軸軸承85，內(nèi)桶旋轉(zhuǎn)中空軸軸承座86，端蓋密封件組緊固法蘭87，內(nèi)桶旋轉(zhuǎn)中空軸密封件組103，主軸密封件組104；和由主電機(jī)101，電機(jī)側(cè)齒輪102，內(nèi)桶旋轉(zhuǎn)受撥盤96，主軸傳動齒輪兼撥動盤97，撥銷98，鍵一99，鍵二100構(gòu)成的傳動機(jī)構(gòu)等上述構(gòu)件組合而成；

主軸傳動齒輪兼撥動盤97與撥銷98焊為一體，經(jīng)鍵二100與主軸77連接；在由主電機(jī)101帶動的電機(jī)側(cè)齒輪102的帶動下，帶動主軸77旋轉(zhuǎn)，同時主軸通過與之連接的內(nèi)桶進(jìn)出料門支撐軸76帶動內(nèi)桶進(jìn)出料門75轉(zhuǎn)動，根據(jù)主電機(jī)轉(zhuǎn)向的不同實(shí)現(xiàn)內(nèi)桶進(jìn)出料門75相對于內(nèi)桶71的開合；撥銷98轉(zhuǎn)過一定角度后，如圖6中B—B視圖所示，將帶動內(nèi)桶旋轉(zhuǎn)受撥盤96轉(zhuǎn)動，同時，內(nèi)桶旋轉(zhuǎn)受撥盤96經(jīng)鍵一99將旋轉(zhuǎn)動力傳遞至內(nèi)桶旋轉(zhuǎn)中空軸83，從而實(shí)現(xiàn)內(nèi)桶主體的轉(zhuǎn)動；

主軸77兩端安裝有主軸軸承84，主軸密封件組104；且主軸軸承84及主軸密封件組104二者的外圈安裝于內(nèi)桶旋轉(zhuǎn)中空軸83內(nèi)孔中；

內(nèi)桶旋轉(zhuǎn)中空軸83上安裝內(nèi)桶旋轉(zhuǎn)中空軸軸承85及內(nèi)桶旋轉(zhuǎn)中空軸密封件組103；且內(nèi)桶旋轉(zhuǎn)中空軸軸承85及內(nèi)桶旋轉(zhuǎn)中空軸密封件組103外圈安裝于內(nèi)桶旋轉(zhuǎn)中空軸軸承座86及端蓋密封件座套88內(nèi)孔中；

外桶法蘭94與端蓋95間加裝密封圈后通過緊固螺栓連接；內(nèi)桶旋轉(zhuǎn)中空軸軸承座86與面板81間同樣通過螺栓連接；

內(nèi)桶71開有沿其軸向貫通的內(nèi)桶進(jìn)出料口73，從內(nèi)桶71徑向剖面看，內(nèi)桶進(jìn)出料口73由內(nèi)桶收口板收口而成；從內(nèi)桶71軸向剖面看，其兩端為內(nèi)桶側(cè)板82；內(nèi)桶進(jìn)出料口73位于水平高位，且內(nèi)桶進(jìn)出料門75處于開啟狀態(tài)時，內(nèi)桶71可實(shí)現(xiàn)經(jīng)由進(jìn)料端口74供入的物料；進(jìn)料完畢，主電機(jī)101帶動內(nèi)桶進(jìn)出料門75反方向轉(zhuǎn)動，內(nèi)桶進(jìn)出料門75關(guān)閉，繼續(xù)旋轉(zhuǎn)并由清洗滅菌端口89供入清洗水或滅菌蒸汽，滅菌干燥機(jī)03即處于清洗或滅菌狀態(tài)；滅菌干燥完畢，當(dāng)內(nèi)桶進(jìn)出料口73位于水平低位時主電機(jī)101停轉(zhuǎn)，內(nèi)桶71隨即停轉(zhuǎn)，而后主電機(jī)101反轉(zhuǎn)一定角度，并當(dāng)內(nèi)桶進(jìn)出料門75完全開啟后停止，實(shí)現(xiàn)物料自內(nèi)桶71經(jīng)內(nèi)桶進(jìn)出料口73的出料；

水平管式出料管109左端為出料端口79，右端為呼吸端口106，右端還設(shè)置有排污端口107，且該管上開有水平長條形水平內(nèi)出料口108；

外桶93下端從徑向剖面看，前收口板70與水平面垂直，后收口板78與水平面呈45度；從軸向剖面看，外桶左收口板80與外桶右收口板105與水平面垂直；外桶93下端經(jīng)上述收口板收口后與呈水平長條形的水平內(nèi)出料口108焊為一體；

清洗滅菌端口89位于與外桶端蓋95相對的另一端蓋上；同時，該滅菌干燥機(jī)03的外桶93上部還設(shè)置有進(jìn)料端口74，真空端口90，壓力傳感器端口91，溫度傳感器端口92。

如圖8所示的取用罐04主體采用臥式結(jié)構(gòu)，主要由外桶130，外桶法蘭131，前收口板121，后收口板125，左收口板126，右收口板132焊接而成的主體以及端蓋128，密封圈129構(gòu)成；

取用罐04從其徑向剖面看，其前收口板121與水平面垂直，后收口板125與水平面呈45度且下端向前收口板121漸進(jìn)；從其軸向剖面看，左收口板126與右收口板132與水平面均呈45度且二者下端收窄；上述各收口板收口后形成出料端口120，且出料端口120的端面與后收口板125垂直；

出料端口120采用上述方式設(shè)計(jì)，在保證物料出料暢通的同時，使得取用罐出料端口120具備便于延伸至灌裝機(jī)或軋蓋機(jī)取用料斗06上方的特性；在灌裝機(jī)或軋蓋機(jī)旁適當(dāng)位置安裝取用罐04，且當(dāng)取用罐出料端口120與圖1中的取用罐出料閥14及取用罐出料管道09相連后，取用罐出料管道09末端出口便延伸至灌裝機(jī)或軋蓋機(jī)取用料斗06上方，與灌裝機(jī)或軋蓋機(jī)取用料斗06處于同一潔凈級別環(huán)境，最終實(shí)現(xiàn)膠塞或鋁蓋全密閉至取用料斗的轉(zhuǎn)移。

系統(tǒng)構(gòu)成：本實(shí)用新型從構(gòu)架上由基于全系統(tǒng)的控制系統(tǒng)，主機(jī)系統(tǒng)，管道系統(tǒng)三部分構(gòu)成；本系統(tǒng)在外圍清洗水系統(tǒng)，滅菌蒸汽系統(tǒng)，真空系統(tǒng)，排污系統(tǒng)等必要條件的支持下實(shí)施自身功能；其中，控制系統(tǒng)為觸摸屏+PLC實(shí)施控制，包含各壓力傳感器（37，39，41）及各溫度傳感器（38，40，42），實(shí)現(xiàn)對整個系統(tǒng)各工藝流程（系統(tǒng)輔助工藝流程及系統(tǒng)生產(chǎn)工藝流程）的自動控制和監(jiān)控監(jiān)測，并實(shí)時記錄相關(guān)數(shù)據(jù)；主機(jī)系統(tǒng)由呼吸器01，供料機(jī)02，滅菌干燥機(jī)03，取用罐04構(gòu)成；管道系統(tǒng)由包含物料轉(zhuǎn)移管道一07，物料轉(zhuǎn)移管道二08在內(nèi)的物料轉(zhuǎn)移管道系統(tǒng)，包含取用罐出料管道09在內(nèi)的出料管道系統(tǒng)，包含清洗滅菌總管道010在內(nèi)的清洗滅菌管道系統(tǒng)，包含真空總管道011在內(nèi)的真空管道系統(tǒng)，包含呼吸總管道014在內(nèi)的呼吸管道系統(tǒng)，包含排污總管道017在內(nèi)的排污管道系統(tǒng)，以及各相關(guān)閥門共同構(gòu)成。

系統(tǒng)技術(shù)要求：系統(tǒng)所含主機(jī)系統(tǒng)，管道系統(tǒng)及各閥門均采用材質(zhì)為316L的不銹鋼；系統(tǒng)所含供料機(jī)02，滅菌干燥機(jī)03，取用罐04三者外圍均設(shè)計(jì)有外夾層（附圖中均未畫出），外夾層功能為通入生蒸氣以補(bǔ)充系統(tǒng)在各滅菌干燥環(huán)節(jié)所需熱量，其中，整系統(tǒng)設(shè)計(jì)壓力為0.5MP；物料轉(zhuǎn)移管道直徑50mm，出料管道直徑102mm，清洗滅菌管道直徑25mm，呼吸管道直徑76mm，真空管道直徑63mm，排污管道直徑38mm；物料轉(zhuǎn)移管道轉(zhuǎn)彎處轉(zhuǎn)彎半徑介于600 mm至1500 mm間；系統(tǒng)所含取用罐04安裝于灌裝機(jī)或軋蓋機(jī)旁且其出料末端伸入至灌裝機(jī)或軋蓋機(jī)取用料斗06上方；取用罐04定位后，其與供料機(jī)02，滅菌干燥機(jī)03三者間的相對安裝位置可靈活布局，若該系統(tǒng)用于對非免洗膠塞或鋁蓋進(jìn)行處理，則供料機(jī)02應(yīng)置于層流保護(hù)罩018的保護(hù)下；呼吸器01，供料機(jī)02，滅菌干燥機(jī)03，取用罐04四者間通過各類管道及相關(guān)閥門連為一體。