九座乘用車(chē)盤(pán)式制動(dòng)器用摩擦材料及盤(pán)式剎車(chē)片的制備方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明設(shè)及一種材料領(lǐng)域，尤其設(shè)及一種九座乘用車(chē)盤(pán)式制動(dòng)器用摩擦材料及盤(pán) 式剎車(chē)片的制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 隨著中國(guó)汽車(chē)產(chǎn)銷(xiāo)量的高速增長(zhǎng)，中國(guó)汽車(chē)制造水平和技術(shù)水平也得到穩(wěn)步發(fā)展 和提高。對(duì)有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)和研發(fā)能力的汽車(chē)零部件供應(yīng)商也是很好的機(jī)遇與挑戰(zhàn)。九座 乘用車(chē)作為一種商用車(chē)型，因其品質(zhì)一流、寬大舒適的駕乘空間、W人為本的安全設(shè)計(jì)，越 來(lái)越多地受到商務(wù)客戶(hù)的歡迎。但因其是進(jìn)口車(chē)型且對(duì)于品質(zhì)的要求，無(wú)論是整車(chē)或者是 相匹配的零部件都需要從國(guó)外進(jìn)口，其價(jià)格高昂，也被國(guó)外提供商壟斷。運(yùn)致使國(guó)內(nèi)廠(chǎng)商不 能開(kāi)展大規(guī)模的銷(xiāo)售活動(dòng)，很難滿(mǎn)足市場(chǎng)的需求。從安全角度考慮，九座乘用車(chē)中的盤(pán)式制 動(dòng)器的技術(shù)要求非常高，國(guó)內(nèi)廠(chǎng)商鑒于技術(shù)條件制約，無(wú)法研制出性能與之相比的制動(dòng)器， 只能依靠進(jìn)口。若能設(shè)計(jì)一種能與之相匹配的盤(pán)式制動(dòng)器用剎車(chē)片，則能極大地降低成本， 解除國(guó)外提供商對(duì)該制動(dòng)器的壟斷地位，也能夠促進(jìn)九座乘用車(chē)的發(fā)展，滿(mǎn)足大眾的需求。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003] 本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種材料簡(jiǎn)單，制備方 便的九座乘用車(chē)盤(pán)式制動(dòng)器用摩擦材料;還提供了一種利用該摩擦材料制備盤(pán)式剎車(chē)片的 方法，該方法制備得到的盤(pán)式剎車(chē)片，其品質(zhì)與進(jìn)口剎車(chē)片品質(zhì)相當(dāng)，部分性能甚至優(yōu)于進(jìn) 口盤(pán)式剎車(chē)片，完全滿(mǎn)足日常的生產(chǎn)制造要求。
[0004] 本發(fā)明所述九座乘用車(chē)盤(pán)式制動(dòng)器用摩擦材料所采用的技術(shù)方案是:本發(fā)明中， 按重量百分比計(jì)，該材料包括W下組分:有機(jī)物12~17.5%，纖維21~23%，填料67~59.5%。
[0005] 上述方案可見(jiàn)，本發(fā)明的摩擦材料的材料簡(jiǎn)單，且制備方便，能夠開(kāi)展大規(guī)模生 產(chǎn)，滿(mǎn)足國(guó)內(nèi)對(duì)九座乘用車(chē)盤(pán)式剎車(chē)片的需求;也打破了國(guó)外提供商對(duì)該零部件的壟斷地 位，為國(guó)內(nèi)企業(yè)生產(chǎn)提供可能。
[0006] 另外，經(jīng)過(guò)性能測(cè)試，所得到的摩擦材料用于制備盤(pán)式剎車(chē)片，所得產(chǎn)品的摩擦系 數(shù)高、制動(dòng)力矩穩(wěn)定，制動(dòng)器剎車(chē)片與剎車(chē)盤(pán)磨損小，是一種能與國(guó)外進(jìn)日產(chǎn)品相媳美的完 全國(guó)產(chǎn)化的摩擦材料，甚至部分性能優(yōu)于國(guó)外進(jìn)口產(chǎn)品。
[0007] -個(gè)優(yōu)選的方案是，按在摩擦材料中所占的重量百分比計(jì)，所述有機(jī)物包括W下 組份:樹(shù)脂7.5%、摩擦粉2.5~7%、橡膠粉2~3%。
[000引上述方案可見(jiàn)，有機(jī)物的材料簡(jiǎn)單，從而降低了成本。
[0009] -個(gè)優(yōu)選的方案是，按在摩擦材料中所占的重量百分比計(jì)，所述纖維包括W下組 份:芳絕纖維3%、鋼棉纖維15%、黃銅纖維3~5%。
[0010] 上述方案可見(jiàn)，纖維物的材料簡(jiǎn)單，有效降低了成本。
[0011] -個(gè)優(yōu)選的方案是，按在摩擦材料中所占的重量百分比計(jì)，所述填料包括W下組 分:重晶石16~24%、娃酸錯(cuò)8~10%、棟剛玉0.5~1 %、氧化儀10~15%、金屬硫化物3.5~6%、 人造石墨6~9%、天然石墨1.5~2%、焦炭粉6~8%。
[0012] 上述方案可見(jiàn)，填料的材料簡(jiǎn)單，制備方便，有效降低了制作成本。
[0013] 本發(fā)明利用上述摩擦材料進(jìn)行盤(pán)式剎車(chē)片的制備方法所采用的技術(shù)方案為，該制 備方法采用干法預(yù)成型工藝，按W下步驟進(jìn)行： (1) 混料:按配方重量百分比稱(chēng)取所有原材料，把所有材料放入高速混料機(jī)中攬拌5~ 15分鐘，制成摩擦材料混拌料； (2) 熱壓:混拌料放入模具中，模具溫度控制在150 ± 5°C，壓制壓力30 ± 2MPa，保溫保壓 時(shí)間在30s/mm的條件下進(jìn)行熱壓;熱壓開(kāi)始15s排氣，W后間隔10s,每次排氣時(shí)間5s,排氣3 ~5次； (3) 熱處理:從室溫~140°C，等速升溫化，保溫化;從140°C~160°C，等速升溫化，保溫 池 ;從160°C~180°C，等速升溫比，保溫化；180°C~200°C，等速升溫比，保溫化;最后制得盤(pán) 式剎車(chē)片。
[0014] 上述方案可見(jiàn)，該方法簡(jiǎn)單，制備產(chǎn)品方便。與進(jìn)口原裝件摩擦系數(shù)高但剎車(chē)盤(pán)和 剎車(chē)片磨損嚴(yán)重相比，本發(fā)明方法制得的剎車(chē)片具有與進(jìn)口原裝件相近的摩擦系數(shù)，但剎 車(chē)盤(pán)和剎車(chē)片的磨損大幅降低，同時(shí)摩擦系數(shù)更穩(wěn)定，使用壽命更長(zhǎng)，九座乘用車(chē)的維護(hù)費(fèi) 用將大幅降低。
【具體實(shí)施方式】
[0015] 下面，W具體的實(shí)施例來(lái)對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的說(shuō)明。
[0016] 實(shí)施例1: 材料配備:酪醒樹(shù)脂7.5%、摩擦粉7%、橡膠粉3%;芳絕纖維3%、鋼棉纖維15%、黃銅纖維 3%;重晶石24%、娃酸錯(cuò)8%、棟剛玉0.5%、氧化儀10%、金屬硫化物3.5%、人造石墨6%、天然石墨 1.5%、焦炭粉8%。
[0017] 盤(pán)式剎車(chē)片制備:按上述重量比例稱(chēng)取各原材料，采用干法預(yù)成型工藝，按W下Ξ 個(gè)步驟進(jìn)行： (1) 混料:在試驗(yàn)室制備時(shí)，把所有材料放入高速混料機(jī)攬拌5分鐘;批量生產(chǎn)時(shí)則使用 梨祀混料機(jī)，飛刀和準(zhǔn)頭同時(shí)開(kāi)啟，攬拌15分鐘，制成摩擦材料混拌料； (2) 熱壓:混拌料放入模具中，模具溫度控制在150±5°C、壓制壓力30±2MPa、保溫保壓 時(shí)間在30s/mm的條件下進(jìn)行熱壓;熱壓開(kāi)始15s，W后間隔10s，每次排氣5s，排氣3~5次； (3) 熱處理:從室溫~140°C，等速升溫化，保溫化;從140°C~160°C，等速升溫化，保溫 池 ;從160°C~180°C，等速升溫比，保溫化；180°C~200°C，等速升溫比，保溫化;最后制得盤(pán) 式剎車(chē)片。
[001引實(shí)施例2: 材料配備:酪醒樹(shù)脂7.5%、摩擦粉2.5%、橡膠粉2%;芳絕纖維3%、鋼棉纖維15%、黃銅纖維 5%;重晶石16%、娃酸錯(cuò)10%、棟剛玉1 %、氧化儀15%、金屬硫化物6%、人造石墨9%、天然石墨2%、 焦炭粉60/0。
[0019] 按上述重量比例稱(chēng)取各種原材料，同實(shí)施例1所述工藝步驟制備盤(pán)式剎車(chē)片。
[0020] 本發(fā)明所述的摩擦材料采用SAE J2522《Dynamometer Global Brake Effectiveness》中規(guī)定的測(cè)試方法，對(duì)實(shí)施例1至實(shí)施例2所提供的配方制造的剎車(chē)片及原 裝進(jìn)口剎車(chē)片進(jìn)行行車(chē)制動(dòng)性能測(cè)試。行車(chē)制動(dòng)性能測(cè)試結(jié)果如下表所示：
從上述SAE J2522的測(cè)試結(jié)果來(lái)看，原裝件摩擦系數(shù)高，剎車(chē)盤(pán)和剎車(chē)片的磨損都很 大;實(shí)施例1摩擦系數(shù)偏低，但剎車(chē)盤(pán)和剎車(chē)片磨損大幅降低;實(shí)施例2具有與原裝件相近的 摩擦系數(shù)，剎車(chē)盤(pán)和剎車(chē)片磨損大幅降低，同時(shí)摩擦系數(shù)更穩(wěn)定。使用本發(fā)明制得的盤(pán)式剎 車(chē)片代替原裝件，制動(dòng)力更加穩(wěn)定，剎車(chē)盤(pán)和剎車(chē)片的磨損大幅減低，制動(dòng)器中運(yùn)兩零件更 換周期加長(zhǎng)，維護(hù)費(fèi)用大幅降低。 將本發(fā)明制備得到的盤(pán)式剎車(chē)片替換原裝進(jìn)口剎車(chē)片，成功實(shí)現(xiàn)了該車(chē)型盤(pán)式制動(dòng)器 中剎車(chē)片的國(guó)產(chǎn)化。
[0021 ]本發(fā)明可應(yīng)用于摩擦材料領(lǐng)域。
【主權(quán)項(xiàng)】
1. 一種九座乘用車(chē)盤(pán)式制動(dòng)器用摩擦材料，其特征在于，按重量百分比計(jì)，該材料包括 以下組分:有機(jī)物12~17.5%，纖維21~23%，填料67~59.5%。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的九座乘用車(chē)盤(pán)式制動(dòng)器用摩擦材料，其特征在于，按在摩擦材 料中所占的重量百分比計(jì)，所述有機(jī)物包括以下組份:樹(shù)脂7.5%、摩擦粉2.5~7%、橡膠粉2 ~3%〇3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的九座乘用車(chē)盤(pán)式制動(dòng)器用摩擦材料，其特征在于，按在摩擦材 料中所占的重量百分比計(jì)，所述纖維包括以下組份:芳綸纖維3%、鋼棉纖維15%、黃銅纖維3 ~5%〇4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的九座乘用車(chē)盤(pán)式制動(dòng)器用摩擦材料，其特征在于，按在摩擦材 料中所占的重量百分比計(jì)，所述填料包括以下組分:重晶石16~24%、硅酸鋯8~10%、棕剛玉 0.5~1 %、氧化鎂10~15%、金屬硫化物3.5~6%、人造石墨6~9%、天然石墨1.5~2%、焦炭粉 6 ~8%〇5. -種利用如權(quán)利要求1所述的九座乘用車(chē)盤(pán)式制動(dòng)器用摩擦材料制備盤(pán)式剎車(chē)片的 方法，其特征在于，該制備方法采用干法預(yù)成型工藝，按以下步驟進(jìn)行： (1) 混料:按配方重量百分比稱(chēng)取所有原材料，把所有材料放入高速混料機(jī)中攪拌5~ 15分鐘，制成摩擦材料混拌料； (2) 熱壓:混拌料放入模具中，模具溫度控制在150±5°C，壓制壓力30±2MPa，保溫保壓 時(shí)間在30s/mm的條件下進(jìn)行熱壓;熱壓開(kāi)始15s排氣，以后間隔10s,每次排氣時(shí)間5s,排氣3 ~5次； (3 )熱處理：從室溫~140°C，等速升溫lh，保溫3h;從140°C~160°C，等速升溫1 h，保溫 3h;從160°C~180°C，等速升溫lh，保溫3h; 180°C~200°C，等速升溫lh，保溫3h;最后制得盤(pán) 式剎車(chē)片。
【專(zhuān)利摘要】本發(fā)明旨在提供一種材料簡(jiǎn)單，制備方便的九座乘用車(chē)盤(pán)式制動(dòng)器用摩擦材料和利用該摩擦材料制備盤(pán)式剎車(chē)片的方法。本發(fā)明材料按照重量百分比計(jì)，其包括以下組分：有機(jī)物12～17.5%，纖維21～23%，填料67～59.5%；利用上述材料制備剎車(chē)片的方法按以下步驟進(jìn)行：（1）混料：按配方重量百分比稱(chēng)取所有原材料，把所有材料放入高速混料機(jī)中攪拌5～15分鐘，制成摩擦材料混拌料；（2）熱壓：混拌料放入模具中，模具溫度控制在150±5℃，壓制壓力30±2MPa，保溫保壓時(shí)間在30s/mm的條件下進(jìn)行熱壓；熱壓開(kāi)始15s排氣，以后間隔10s,每次排氣時(shí)間5s,排氣3～5次；（3）熱處理：從室溫～140℃，等速升溫1h,保溫3h；從140℃～160℃，等速升溫1h,保溫3h；從160℃～180℃，等速升溫1h,保溫3h；180℃～200℃，等速升溫1h,保溫3h。本發(fā)明應(yīng)用于摩擦材料領(lǐng)域。
【IPC分類(lèi)】F16D69/02, B29C43/58, B29C43/02, B29C43/32, B29C71/02
【公開(kāi)號(hào)】CN105570360
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201510953911
【發(fā)明人】楊鴻太, 夏細(xì)華, 李康, 曾文天, 段韜, 龍江虹, 張立國(guó)
【申請(qǐng)人】珠海格萊利摩擦材料有限公司, 江鈴汽車(chē)股份有限公司
【公開(kāi)日】2016年5月11日
【申請(qǐng)日】2015年12月17日