本發(fā)明裝置涉及陶瓷、化工行業(yè)等超高壓壓制設備緊急泄壓。
背景技術(shù)：
目前市場上所用應急泄壓都是泄壓流量不可控并且只泄小流量，同時對泄壓介質(zhì)要求較高，針對這種泄壓流量可控并且對泄壓介質(zhì)沒有特別要求以及對介質(zhì)清潔度要求不高的超高壓手動緊急泄壓閥體幾乎沒有，對于以上情況，有必要提出一種新型的泄壓流量可控并且泄壓介質(zhì)無要求的超高壓泄壓閥體來解決以上問題。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明針對上述的情況，提供一種超高壓手動泄壓裝置，該超高壓手動泄壓裝置的泄壓速度可調(diào)，并且方便操作，安全可靠，維護簡單，對泄壓介質(zhì)沒有要求的超高壓手動泄壓閥體。
本發(fā)明的技術(shù)方案是這樣實現(xiàn)的：一種超高壓手動泄壓裝置，包括下閥體、節(jié)流密封墊、閥芯復位彈簧、閥芯、密封墊、上閥體、頂針桿、頂針復位彈簧、頂針蓋、壓緊螺母、調(diào)節(jié)桿、上閥蓋，其特征在于所述流密封墊的中心設計節(jié)流孔，其孔上端設置液流緩沖角，其上下端面設置錐形密封面。
上述的超高壓手動泄壓裝置中，所述下閥體底部設置密封面，密封面同所述節(jié)流密封墊密封面配合，實現(xiàn)超高壓密封。
上述的超高壓手動泄壓裝置中，所述下閥體中心包裹所述閥芯復位彈簧，所述閥芯底端貫穿其中。
上述的超高壓手動泄壓裝置中，所述閥芯中心設置導向面，在其導向面開設回字型泄壓槽。
上述的超高壓手動泄壓裝置中，所述閥芯導向面上端設置錐形密封面，實現(xiàn)高壓密封和泄壓功能，所述閥芯頂端設置頂開桿，實現(xiàn)頂開功能。
上述的超高壓手動泄壓裝置中，所述上閥體底部設置導向孔，導向孔上部設置高壓密封面，其中心包裹所述頂針復位彈簧。
上述的超高壓手動泄壓裝置中，所述頂針復位彈簧其中心由所述頂針桿貫穿，所述頂針蓋鉚接所述頂針桿。
上述的超高壓手動泄壓裝置中，所述頂針蓋中部設置雙側(cè)密封，所述頂針復位彈簧緊壓所述其下端面，所述壓緊螺母緊貼其上端面。
上述的超高壓手動泄壓裝置中，所述壓緊螺母外部設置螺紋固定在所述上閥體上端面，其中心由所述調(diào)節(jié)桿貫穿。
上述的超高壓手動泄壓裝置中，所述調(diào)整桿外端設置旋轉(zhuǎn)螺紋，其上端設置定位臺階，所述上閥蓋中心由所述調(diào)整桿貫穿，所述上閥蓋通過螺栓鉸接在所述上閥蓋上端面。
本發(fā)明的有益效果在于：
1、本發(fā)明所述的一種超高壓手動泄壓閥，實現(xiàn)泄壓流量可控，使得提高超高壓設備運行安全性。
2、本發(fā)明所述一種超高壓手動泄壓閥，對泄壓介質(zhì)沒有特別要求，后期維護簡單，操作方便。
3、本發(fā)明所述的節(jié)流錐面墊實現(xiàn)密封節(jié)流效果，其泄流孔口設置散流角，降低射流引起對閥芯沖刷效應。
4、本發(fā)明所述的閥芯其中部設置柱型導向環(huán)，實現(xiàn)其柱型導向環(huán)上部錐面密封面同所述閥芯復位彈簧同心。
5、本發(fā)明所述的閥芯其柱型導向環(huán)開設回字型泄壓槽，實現(xiàn)被泄介質(zhì)順暢流出。
6、本發(fā)明所述的上閥體底部設置柱型導向孔，其導向孔上部設置錐形密封面，其外部設置定位旋緊螺紋，實現(xiàn)同所述閥芯同軸和密封效果。
7、本發(fā)明所述的上閥體中心包裹所述頂針復位彈簧，其由所述頂針桿貫穿其中。
8、本發(fā)明所述的頂針蓋其下端鉚接所述頂針桿，所述頂針復位彈簧緊接觸其下端面，其中部設置雙側(cè)密封，保證泄壓介質(zhì)保留在所述頂針蓋下端。
9、本發(fā)明所述調(diào)整桿貫穿所述壓緊螺母，所述頂桿蓋緊貼其下端面，控制頂針蓋上升極限位置。
10、本發(fā)明所述調(diào)整桿其上端設置調(diào)整臺階，控制所述頂針蓋下移極限位置。
11、本發(fā)明所述頂針桿上部極限位置同所述閥芯上頂位隔離設計距離，確保閥芯在復位狀態(tài)其錐形密封面同所述上閥體錐形密封面充分閉合，實現(xiàn)保壓效果。
附圖說明
圖1是本發(fā)明的一種超高壓手動泄壓閥示意圖。
具體實施方式
為了使本領(lǐng)域的技術(shù)人員更好地理解本發(fā)明的技術(shù)方案，下面結(jié)合附圖和優(yōu)選實施例對本發(fā)明作進一步的詳細說明。
如圖1所示，一種超高壓手動泄壓閥，包括下閥體1、節(jié)流密封墊2、閥芯復位彈簧3、閥芯4、密封墊5、上閥體6、頂針桿7、頂針復位彈簧8、頂針蓋9、壓緊螺母10、調(diào)節(jié)桿11、上閥蓋12，所述節(jié)流密封墊2安裝在所述下閥體1底部，所述閥芯復位彈簧3貫穿所述下閥體1中心，所述閥芯4底部貫穿其中，所述密封墊5安裝在所述下閥體1頂部，所述下閥體1頂部設置安裝螺紋。
所述閥芯4中部設置柱形導向環(huán)，所述上閥體6底端設置柱形導向孔，其上部設置錐面密封面。
所述上閥體6柱形導向孔外壁設置安裝外螺紋，所述下閥體1通過安裝螺紋同其連接，所述上閥體6將所述密封墊5壓緊使其塑性變形實現(xiàn)密封效果。
所述上閥體6中心安裝所述頂針復位彈簧8，所述頂針桿7貫穿其中，所述頂針蓋9安裝其上部。
所述頂針蓋9底部鉚接所述頂針桿7，其中部設置雙向密封，實現(xiàn)介質(zhì)隔離。
所述調(diào)整桿11貫穿所述壓緊螺母10，所述頂桿蓋9上面緊貼其底端，在其頂端設置下調(diào)極限臺階
所述上閥蓋12中部貫穿所述調(diào)整桿11，其通過螺釘鉸接所述上閥體12頂端。
所述調(diào)節(jié)桿11下調(diào)時推動所述頂針蓋9帶動所述頂針桿7下移，壓縮所述頂針復位彈簧8，頂桿推動所述閥芯4下移，壓縮閥芯復位彈簧3，所述閥芯4密封面同所述上閥體6密封面脫開，實現(xiàn)泄壓動作。
所述調(diào)節(jié)桿11上調(diào)時，所述頂針復位彈簧8推動所述頂針蓋9上移，帶動所述頂針桿7上移，所述閥芯4在所述閥芯復位彈簧3推動上移復位，直到所述閥芯4同所述上閥體6密封面接觸，實現(xiàn)保壓功能。
以上所述是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應當指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也視為本發(fā)明的保護范圍。