本發(fā)明涉及一種氣控卸壓閥及卸壓方法，適用于壓力容器耐壓試驗(yàn)后測(cè)量容積的殘余變形率需要緩慢卸壓時(shí)使用，尤其適用于高壓容器的水壓試驗(yàn)時(shí)卸壓，屬于液壓技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

隨著壓縮氣體的廣泛使用，壓力容器的使用也越來越多。為安全起見，國(guó)家對(duì)壓力容器的檢測(cè)試驗(yàn)方法都有明確的標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范。近年來，車用壓縮天然氣的使用日漸增多，對(duì)車用壓縮天然氣氣瓶水壓試驗(yàn)方法制訂了相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)。其中，明確規(guī)定壓力試驗(yàn)操作步驟中有一個(gè)升壓-保壓-卸壓的過程。卸壓時(shí)要求緩慢卸壓，對(duì)氣瓶中水的沖擊波動(dòng)越少，測(cè)量到的數(shù)據(jù)越精確。一般的卸壓閥無法滿足該試驗(yàn)所需的緩慢卸壓要求。現(xiàn)有技術(shù)中一般用截止閥等直接卸壓，卸壓時(shí)對(duì)管路沖擊大，測(cè)量得來的數(shù)據(jù)不精確。

本發(fā)明專利不僅能滿足卸壓緩慢，而且閥體上具有多個(gè)管路連接孔，與系統(tǒng)連接后能完成容器做耐壓試驗(yàn)的升壓-保壓-卸壓的全過程，閥上有多個(gè)具有進(jìn)液、出液、卸壓、排余液及檢測(cè)等多功能管路連接孔，集成化程度高，大大減少了因多管路連接的泄露點(diǎn)。該閥門結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單緊湊，制造簡(jiǎn)單、操作方便，與系統(tǒng)連接后便于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)控制。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明旨在提供一種氣控卸壓閥及卸壓方法，該卸壓閥可以保證壓力容器耐壓試驗(yàn)后測(cè)量容積的殘余變形率滿足緩慢卸壓的要求。

為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是：

一種氣控卸壓閥，包括閥體、閥芯、閥座和氣缸體；其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)是，所述閥體的左端與所述氣缸體固定相連，該閥體的右端用于與單向閥相連；

所述氣缸體內(nèi)裝有活塞，該活塞與一推桿的左端固定相連，該推桿的右端插入一主螺座的中間通孔內(nèi)；所述主螺座的右端固定在閥體上；所述閥座開有中間通孔，所述閥芯裝在該閥座的中間通孔內(nèi)；所述推桿的右端可右移穿過主螺座的中間通孔而驅(qū)動(dòng)閥芯移動(dòng)；

所述閥體的右端內(nèi)孔與單向閥的左端出口連接，單向閥右端為高壓試驗(yàn)介質(zhì)入口，所述閥體上還有接試驗(yàn)容器出口、閥內(nèi)滲漏介質(zhì)出口和卸壓出口；所述高壓試驗(yàn)介質(zhì)入口通過單向閥與所述閥芯右端腔連通，所述接試驗(yàn)容器出口直接與所述閥芯右端腔連通，所述閥內(nèi)滲漏介質(zhì)出口通過通道與所述閥座左端與主螺座右端之間的腔體連通，所述卸壓出口與所述閥座的中間通孔連通；

所述氣缸體上開有壓縮空氣入口和閥內(nèi)氣體出口；所述壓縮空氣入口與所述活塞的左端連通，所述閥內(nèi)氣體出口與所述活塞的右端和主螺座及閥體的左端之間的腔體連通。

所述閥體的左端與所述氣缸體右端通過螺紋連接，該閥體的右端用于與單向閥相連；

所述閥內(nèi)氣體出口用于當(dāng)活塞右移腔內(nèi)空氣受壓時(shí)能及時(shí)排出，減少空氣阻力。

由于本發(fā)明的閥芯移動(dòng)量設(shè)置在0. 8mm-1 mm或調(diào)整得更小，閥芯直徑優(yōu)選為3.7mm，閥座直徑優(yōu)選為5mm，閥芯與閥座組成的環(huán)形通流面積為8.9mm左右，試驗(yàn)介質(zhì)流量小，卸壓速度不超過0.35MPa/s，使卸壓時(shí)試驗(yàn)介質(zhì)流動(dòng)平緩，無沖擊，便于記錄和采集高壓容器的殘余變形值，使數(shù)據(jù)更加準(zhǔn)確，滿足殘余變形率緩慢卸壓的要求。

優(yōu)選所述推桿左大端伸入活塞右端沉孔內(nèi)而實(shí)現(xiàn)固定連接。推桿右端插入主螺座中間通孔中。該主螺座的右端與所述閥座配合；右端外部通過螺紋與閥體連接，頂住閥座使之與閥體緊密貼合；所述閥座開有中間通孔，所述閥芯裝在該中間通孔內(nèi)；

根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，還可以對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的優(yōu)化，以下為優(yōu)化后形成的技術(shù)方案：

優(yōu)選地，為了方便調(diào)整閥座和閥芯之間的開口大小，所述推桿上套裝有小螺蓋和調(diào)整墊，該調(diào)整墊用于調(diào)整閥座和閥芯之間的開口大小。

為了方便活塞導(dǎo)向平穩(wěn)，同時(shí)保證活塞與氣缸體內(nèi)壁的密封效果，所述活塞的外周面上裝有導(dǎo)向環(huán)和Y型密封圈。

為了實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)實(shí)驗(yàn)容器的壓力，所述閥體上開有壓力表接口，該壓力表接口上用于安裝檢測(cè)被實(shí)驗(yàn)容器內(nèi)壓力的壓力表。

優(yōu)選地，所述閥體整體為圓柱體，其內(nèi)部開有階梯孔。

為了方便活塞復(fù)位，所述推桿與主螺座之間安裝有使推桿和活塞左向復(fù)位的彈性元件。

為了方便閥芯復(fù)位，所述閥芯的左端裝有驅(qū)動(dòng)閥芯左向復(fù)位的彈性元件；優(yōu)選為彈性元件包括裝在閥芯左端的彈簧座，設(shè)置在彈簧座與閥座之間的彈簧，以及擋住彈簧座的擋圈。

優(yōu)選地，所述閥芯為階梯軸，該閥芯與閥座的密封為錐面與直角密封，所述閥芯的右端頭部直徑大于進(jìn)液段的直徑，使通流面積由小變大，且閥芯與閥座內(nèi)孔之間形成一環(huán)形的進(jìn)液腔。

優(yōu)選地，所述閥座上均布有4個(gè)徑向小孔及環(huán)形腔，與閥體卸壓孔相通。

所述單向閥包括單向閥體和閥球；所述單向閥體具有直徑小于閥球直徑的介質(zhì)進(jìn)液孔和直徑大于閥球直徑的導(dǎo)向座安裝孔，所述導(dǎo)向座安裝孔內(nèi)固定安裝有導(dǎo)向座；所述導(dǎo)向座具有從左至右依次為閥球運(yùn)動(dòng)導(dǎo)向孔、復(fù)位元件伸縮導(dǎo)向孔和介質(zhì)出液孔；所述導(dǎo)向座上開有供介質(zhì)通過的十字槽；所述復(fù)位元件伸縮導(dǎo)向孔內(nèi)裝有位于閥球與導(dǎo)向座之間的復(fù)位元件；所述單向閥體的左部和右部具有帶退刀槽的外螺紋接口。由此，所述單向閥可以適應(yīng)帶內(nèi)螺紋的液壓缸或集成分配塊等的連接。十字槽對(duì)稱式設(shè)計(jì)，可以保證運(yùn)行時(shí)無噪聲、沖擊小、磨損小、使用壽命長(zhǎng)。

優(yōu)選地，所述介質(zhì)進(jìn)液孔和閥球運(yùn)動(dòng)通道形成階梯孔。

為了保證閥門關(guān)閉時(shí)的隔斷密封效果，所述介質(zhì)進(jìn)液孔和閥球運(yùn)動(dòng)通道結(jié)合處為直角。

為了方便清洗和維護(hù)，所述導(dǎo)向座可拆卸地固定在單向閥體的閥球運(yùn)動(dòng)通道內(nèi)。

優(yōu)選地，所述單向閥體的右端開有直徑大于介質(zhì)出液孔的擋圈安裝孔，裝在該擋圈安裝孔內(nèi)的擋圈將所述導(dǎo)向座擋在單向閥體的導(dǎo)向座安裝孔內(nèi)。

為了保證管路的密封效果，所述單向閥體左端外部開有放置組合密封圈的螺紋退刀槽，右端部開有直徑大于介質(zhì)出液孔的右沉孔，內(nèi)放置相應(yīng)的密封圈。

為了方便扳手緊固單向閥，所述單向閥體中部外壁面上為六方結(jié)構(gòu)。

基于同一個(gè)發(fā)明構(gòu)思，本發(fā)明還提供了一種所述的氣控卸壓閥的卸壓方法，所述閥體上所裝的單向閥具有高壓試驗(yàn)介質(zhì)入口、接試驗(yàn)容器出口、閥內(nèi)滲漏介質(zhì)出口和卸壓出口；所述高壓試驗(yàn)介質(zhì)入口通過單向閥與所述閥芯右端腔連通，所述接試驗(yàn)容器出口直接與所述閥芯右端腔連通，所述閥內(nèi)滲漏介質(zhì)出口通過通道與所述閥座左端與主螺座右端之間的腔體連通，所述卸壓出口與所述閥座的中間通孔連通；

所述氣缸體上開有壓縮空氣入口和閥內(nèi)氣體出口；所述壓縮空氣入口與所述活塞的左端連通，所述閥內(nèi)氣體出口與所述活塞的右端和主螺座及閥體的左端之間的腔體連通；

所述的氣控卸壓閥的卸壓方法包括如下步驟：

S1、高壓試驗(yàn)介質(zhì)從單向閥的高壓試驗(yàn)介質(zhì)入口流入，進(jìn)入閥體后，由閥體的接試驗(yàn)容器出口流入試驗(yàn)容器內(nèi)，此時(shí)，閥芯在高壓試驗(yàn)介質(zhì)的作用下緊緊與閥座貼合；

S2、當(dāng)試驗(yàn)容器內(nèi)的壓力升到規(guī)定的試驗(yàn)壓力時(shí)，停止供液，單向閥關(guān)閉，停止升壓，進(jìn)入保壓階段；在壓力的作用下，當(dāng)試驗(yàn)容器發(fā)生全變形后，記錄其全變形值；

S3、保壓到規(guī)定時(shí)間后，低壓壓縮空氣從氣缸體的壓縮空氣入口進(jìn)入，推動(dòng)活塞向右運(yùn)動(dòng)，同時(shí)，活塞推動(dòng)推桿向右運(yùn)動(dòng)，當(dāng)推桿接觸閥芯后，推桿繼續(xù)右行推動(dòng)閥芯向右緩慢運(yùn)動(dòng)，使閥芯與閥座的密封面緩慢分開，高壓腔內(nèi)的試驗(yàn)介質(zhì)進(jìn)入閥座與閥芯之間形成的環(huán)形腔內(nèi)，再經(jīng)閥座從閥體的卸壓出口開始緩慢卸壓；同時(shí)，活塞右行時(shí)，活塞與閥體之間的空氣受壓，從氣缸體的閥內(nèi)氣體出口排出；由于閥芯的往復(fù)運(yùn)動(dòng)，閥芯上附著的少量試驗(yàn)介質(zhì)進(jìn)入閥座左端與主螺座右端之間的腔體內(nèi)，經(jīng)閥座從閥內(nèi)滲漏介質(zhì)出口流出；

S4、卸壓結(jié)束后，活塞和閥芯左行，直到閥芯與閥座的密封面貼合，關(guān)閉閥門，完成一個(gè)動(dòng)作循環(huán)。

由于本發(fā)明的閥芯移動(dòng)量設(shè)置在0. 8mm-1 mm或調(diào)整得更小，閥芯直徑優(yōu)選為3.7mm，閥座直徑優(yōu)選為5mm，閥芯與閥座組成的環(huán)形通流面積優(yōu)選為8.9mm，試驗(yàn)介質(zhì)流量小，卸壓速度不超過0.35MPa/s，使卸壓時(shí)試驗(yàn)介質(zhì)流動(dòng)平緩，無沖擊，便于記錄和采集高壓容器的殘余變形值，使數(shù)據(jù)更加準(zhǔn)確，滿足殘余變形率緩慢卸壓的要求。

步驟S1中，閥芯在高壓試驗(yàn)介質(zhì)的作用下緊緊與閥座貼合，保證高壓試驗(yàn)介質(zhì)不會(huì)泄漏而導(dǎo)致系統(tǒng)卸壓。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：

1、本發(fā)明的氣控卸壓閥能使卸壓緩慢，卸壓速度低至0.35MPa/s以下，試驗(yàn)介質(zhì)流動(dòng)平緩，無沖擊，便于記錄和采集試驗(yàn)數(shù)據(jù)，使數(shù)據(jù)更加準(zhǔn)確，與系統(tǒng)連接后能完成容器做耐壓試驗(yàn)時(shí)從升壓-保壓-卸壓的全過程，便于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)控制；

2、本發(fā)明的閥體上有多個(gè)具有進(jìn)液、出液、卸壓、排余液及監(jiān)測(cè)等多功能管路連接孔，集成化程度高，使管路泄露點(diǎn)大大減少；

3、本發(fā)明的閥門結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單緊湊、制造簡(jiǎn)單、操作方便。

附圖說明

圖1為本發(fā)明一個(gè)實(shí)施例的結(jié)構(gòu)原理圖；

圖2為圖1的B-B剖視圖；

圖3為本發(fā)明的閥座組件結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本發(fā)明的主螺座組件結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為本發(fā)明的閥體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為本發(fā)明的氣缸體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7是本發(fā)明單向閥的縱剖面示意圖。

具體實(shí)施方式

以下將參考附圖并結(jié)合實(shí)施例來詳細(xì)說明本發(fā)明。需要說明的是，在不沖突的情況下，本發(fā)明中的實(shí)施例及實(shí)施例中的特征可以相互組合。為敘述方便，下文中如出現(xiàn)“上”、“下”、“左”、“右”字樣，僅表示與附圖本身的上、下、左、右方向一致，并不對(duì)結(jié)構(gòu)起限定作用。

一種氣控卸壓閥，參照?qǐng)D1及圖2所示，它主要由閥體1、閥芯2、閥座3、擋圈4、O型圈Ⅰ5、大彈簧6、導(dǎo)向環(huán)7、Y型密封圈8、氣缸體9、活塞10、推桿11、調(diào)整墊12、小螺蓋13、O型圈Ⅱ14、主螺座15、彈簧座16、小彈簧17、O型圈Ⅲ18、O型圈Ⅳ19、單向閥20組成。

氣控泄壓閥的外面有a、b、c、d、e、f、g共7個(gè)接口，a口為高壓試驗(yàn)介質(zhì)入口；b口為接試驗(yàn)容器出口；c口為閥內(nèi)滲漏介質(zhì)出口；d口為閥內(nèi)氣體出口；e口為卸壓出口；f口為壓力表接口；g口為壓縮空氣入口。

參照?qǐng)D1及圖3，圖3為閥座組件，閥座3類似于階梯軸，中間有一通孔安裝有閥芯2，閥座3的中段環(huán)形槽圓周上均布4個(gè)小孔與進(jìn)入的試驗(yàn)介質(zhì)相連，介質(zhì)經(jīng)4個(gè)對(duì)稱小孔進(jìn)入閥座與閥體形成的環(huán)形腔內(nèi)，再到閥體的卸壓口。閥座3的左端沉孔為彈簧導(dǎo)向孔，安裝有小彈簧17，彈簧座16壓縮小彈簧后，用擋圈4卡住固定，同時(shí)拉住閥芯與閥座貼合密封。閥座外圓右端裝有O型圈Ⅳ19，左小環(huán)形槽安裝有O型圈Ⅲ，使閥座與閥體密封。閥芯為階梯軸，且閥芯位于閥座進(jìn)液段的直徑較小，使該段與閥座內(nèi)孔之間形成一環(huán)形的進(jìn)液腔。

參照?qǐng)D1及圖4，圖4為主螺座組件，主螺座類似于階梯軸，左端內(nèi)孔裝有推桿11，沉孔內(nèi)裝好O型圈Ⅱ14后，用小螺蓋壓緊。推桿上套有調(diào)整墊12，通過調(diào)整它的厚薄來調(diào)節(jié)卸壓時(shí)閥芯與閥座的開口大小。推桿與主螺座之間安裝有壓縮大彈簧6，大彈簧6使推桿和活塞復(fù)位。中段環(huán)形凹槽裝O型圈Ⅰ5,裝配好的主螺座組件通過右端外螺紋與閥體連接，把閥座與閥體壓緊。主螺座外圓周上均布有4個(gè)小孔，多余的滲漏介質(zhì)經(jīng)該處從c口排出。

參照?qǐng)D1，活塞右端內(nèi)孔套住推桿大端，活塞的外圓周上安裝有兩個(gè)導(dǎo)向環(huán)7及Y型密封圈8，在活塞與氣缸體9之間起支撐和密封作用。氣缸體9內(nèi)腔裝好活塞后，通過內(nèi)螺紋與閥體連接。

圖5為閥體，類似于圓柱體，左端的外螺紋與氣缸體的內(nèi)螺紋連接。右端外表面螺口處均布銑了三個(gè)平面，便于加工孔，內(nèi)孔為階梯孔，左端內(nèi)螺紋與主螺座相連，右端內(nèi)螺紋與單向閥20相連。

圖6為氣缸體，類似于圓柱體，左端銑六方，用于緊固時(shí)扳手用。左端有一個(gè)管螺紋內(nèi)孔，用于與氣控管路連接。另一端徑向有一小圓孔，為排氣孔，右端內(nèi)螺紋與閥體相連。

本發(fā)明所述單向20閥如圖7所示，包括單向閥體21、閥球22、壓縮彈簧23、導(dǎo)向座24和擋圈25組成的整體直通式結(jié)構(gòu)，閥自身不存在外部滲漏點(diǎn)。單向閥體21左入口有一較淺的圓形沉孔（26），用來放置O型密封圈，與外部管路連接時(shí),壓緊O型密封圈起密封作用。同時(shí)，左端外螺紋加工有退刀槽，亦可放置組合密封圈，當(dāng)與內(nèi)螺紋連接時(shí)壓緊組合密封圈起密封作用。閥體21的中間有一個(gè)介質(zhì)通孔，介質(zhì)通孔直徑小于閥球22的直徑。閥球22的運(yùn)動(dòng)通道與介質(zhì)通孔的結(jié)合處為不清角加工出的90°直角，當(dāng)管路停止進(jìn)液時(shí)，該處直角與閥球22的球面接觸起密封作用，以關(guān)閉閥門，防止內(nèi)滲漏。

閥體的右出口端也有一較淺的圓形沉孔（27），用來放置O型密封圈，與外部管路連接時(shí),壓緊O型密封圈起密封作用。階梯內(nèi)孔從左至右依次裝有閥球22、壓縮彈簧23、導(dǎo)向座24和擋圈25。裝配時(shí)，壓縮彈簧23裝入導(dǎo)向座24內(nèi)，壓縮彈簧23頂住閥球22，推動(dòng)導(dǎo)向座24到規(guī)定位置，使鋼球與90°直角圓線緊緊封住介質(zhì)通孔密封，再用擋圈25固定。此時(shí)，單向閥處于關(guān)閉狀態(tài)。根據(jù)系統(tǒng)要求或單向閥開啟壓力的大小，可選配不同的彈簧。清洗或更換閥球22或彈簧23時(shí)，只需拆下?lián)跞?5即可。

導(dǎo)向座24類似為一個(gè)圓柱體，左端開有供介質(zhì)通過的十字槽，十字槽對(duì)稱的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，使閥球22運(yùn)動(dòng)平穩(wěn)，無噪聲，沖擊小，磨損小，使用壽命長(zhǎng)。里面為階梯通孔，左端較大孔為閥球22運(yùn)動(dòng)導(dǎo)向孔，閥球22做直線運(yùn)動(dòng)，使運(yùn)動(dòng)平穩(wěn)。中部孔為壓縮彈簧23伸縮導(dǎo)向孔，彈簧伸縮時(shí)做直線運(yùn)動(dòng)，同時(shí)可導(dǎo)正閥球22，使運(yùn)動(dòng)平穩(wěn)。導(dǎo)向座24上開有為介質(zhì)孔（28）。光滑的圓柱體外表面與單向閥體21內(nèi)表面同軸配合，導(dǎo)正鋼球。

參照?qǐng)D7，該單向閥閥通過外螺紋與外部管路或集成分配塊連接，它有左右兩個(gè)出入口，左端為閥門介質(zhì)入口端，右端為閥門介質(zhì)出口端。

工作時(shí)，介質(zhì)從左端入口進(jìn)入單向閥，在介質(zhì)壓力作用下，推動(dòng)閥球22克服彈簧力的作用在導(dǎo)向座24內(nèi)向右運(yùn)動(dòng)，鋼球離開介質(zhì)通孔密封處，介質(zhì)沿鋼球面經(jīng)導(dǎo)向座24的十字槽均勻流入導(dǎo)向座內(nèi)腔匯合后經(jīng)右端較小通孔從右端出口平穩(wěn)流出，開啟閥門。當(dāng)切斷入口介質(zhì)后，鋼球在彈簧力作用下向左運(yùn)動(dòng)，直到閥球22與單向閥體21C處接觸，封住閥內(nèi)介質(zhì)通孔，關(guān)閉閥門。當(dāng)b口接為入口時(shí)，鋼球在彈簧力及介質(zhì)壓力的作用下，無法開啟。始終使介質(zhì)在閥門內(nèi)只能從左端入口流入，右端出口流出，單向通過。

根據(jù)系統(tǒng)要求可選配不同粗細(xì)或長(zhǎng)短不同的彈簧來設(shè)定彈簧的作用力，來設(shè)定單向閥開啟壓力的大小，因此，通用性好。另外，清洗閥門或更換閥球22或彈簧23時(shí)，只需拆下?lián)跞?5即可，裝配和維修方便。

本發(fā)明的整體外接式單向閥采用外螺紋的連接型式，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單緊湊。同時(shí)采用整體直通式的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，加工工藝性好，閥自身不存在外部滲漏點(diǎn)，減少了管路連接及泄漏。此外，清洗和維修閥門時(shí)，只要取下?lián)跞纯汕逑撮y門和更換鋼球及彈簧，裝配和維護(hù)方便。

本發(fā)明的卸壓閥的具體工作過程如下：

參照?qǐng)D1，使用時(shí)，高壓試驗(yàn)介質(zhì)從高壓試驗(yàn)介質(zhì)入口a流入，進(jìn)入閥體后，由接試驗(yàn)容器出口b流入試驗(yàn)容器，壓力表接口f接有壓力表，壓力表可以實(shí)時(shí)動(dòng)態(tài)檢測(cè)被試驗(yàn)容器內(nèi)的壓力。當(dāng)壓力升到規(guī)定的試驗(yàn)壓力時(shí)，停止供液，單向閥20自動(dòng)關(guān)閉，停止升壓，進(jìn)入保壓階段。在壓力的作用下，當(dāng)受試容器發(fā)生全變形后，記錄其全變形值。保壓到規(guī)定時(shí)間后，低壓壓縮空氣從壓縮空氣入口g進(jìn)入，克服大彈簧6的作用力，推動(dòng)活塞10向右運(yùn)動(dòng)，同時(shí)，活塞10推動(dòng)推桿向右運(yùn)動(dòng)，壓縮大彈簧6，當(dāng)推桿接觸閥芯后，克服小彈簧17的作用力，推桿繼續(xù)右行推動(dòng)閥芯向右緩慢運(yùn)動(dòng)，使閥芯錐面與閥座密封面分開，高壓腔內(nèi)的試驗(yàn)介質(zhì)進(jìn)入閥座與閥芯形成的環(huán)形腔內(nèi)，經(jīng)閥座徑向4個(gè)對(duì)稱小孔到環(huán)形腔中，再?gòu)男秹撼隹趀開始緩慢卸壓。由于閥芯移動(dòng)量小，閥芯與閥座密封面直徑也小，通流面積小，試驗(yàn)介質(zhì)流量小，使卸壓緩慢。同時(shí)，活塞右行時(shí)，活塞與閥體之間的空氣受壓，從閥內(nèi)氣體出口d排出，防止活塞受阻。由于閥芯的往復(fù)運(yùn)動(dòng)，閥芯上附著的少量試驗(yàn)介質(zhì)進(jìn)入閥座3左端與主螺座15右端之間的腔體h內(nèi)，經(jīng)閥座圓周上均布的4個(gè)小孔從閥內(nèi)滲漏介質(zhì)出口c流出。卸壓結(jié)束后，關(guān)閉低壓氣體，在大彈簧6的作用下推動(dòng)活塞左行，同時(shí)，閥芯在小彈簧17的作用下左行，直到閥芯與閥座密封面貼合，關(guān)閉閥門，完成一個(gè)動(dòng)作循環(huán)。

上述實(shí)施例闡明的內(nèi)容應(yīng)當(dāng)理解為這些實(shí)施例僅用于更清楚地說明本發(fā)明，而不用于限制本發(fā)明的范圍，在閱讀了本發(fā)明之后，本領(lǐng)域技術(shù)人員對(duì)本發(fā)明的各種等價(jià)形式的修改均落入本申請(qǐng)所附權(quán)利要求所限定的范圍。