本發(fā)明涉及制造業(yè)機(jī)械領(lǐng)域,尤其涉及一種收線主軸滑輪。

背景技術(shù)：

目前各大工廠使用收線主軸滑輪的由普通鋼材制作在經(jīng)過(guò)淬火處理。但在惡劣的工況下，其工作面容易磨損導(dǎo)致裂紋等失效形式?，F(xiàn)有工藝用的CR12MOV材料，整體做完之后在進(jìn)行淬火，產(chǎn)品是制作鋼絲繩的，由于鋼絲繩的硬度比較高，在工作的時(shí)候，摩擦，產(chǎn)品運(yùn)轉(zhuǎn)速度也非?？欤虼四p非常大，一般使用壽命在7-15天左右。

因此，從而影響其生產(chǎn)狀況。目前，收線主軸滑輪可提升性能有很大的空間。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供了一種收線主軸滑輪。

為了實(shí)現(xiàn)上訴目的，本發(fā)明的具體技術(shù)方案如下：

一種收線主軸滑輪，包括環(huán)狀輪盤(pán)基底芯層與環(huán)狀輪盤(pán)基底芯層外周的耐高溫耐磨層;所述的耐高溫耐磨層外周表面為弧形凹槽。

作為優(yōu)選項(xiàng)：所述耐高溫耐磨層包括下述質(zhì)量百分比的原料：Mo:36-44%,Cr:7-12%,Mn:3-7%,Si:0.5-3.5%,Ni:3-8%,C:1-4%,Ti：0.3-1.2%,余量為Fe.

作為優(yōu)選項(xiàng)：所述耐高溫耐磨層是通過(guò)澆鑄工藝將硬質(zhì)合金澆鑄在環(huán)狀輪盤(pán)基底芯層外周。

作為優(yōu)選項(xiàng)：所述耐高溫耐磨層的制備方法如下：將環(huán)狀輪盤(pán)基底芯層放入制備好的模具內(nèi)，然后按比例將耐高溫耐磨層的各種原料混合均勻并加溫至1600°成液態(tài)澆鑄在模具內(nèi)，將澆鑄好的模具放置10小時(shí) ，取出，對(duì)其表面進(jìn)行精加工，即得。

作為優(yōu)選項(xiàng)：所述環(huán)狀輪盤(pán)基底芯層的材料為42#鉻鉬或者35#鉻鉬。

作為優(yōu)選項(xiàng)：所述弧型凹槽深度2mm，耐高溫耐磨層的厚度為3.5mm。

本發(fā)明的有益技術(shù)效果：將42#鉻鉬或者35#鉻鉬基芯材和新型硬質(zhì)合金通過(guò)澆鑄的方式結(jié)合在一起，新型硬質(zhì)合金成分包括Mo、Cr、Mn、Si、Ni、C、Fe，同時(shí)成分中含有大量Mo元素，在摩擦?xí)r成Mo的氧化物的產(chǎn)物，它們的存在會(huì)對(duì)接觸面有一定的潤(rùn)滑作用，解決了收線主軸滑輪在工作中容易出現(xiàn)的磨損的現(xiàn)象，從而延長(zhǎng)了收線主軸滑輪的工作周期，解決了其頻繁失效的缺陷，減少了收線主軸滑輪的消耗量，節(jié)約了成本。

附圖說(shuō)明

圖1位本發(fā)明機(jī)構(gòu)剖視圖；

其中：環(huán)狀輪盤(pán)基底芯層1，耐高溫耐磨層2，弧狀凹槽3。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖，對(duì)本發(fā)明為解決上述技術(shù)問(wèn)題所采取的技術(shù)方案的有效方式做進(jìn)一步說(shuō)明：

實(shí)施例1

在圖1中，一種收線主軸滑輪，包括環(huán)狀輪盤(pán)基底芯層1與環(huán)狀輪盤(pán)基底芯層1外周的耐高溫耐磨層2;所述的耐高溫耐磨層2外周表面為弧形凹槽3。

所述耐高溫耐磨層2包括下述質(zhì)量百分比的原料：Mo:36%,Cr:7%,Mn:3%,Si:0.5%,Ni:3%,C:1%,Ti：0.3%,余量為Fe.

所述耐高溫耐磨層2是通過(guò)澆鑄工藝將硬質(zhì)合金澆鑄在環(huán)狀輪盤(pán)基底芯層1外周。

所述耐高溫耐磨層2的制備方法如下：將環(huán)狀輪盤(pán)基底芯層1放入制備好的模具內(nèi)，然后按比例將耐高溫耐磨層的各種原料混合均勻并加溫至1600°成液態(tài)澆鑄在模具內(nèi)，將澆鑄好的模具放置10小時(shí) ，取出，對(duì)其表面進(jìn)行精加工，即得。

所述環(huán)狀輪盤(pán)基底芯層1的材料為42#鉻鉬或者35#鉻鉬。

所述弧型凹槽3深度2mm，耐高溫耐磨層2的厚度為3.5mm。

實(shí)施例2

在圖1中，一種收線主軸滑輪，包括環(huán)狀輪盤(pán)基底芯層1與環(huán)狀輪盤(pán)基底芯層1外周的耐高溫耐磨層2;所述的耐高溫耐磨層2外周表面為弧形凹槽3。

所述耐高溫耐磨層2包括下述質(zhì)量百分比的原料：Mo: 44%,Cr: 12%,Mn:3-7%,Si: 3.5%,Ni: 8%,C: 4%,Ti： 1.2%,余量為Fe.

所述耐高溫耐磨層2是通過(guò)澆鑄工藝將硬質(zhì)合金澆鑄在環(huán)狀輪盤(pán)基底芯層1外周。

所述耐高溫耐磨層2的制備方法如下：將環(huán)狀輪盤(pán)基底芯層1放入制備好的模具內(nèi)，然后按比例將耐高溫耐磨層的各種原料混合均勻并加溫至1600°成液態(tài)澆鑄在模具內(nèi)，將澆鑄好的模具放置10小時(shí) ，取出，對(duì)其表面進(jìn)行精加工，即得。

所述環(huán)狀輪盤(pán)基底芯層1的材料為42#鉻鉬或者35#鉻鉬。

所述弧型凹槽3深度2mm，耐高溫耐磨層2的厚度為3.5mm。

本發(fā)明在武漢一工廠試用，相較于現(xiàn)有技術(shù)，其使用壽命提升了3倍。

盡管本說(shuō)明書(shū)較多地使用了基底芯1，耐高溫耐磨層2，弧狀凹槽3等術(shù)語(yǔ)，但并不排除 使用其他術(shù)語(yǔ)的可能性。使用這些術(shù)語(yǔ)僅僅是為了更方便的描述本發(fā)明的本質(zhì)，把它們解釋成任何一種附加的限制都是與本發(fā)明精神相違背的。

應(yīng)當(dāng)理解的是，本說(shuō)明書(shū)未詳細(xì)闡述的部分均屬于現(xiàn)有技術(shù)。

應(yīng)當(dāng)理解的是，上述針對(duì)較佳實(shí)施例的描述較為詳細(xì)，并不能因此而認(rèn)為是對(duì)本發(fā)明專(zhuān)利保護(hù)范圍的限制，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員在本發(fā)明的啟示下，在不脫離本發(fā)明權(quán)利要求所保護(hù)的范圍情況下，還可以做出替換或變形，均落入本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)，本發(fā)明的請(qǐng)求保護(hù)范圍應(yīng)以所附權(quán)利要求為準(zhǔn)。