本發(fā)明涉及的是氣動控制設備技術領域，具體而言，涉及一種新型機械控制閥。

背景技術：

目前市場上的閥體種類繁多，應用的場合也存在各種不同類型。二位三通閥，被廣泛地應用于不同領域，氣閥通過工作部件控制氣路的開閉，實現(xiàn)設備的使用要求。其工作部件一般為機械結構，通過改變部件間的連接形式實現(xiàn)氣路的改變及開閉。該類氣閥對結構設計有很高的要求，結構部件之間需要良好的氣密度，工作部件間的配合有好的可靠性。但是目前普通的二位三通閥，其進、 排氣嘴在工作時，需要通過與閥芯直接接觸來實現(xiàn)閥門的開閉，而大多數(shù)閥芯結構為圓柱頭或錐體頭結構。在實際使用過程中，進、排氣嘴與閥芯的頻繁摩擦，使其很容易因疲勞磨損而失效。導致密封效果不好，容易產生漏壓情況，存在一定安全隱患。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術問題是針對背景技術中存在的問題，提供一種安全可靠、密封性好、加工方便、裝配容易、結構簡單和設計合理的機械控制閥，具體地說是一種新型機械控制閥。

為解決上述技術問題，本發(fā)明所采用的技術方案為：一種新型機械控制閥，包括閥體，在所述閥體內開設有閥腔，并在閥體上設有進氣孔、出氣孔和工作孔，所述進氣孔、出氣孔和工作孔均與閥腔連通；在所述進氣口及出氣口處分別設有與其連接的進氣管和排氣管，在閥腔內設有密封件，在工作孔內設有壓力桿，所述壓力桿和密封件通過位于閥腔內的密封支架連接，在所述壓力桿內沿軸向設有與進氣孔相通的排氣孔，并在其上端設有與排氣孔連通的控制機構，在所述控制機構的作用下，通過壓縮壓力桿與密封件的配合，以使進氣孔與出氣孔及壓力桿內的排氣孔均選擇性相連通。

進一步地，所述密封支架位于閥體中的進氣孔和出氣孔之間，其中位于密封支架下方的密封件包括有進氣彈簧和進氣半圓頭密封件，所述進氣彈簧通過進氣半圓頭密封件與位于閥腔內的密封支架連接，在所述進氣彈簧下方設有閥體密封螺母，所述閥體密封螺母通過螺母O型圈設置在閥腔底部；位于密封支架上方的壓力桿通過壓力桿彈簧與密封支架連接，在所述壓力桿彈簧下端與密封支架之間還設有中間密封支架O型圈，在所述壓力桿彈簧上端與壓力桿之間還設有壓力桿O型圈。

進一步地，所述控制機構包括有壓力杠桿、壓力杠桿自鎖套和壓力輪，所述壓力杠桿一端通過壓力杠桿鉚釘與閥體頂面鉸接，壓力杠桿中段通過壓力杠桿自鎖套與壓力桿連接，壓力杠桿另一端通過壓輪鉚釘與壓力輪連接。

進一步地，所述壓力杠桿自鎖套由壓力桿與壓力杠桿之間采用4～8度開角形式連接形成自鎖結構。

進一步地，作為優(yōu)選技術方案，所述壓力杠桿自鎖套由壓力桿與壓力杠桿之間采用6度開角形式連接形成自鎖結構。

進一步地，在所述進氣管與進氣口相連接處還設置有進氣O型圈。

進一步地，在所述排氣管與出氣口相連接處還設置有排管O型圈。

采用本發(fā)明的一種新型機械控制閥，與現(xiàn)有技術中的機械控制閥，特別是與二位三通機械閥相比，其優(yōu)點有：

1、將現(xiàn)有的圓柱頭或錐體頭密封件結構改為半圓頭密封件結構，從現(xiàn)有的面接觸改進為線接觸，從而大大增加了密封效果，防止面接觸的時候，接觸面漏點產生漏壓情況，可使密封氣體得到保證。進一步保持了缸內壓力穩(wěn)定。

2、增加密封O型圈，使密封氣體不會漏壓。

3、將現(xiàn)有壓力桿的內置彈簧改為外置彈簧，減少裝配過程中彈簧彎曲而產生漏氣情況。

4、在壓力桿與壓力杠桿之間采用4～8度開角形式連接形成自鎖結構，最好采用6度開角而形成自鎖結構，減少壓力杠桿的自鎖配件。

綜上所述，由于采用了上述技術方案，本發(fā)明的有益效果在于：從面密封變?yōu)榫€密封減少面密封的漏點，增加了密封性，防止壓力減壓，保證了下段工序設備的正常運行。其加工方便、裝配容易、有效保證了一下工作設備的正常運行，密封效率提了80%。具有結構簡單，定位可靠，使用安全可靠，可以補償密封面因長期使用而造成的磨損間隙，成倍的延長了使用壽命，極大的降低了設備采購成本，提高了企業(yè)經(jīng)濟效益。

附圖說明

下面結合附圖對本發(fā)明作進一步詳細說明。

圖1為本發(fā)明的結構示意圖。

圖中所示：1-閥體、2-進氣管、3-進氣O型圈、4-閥體密封螺母、5-螺母O型圈、6-進氣彈簧、7-進氣半圓頭密封件、8-密封支架、9-中間密封支架O型圈、10-排氣管、11-排管O型圈、12-壓力桿、13-壓力桿O型圈、14-壓力桿彈簧、15-壓力杠桿、16-壓力杠桿自鎖套、17-壓力輪、18-壓力杠桿鉚釘、19-壓輪鉚釘。

具體實施方式

為進一步說明本發(fā)明的發(fā)明構思，以下將結合附圖對本發(fā)明的具體實施方式進行清楚、完整地描述：

如圖1所示，本發(fā)明的一種新型機械控制閥，包括閥體1，在所述閥體1內開設有閥腔，并在閥體1上設有進氣孔、出氣孔和工作孔，所述進氣孔、出氣孔和工作孔均與閥腔連通；在所述進氣口及出氣口處分別設有與其連接的進氣管2和排氣管10，在閥腔內設有密封件，在工作孔內設有壓力桿12，所述壓力桿12和密封件通過位于閥腔內的密封支架8連接，在所述壓力桿12內沿軸向設有與進氣孔相通的排氣孔，并在其上端設有與排氣孔連通的控制機構，在所述控制機構的作用下，通過壓縮壓力桿12與密封件的配合，以使進氣孔與出氣孔及壓力桿12內的排氣孔均選擇性相連通。

進一步地，所述密封支架8位于閥體1中的進氣孔和出氣孔之間，其中位于密封支架8下方的密封件包括有進氣彈簧6和進氣半圓頭密封件7，所述進氣彈簧6通過進氣半圓頭密封件7與位于閥腔內的密封支架8連接，在所述進氣彈簧6下方設有閥體密封螺母4，所述閥體密封螺母4通過螺母O型圈5設置在閥腔底部；位于密封支架8上方的壓力桿12通過壓力桿彈簧14與密封支架8連接，在所述壓力桿彈簧14下端與密封支架8之間還設有中間密封支架O型圈9，在所述壓力桿彈簧14上端與壓力桿12之間還設有壓力桿O型圈13。

進一步地，所述控制機構包括有壓力杠桿15、壓力杠桿自鎖套16和壓力輪17，所述壓力杠桿15一端通過壓力杠桿鉚釘18與閥體1頂面鉸接，壓力杠桿15中段通過壓力杠桿自鎖套16與壓力桿12連接，壓力杠桿15另一端通過壓輪鉚釘19與壓力輪17連接。

進一步地，所述壓力杠桿自鎖套16由壓力桿12與壓力杠桿15之間采用4～8度開角形式連接形成自鎖結構。

進一步地，作為優(yōu)選技術方案，所述壓力杠桿自鎖套16由壓力桿12與壓力杠桿15之間采用6度開角形式連接形成自鎖結構。

進一步地，在所述進氣管2與進氣口相連接處還設置有進氣O型圈3。

進一步地，在所述排氣管10與出氣口相連接處還設置有排管O型圈11。

在實際應用過程中，采用本發(fā)明所述的機械控制閥，其工作原理為：當壓縮空氣通入缸內（圖中未畫出），缸內空氣壓將進氣半圓頭密封件7與缸內中間出口密封，保證缸內氣體壓力平衡。具體工作過程為：在外力作用下，壓力杠桿15通過壓力杠桿自鎖套16，向下移動可使壓力桿12從上往向下壓縮壓力桿彈簧14，直接推動進氣半圓頭密封件7。使進氣半圓頭密封件7脫離中間密封口，氣體進入排氣缸內排氣工作。當完成工作指令后，此時外力脫離壓力杠桿15時，則壓力桿彈簧14向上運動，并恢復其原有狀態(tài)，從而帶動壓力桿12往上運動，壓力杠桿15和壓力桿12變?yōu)樵袪顟B(tài)，回氣從壓力桿12內的排氣孔進行進氣，進氣彈簧6恢復時，通過進氣半圓頭密封件7可把中間排氣口密封，從而保持進氣缸內壓力平衡完成一個工作周期。

本發(fā)明的保護范圍不僅限于具體實施方式所公開的技術方案，以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施方式，并不限制本發(fā)明，凡是依據(jù)本發(fā)明的技術方案所作的任何細微修改、等同替換和改進，均應包含在本發(fā)明專利申請保護范圍之內。