一種雙向雙活塞液壓自動補償間隙的油缸的制作方法
【專利摘要】本實用新型提出一種雙向雙活塞液壓自動補償間隙的油缸，解決現(xiàn)有技術(shù)中自動調(diào)節(jié)間隙的方法剎車能力差、提高油壓壓力而浪費資源、間隙調(diào)節(jié)不穩(wěn)定和結(jié)構(gòu)復(fù)雜的問題。油缸包括：缸體，包括設(shè)置于缸體內(nèi)的第一油腔和第二油腔；用于連通第一油腔和第二油腔的單向閥；油口，包括分別與第一油腔和第二油腔連通的第一油口和第二油口；排氣測壓接頭，與第二油口連接；活塞，包括分別設(shè)置于第一油腔和第二油腔內(nèi)的第一活塞和第二活塞；缸蓋，包括與缸體連接的第一缸蓋和第二缸蓋；呼吸孔，包括分別設(shè)置于第一缸蓋和第二缸蓋上的第一呼吸孔和第二呼吸孔。本實用新型有益效果：具有最大活塞面積，并保證兩個油腔的密封性和互不干涉，使間隙補償更穩(wěn)定可靠。
【專利說明】一種雙向雙活塞液壓自動補償間隙的油缸
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實用新型涉及石油鉆機和修井機液壓盤式剎車領(lǐng)域，特別是指一種雙向雙活塞液壓自動補償間隙的油缸。
【背景技術(shù)】
[0002]目前，液壓盤式剎車已經(jīng)普遍用作石油鉆機、修井機的絞車剎車系統(tǒng)。剎車間隙是液壓盤剎車的一個重要使用性能參數(shù)，直接影響著液壓盤式剎車的使用性能，然而在使用中，隨著剎車塊和剎車盤的磨損，剎車間隙會逐漸變大。因此，液壓盤式剎車在使用中如何保持一個理想的剎車間隙就尤為重要。
[0003]目前，液壓盤式剎車調(diào)節(jié)剎車間隙的方法可分為手動和自動兩種。手動調(diào)節(jié)剎車間隙的方法主要有通過手動螺桿調(diào)節(jié)、手動螺紋柱塞調(diào)節(jié)和手動注油調(diào)節(jié)，但這些手動調(diào)節(jié)剎車間隙的方法都需要人為手動操作，存在著勞動強度大、人為不確定性等缺陷，并且不能即時無級調(diào)節(jié)。而目前自動調(diào)節(jié)剎車間隙的方法主要有通過加裝二級柱塞的復(fù)合油缸調(diào)節(jié)和通過在油缸缸體內(nèi)加裝副活塞方式調(diào)節(jié)，這兩種自動調(diào)節(jié)間隙的方法雖然避免了人為手動操作，但卻存在著要么降低了剎車能力差、要么需提高油壓壓力而浪費資源、要么間隙調(diào)節(jié)不穩(wěn)定、要么結(jié)構(gòu)復(fù)雜等不足，因此存在著很大的局限性，使用普及性不高。
實用新型內(nèi)容
[0004]本實用新型提出一種雙向雙活塞液壓自動補償間隙的油缸，解決了現(xiàn)有技術(shù)中自動調(diào)節(jié)間隙的方法剎車能力差、提高油壓壓力而浪費資源、間隙調(diào)節(jié)不穩(wěn)定和結(jié)構(gòu)復(fù)雜的問題。
[0005]本實用新型的技術(shù)方案是這樣實現(xiàn)的:
[0006]一種雙向雙活塞液壓自動補償間隙的油缸，包括:
[0007]缸體，包括設(shè)置于所述缸體內(nèi)的第一油腔和第二油腔；
[0008]用于連通所述第一油腔和所述第二油腔的單向閥，所述單向閥的連通方向為所述第一油腔到所述第二油腔；
[0009]油口，包括與所述第一油腔連通的第一油口和與所述第二油腔連通的第二油口 ；
[0010]排氣測壓接頭，與所述第二油口連接；
[0011]活塞，包括設(shè)置于所述第一油腔內(nèi)的第一活塞和設(shè)置于所述第二油腔內(nèi)的第二活塞；
[0012]缸蓋，包括與所述缸體連接的第一缸蓋和第二缸蓋，所述第一活塞的活塞桿穿過所述第一缸蓋，所述第二活塞的活塞桿穿過所述第二缸蓋；
[0013]呼吸孔，包括設(shè)置于所述第一缸蓋上的第一呼吸孔和設(shè)置于所述第二缸蓋上的第二呼吸孔。
[0014]優(yōu)選地，所述第一活塞和所述第二活塞均為T型活塞。
[0015]進一步地，本實用新型所述的油缸，還包括:[0016]密封圈，包括設(shè)置于所述第一活塞上的第一密封圈和設(shè)置于所述第二活塞上的第二密封圈。
[0017]進一步地，本實用新型所述的油缸，還包括:
[0018]導(dǎo)向環(huán)，包括設(shè)置于所述第一活塞上的第一導(dǎo)向環(huán)和設(shè)置于所述第二活塞上的第二導(dǎo)向環(huán)。
[0019]優(yōu)選地，所述第一缸蓋和所述第二缸蓋均通過螺栓與所述缸體連接。
[0020]進一步地，本實用新型所述的油缸，還包括:
[0021]導(dǎo)向套，包括設(shè)置于所述第一缸蓋與所述第一活塞的活塞桿之間的第一導(dǎo)向套和設(shè)置于所述第二缸蓋與所述第二活塞的活塞桿之間的第二導(dǎo)向套。
[0022]進一步地，本實用新型所述的油缸，還包括:
[0023]防塵消音呼吸器，包括設(shè)置于所述第一呼吸孔上的第一防塵消音呼吸器和設(shè)置于所述第二呼吸孔上的第二防塵消音呼吸器。
[0024]本實用新型的有益效果為:
[0025]本實用新型的雙向雙活塞液壓自動補償間隙的油缸，可穩(wěn)定、可靠地自動補償油缸變化的行程，讓液壓盤式剎車始終自動保持一個合理、恒定的剎車間隙，大大提高了液壓盤剎的可靠性，降低了勞動強度，并且本油缸的兩個油腔并列而獨立，從而即可保證第一活塞和第二活塞能具有最大的活塞面積，從而讓液壓盤式剎車具有其最大的剎車能力，也可保證兩個油腔的密封性和互不干涉，從而讓間隙補償更加穩(wěn)定和可靠。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0026]為了更清楚地說明本實用新型實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本實用新型的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動性的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。
[0027]圖1為本實用新型一種雙向雙活塞液壓自動補償間隙的油缸的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0028]圖2為本實用新型一種雙向雙活塞液壓自動補償間隙的油缸應(yīng)用到液壓盤式剎車裝置時的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0029]圖中:
[0030]1、缸體；2、第一油腔；3、第二油腔；4、單向閥；5、第一油口 ；6、第二油口 ；7、排氣測壓接頭；8、第一活塞；9、第二活塞；10、第一缸蓋；11、第二缸蓋；12、第一呼吸孔；13、第二呼吸孔；14、第一密封圈；15、第二密封圈；16、第一導(dǎo)向環(huán)；17、第二導(dǎo)向環(huán)；18、第一導(dǎo)向套；19、第二導(dǎo)向套；20、第一防塵消音呼吸器；21、第二防塵消音呼吸器；22、第一銷軸；23、鉗臂；24、復(fù)位拉簧；25、第二銷軸；26、支撐軸；27、鉗架；28、第三銷軸；29、背板；30、剎車塊；31、剎車盤。
【具體實施方式】
[0031]下面將結(jié)合本實用新型實施例中的附圖，對本實用新型實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本實用新型一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本實用新型中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本實用新型保護的范圍。
[0032]如圖1所示，本實用新型所述的一種雙向雙活塞液壓自動補償間隙的油缸，包括:
[0033]缸體I，包括設(shè)置于缸體I內(nèi)的第一油腔2和第二油腔3，第一油腔2和第二油腔3分別設(shè)置于缸體I的兩頭；
[0034]用于連通第一油腔2和第二油腔3的單向閥4，單向閥4的連通方向為第一油腔2到第二油腔3 ；
[0035]油口，包括與第一油腔2連通的第一油口 5和與第二油腔3連通的第二油口 6，其中，第一油口 5設(shè)置于第一油腔2的底部,第一油口 5用于油缸進出油，第二油口 6設(shè)置于第二油腔3的底部；
[0036]排氣測壓接頭7，與第二油口 6連接；
[0037]活塞，包括設(shè)置于第一油腔2內(nèi)的第一活塞8和設(shè)置于第二油腔3內(nèi)的第二活塞9 ；
[0038]缸蓋，包括與缸體I連接的第一缸蓋10和第二缸蓋11，第一活塞8的活塞桿穿過第一缸蓋10，第二活塞9的活塞桿穿過第二缸蓋11 ；
[0039]呼吸孔，包括設(shè)置于第一缸蓋10上的第一呼吸孔12和設(shè)置于第二缸蓋11上的第二呼吸孔13，第一呼吸孔12與第一油腔2連通，第二呼吸孔13與第二油腔3連通。
[0040]其中，第一活塞8設(shè)置在第一油腔2內(nèi)與缸體I形成閉式油腔，并在第一油腔2內(nèi)有一定的直線運動行程空間；第二活塞9設(shè)置在第二油腔3內(nèi)與缸體I形成閉式油腔，并在第二油腔3內(nèi)有一定的直線運動行程空間。
[0041]其中，優(yōu)選地，第一活塞8和第二活塞9均為T型活塞。
[0042]本實用新型所述的油缸，還可以包括:
[0043]密封圈，包括設(shè)置于第一活塞8上的第一密封圈14和設(shè)置于第二活塞9上的第二密封圈15。
[0044]本實用新型所述的油缸，還可以包括:
[0045]導(dǎo)向環(huán)，包括設(shè)置于第一活塞8上的第一導(dǎo)向環(huán)16和設(shè)置于第二活塞9上的第二導(dǎo)向環(huán)17。
[0046]其中，優(yōu)選地，第一缸蓋10和第二缸蓋11均通過螺栓與缸體I連接。
[0047]本實用新型所述的油缸，還可以包括:
[0048]導(dǎo)向套，包括設(shè)置于第一缸蓋10與第一活塞8的活塞桿之間的第一導(dǎo)向套18和設(shè)置于第二缸蓋11與第二活塞9的活塞桿之間的第二導(dǎo)向套19。
[0049]本實用新型所述的油缸，還可以包括:
[0050]防塵消音呼吸器，包括設(shè)置于第一呼吸孔12上的第一防塵消音呼吸器20和設(shè)置于第二呼吸孔13上的第二防塵消音呼吸器21。
[0051]本實用新型所述的雙向雙活塞液壓自動補償間隙的油缸的工作原理:
[0052]工作液壓油通過第一油腔2的第一油口 5進入第一油腔2，由于單向閥4有一定的啟動壓力，液壓油先推動第一活塞8向外伸出運動，到達最大行程至頂住第一缸蓋10后，油壓上升，單向閥4開啟，液壓油通過單向閥4進入第二油腔3，推動第二活塞9向外運動至工作行程要求。油缸在外力作用下復(fù)位時，液壓油泄壓，單向閥4關(guān)閉，第二油腔3內(nèi)的液壓油保持在第二油腔3內(nèi)，第二活塞9保持行程，第一油腔2內(nèi)的液壓油通過第一油口 5泄油，第一活塞8回位。工作后每次復(fù)位時，只能第一活塞8回位，而第二油腔3內(nèi)的液壓油由于單向閥4無法流出，油缸因此而實現(xiàn)了隨時補償變化的間隙行程，始終保持一個固定的間隙行程，即第一活塞8的最大行程是本實用新型油缸恒定保持的一個固定間隙。
[0053]通過如圖2所示的實例進一步詳細闡述本實用新型的工作原理:
[0054]在實例中，本實用新型油缸的第一活塞8的活塞桿和第二活塞9的活塞桿端頭都設(shè)有缸耳，缸耳分別通過第一銷軸22與鉗臂23上端以鉸接形式相連，兩邊的第一銷軸22之間安裝有復(fù)位拉簧24用來使油缸復(fù)位，兩個鉗臂23的中部分別通過第二銷軸25與支撐軸26兩端以鉸接形式相連，從而兩個鉗臂23以支撐軸26兩端為支點形成杠桿結(jié)構(gòu)，支撐軸26固定安裝在液壓盤式剎車裝置的鉗架27上，鉗臂23下部通過第三銷軸28與背板29以鉸接形式相連，兩個背板29內(nèi)側(cè)均安裝有剎車塊30，而剎車塊30與剎車盤31構(gòu)成剎車畐O。剎車盤31固定安裝在需要制動的絞車滾筒軸上，并隨絞車滾筒做旋轉(zhuǎn)運動，鉗架27固定。
[0055]液壓盤式剎車的剎車鉗需要實施剎車動作時，液壓油由本實用新型油缸的缸體I的第一油腔2上的第一油口 5進入第一油腔2，由于單向閥4有一定的啟動壓力，液壓油先推動第一活塞8向外伸出運動，到達最大行程至頂住第一缸蓋10后，油壓上升，單向閥4開啟，液壓油通過單向閥4進入第二油腔3，推動第二活塞9向外運動，隨著第一活塞8和第二活塞9的向外運動，分別通過第一銷軸22推動鉗臂23的上端向外運動，并讓復(fù)位拉簧24張開形成一定拉力，根據(jù)杠桿原理，鉗臂23下端就通過第三銷軸28推動背板29和剎車塊30向內(nèi)運動，直至剎車塊30壓緊剎車盤31構(gòu)成剎車動作。剎車鉗松剎時，液壓油泄壓，復(fù)位拉簧24的回復(fù)拉力通過第一銷軸22分別作用在第一活塞8和第二活塞9上，使第一活塞8和第二活塞9在復(fù)位拉簧24的作用下開始回位，缸體I的第一油腔2內(nèi)的液壓油通過第一油口 5泄油，第一活塞8回位，但第二油腔3內(nèi)的液壓油由于單向閥4的阻止，保持在第二油腔3內(nèi)，第二活塞9保持行程無法回位，因此在松剎時，本實用新型油缸總體只回位第一活塞8的固定行程，并帶動鉗臂23下部的剎車塊30張開一個固定的值，形成一個固定的剎車間隙。隨著液壓盤式剎車的使用，每次剎車都會造成剎車盤31和剎車塊30的磨損，增大原有的剎車間隙，增大的剎車間隙在剎車時將通過油缸活塞向外運動來補償，而本實用新型油缸的第一活塞8已經(jīng)到達最大行程無法繼續(xù)向外運動，液壓油只能通過單向閥4進入缸體I的第二油腔3，推動第二活塞9向外運動來補償磨損增大的剎車間隙，但松剎時，第二活塞9又無法回位，本實用新型油缸只能回位第一活塞8的固定行程，從而使得剎車鉗在使用時隨時保持著一個固定的剎車間隙，實現(xiàn)了液壓自動補償剎車間隙的功能。
[0056]以上所述僅為本實用新型的較佳實施例而已，并不用以限制本實用新型，凡在本實用新型的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本實用新型的保護范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種雙向雙活塞液壓自動補償間隙的油缸，其特征在于，包括: 缸體(I )，包括設(shè)置于所述缸體(I)內(nèi)的第一油腔(2)和第二油腔(3); 用于連通所述第一油腔(2)和所述第二油腔(3)的單向閥(4)，所述單向閥(4)的連通方向為所述第一油腔(2)到所述第二油腔(3)； 油口，包括與所述第一油腔(2)連通的第一油口(5)和與所述第二油腔(3)連通的第二油口(6)； 排氣測壓接頭(7)，與所述第二油口(6)連接； 活塞，包括設(shè)置于所述第一油腔(2)內(nèi)的第一活塞(8)和設(shè)置于所述第二油腔(3)內(nèi)的第二活塞(9)； 缸蓋，包括與所述缸體(I)連接的第一缸蓋(10)和第二缸蓋(11 )，所述第一活塞(8)的活塞桿穿過所述第一缸蓋(10)，所述第二活塞(9)的活塞桿穿過所述第二缸蓋(11)； 呼吸孔，包括設(shè)置于所述第一缸蓋(10)上的第一呼吸孔(12)和設(shè)置于所述第二缸蓋(11)上的第二呼吸孔(13)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的油缸，其特征在于，所述第一活塞(8)和所述第二活塞(9)均為T型活塞。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的油缸，其特征在于，還包括: 密封圈，包括設(shè)置于所述第一活塞(8)上的第一密封圈(14)和設(shè)置于所述第二活塞(9)上的第二密封圈(15)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的油缸，其特征在于，還包括: 導(dǎo)向環(huán)，包括設(shè)置于所述第一活塞(8)上的第一導(dǎo)向環(huán)(16)和設(shè)置于所述第二活塞(9)上的第二導(dǎo)向環(huán)(17)。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的油缸，其特征在于，所述第一缸蓋(10)和所述第二缸蓋(11)均通過螺栓與所述缸體(I)連接。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的油缸，其特征在于，還包括: 導(dǎo)向套，包括設(shè)置于所述第一缸蓋(10)與所述第一活塞(8)的活塞桿之間的第一導(dǎo)向套(18)和設(shè)置于所述第二缸蓋(11)與所述第二活塞(9)的活塞桿之間的第二導(dǎo)向套(19)。
7.根據(jù)權(quán)利要求1-6任一項所述的油缸，其特征在于，還包括: 防塵消音呼吸器，包括設(shè)置于所述第一呼吸孔(12)上的第一防塵消音呼吸器(20)和設(shè)置于所述第二呼吸孔(13)上的第二防塵消音呼吸器(21)。
【文檔編號】F16D65/74GK203702944SQ201320891151
【公開日】2014年7月9日 申請日期:2013年12月31日 優(yōu)先權(quán)日:2013年12月31日
【發(fā)明者】蔣漢, 丁偉, 趙健雷 申請人:北京普世科石油機械新技術(shù)有限公司, 中國石油大學(xué)(華東), 山東普世科石油裝備有限公司