專利名稱：一種粉末冶金分離叉的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及汽車離合器的分離叉，尤其是一種采用粉末冶金技術(shù)制造的分離叉。
背景技術(shù)：
分離叉是汽車離合器中的一種配合用異形組件?，F(xiàn)有汽車離合器的分離叉通常采用45鋼或采用鑄鋼制成，加工時(shí)需要經(jīng)過機(jī)械切削加工、滲碳淬火等多道工序。以上這兩種制造方法均能加工出符合使用要求的分離叉，但是也存在明顯的缺點(diǎn)，即工藝復(fù)雜，費(fèi)料、費(fèi)工時(shí)，并且經(jīng)過多道工序機(jī)械切削加工的產(chǎn)品合格率低。分離叉批量制造時(shí)，單件用料1248克，耗用工時(shí)池以上，而加工最后獲得的成品凈重只有沈0克。

實(shí)用新型內(nèi)容針對(duì)現(xiàn)有汽車離合器分離叉的不足，本實(shí)用新型的目的是提供一種可以節(jié)省用料、節(jié)省工時(shí)，降低成本、提高加工精度的粉末冶金分離叉以及該分離叉的制造方法。本實(shí)用新型的目的是通過采用以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)的粉末冶金分離叉的制造方法，該方法包括以下步驟(1)將粒度彡100目的原料按重量百分比配料，其中，Cu 3-5%, Ni 2-4%, Mo 1. 5-3. 5%,C 0.8%,以及少量微臘粉和余量的!^e粉；(2)將以上原料放入密封容器內(nèi)，攪拌混合均勻，形成合金粉；(3)將合金粉填充到預(yù)置模中，用5-9tf/cm2的壓力壓制成合金鋼質(zhì)的坯料；(4)將壓制成形的坯料用1150-1200°C的高溫?zé)Y(jié)，在還原性氣體中保溫1. 5_3h， 然后通過水套冷卻至室溫；(5)把上述已燒結(jié)成形的坯料放入精整模內(nèi)擠壓，通過擠壓可以保證產(chǎn)品的外形尺寸，提高合金坯料組織致密性，從而提高耐磨性。(6)對(duì)擠壓后的坯料進(jìn)行局部切削、修整、成形。通過上述工藝方法能夠以最經(jīng)濟(jì)的方式批量制造分離叉。作為本實(shí)用新型的優(yōu)選技術(shù)方案，所述步驟⑴的合金粉中，Cu的含量為 3. 5-4. 5%,Ni 的含量為 2. 5-3. 5%,Mo 的含量為 2-3%。作為本實(shí)用新型的優(yōu)選技術(shù)方案，所述步驟(3)的壓力為6-8tf/cm2。作為本實(shí)用新型的優(yōu)選技術(shù)方案，所述步驟的燒結(jié)溫度為1150-1180°C，保溫時(shí)間為2-2. 5h。一種粉末冶金分離叉，由分離叉主體和兩根分離叉臂構(gòu)成，所述兩根分離叉臂分別設(shè)在分離叉主體的兩端，分離叉臂與分離叉主體的連接處開有凹槽。作為本實(shí)用新型的優(yōu)選技術(shù)方案，所述凹槽分別設(shè)在兩根分離叉臂的相對(duì)面。作為本實(shí)用新型的優(yōu)選技術(shù)方案，所述分離叉主體和分離叉臂上分別開有直徑不等的通孔。[0018]作為本實(shí)用新型的優(yōu)選技術(shù)方案，所述分離叉主體的底面設(shè)為平面結(jié)構(gòu)。本實(shí)用新型與現(xiàn)有技術(shù)相比，有益效果如下1.凈重^Og的分離叉，用料僅310g ；2.加工分離叉需用工時(shí)IOmin ；3.在相同情況下，無需滲碳淬火就能滿足分離叉強(qiáng)度和耐磨性要求，克服了現(xiàn)有加工方法因淬火帶來的變形、變色的缺點(diǎn)。4.提高了產(chǎn)品外觀質(zhì)量、尺寸精度以及位置精度。5.本實(shí)用新型工藝和產(chǎn)品綜合成本低、生產(chǎn)效率高。
以下結(jié)合附圖與具體實(shí)施例對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步說明


圖1是本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是本實(shí)用新型的剖視結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施方式
粉末冶金分離叉的制造方法，將粒度彡100目的原料按重量份配比，其中，3-5% 的Cu、2-4%的Ni、l. 5-3. 5%的Mo、0. 8%的C、少量的微臘粉，其余為！^粉，置入密封容器內(nèi)，攪拌混合均勻成合金粉。合金粉中Cu的最佳含量為3. 5-4.5%, Ni的最佳含量為 2. 5-3. 5%, Mo的最佳含量為2-3%。將合金粉填充到預(yù)置模中，用5-9tf/cm2的壓力壓制成合金鋼質(zhì)的坯料，壓力最佳為6-8tf/cm2。壓制成形的坯料用1150-1200°C的高溫?zé)Y(jié)， 并在還原性氣體中保溫1. 5-3h，燒結(jié)溫度以1150-1180°C為最佳，保溫時(shí)間以2_2. 5h為最佳，通過水套冷卻至室溫。把已燒結(jié)成形的坯料置入精整模內(nèi)擠壓，通過擠壓可以保證產(chǎn)品的外形尺寸，而且可以提高合金坯料組織致密性，從而提高耐磨性。最后對(duì)合金坯料進(jìn)行局部少量切削、修整成形。通過上述工藝方法能夠以最經(jīng)濟(jì)的方式批量制造出分離叉。下面是制造分離叉的實(shí)施例，通過實(shí)施例可以了解不同配比及不同工藝條件對(duì)分離叉性能的影響。實(shí)施例1在1份狗粉中加入重量配比0. 8% C、少量的微臘粉，攪拌均勻，配制成剛性的金屬粉填充到預(yù)置模中，在5-9tf/cm2壓力下壓制成合金的坯料，坯料用高溫?zé)Y(jié)，溫度為 1150-1200°C，并在還原性氣體中保溫1. 5-3h ；在水套冷卻至室溫；把已成形的坯料置入精整模具中進(jìn)一步擠壓，最后局部少量切削修整定形。該實(shí)施例制造的碳鋼材質(zhì)分離叉易于加工，但是仍需要采用滲碳淬火來提高分離叉的耐磨性。實(shí)施例2將粒度> 100目的合金粉末填充到預(yù)制模中，經(jīng)密封攪拌均勻，各成分按重量配比為3. 5%的Cu、2. 5%的Ni、2%的Mo、0. 8%的C、少量的微臘粉，其余為！^粉。在7tf/ cm2壓力下壓制成合金鋼質(zhì)的坯料；坯料用1180士2°C的高溫?zé)Y(jié)，并在還原性氣體中保溫 2. 5h ；通過水套冷卻至室溫；把已成形的坯料置入精整模中進(jìn)一步擠壓；最后局部少量切削、修整定形。本實(shí)施例與實(shí)施例1相比，可以節(jié)省大量的原材料、節(jié)省加工工時(shí)，提高產(chǎn)品的加工精度，提高產(chǎn)品的抗拉強(qiáng)度和耐磨性。實(shí)施例3將粒度彡100目的合金粉末填充到預(yù)制模中，各成分按重量配比為4. 5%的Cu、 3%的Ni、3%的Mo、0. 8%的C、少量的微臘粉，其余為！^粉；在8tf/cm2壓力下壓制成合金鋼質(zhì)的坯料；坯料用1180士2°C的高溫?zé)Y(jié)，并在還原性氣體中保溫2. 5h ；通過水套冷卻至室溫；把已成形的坯料置入精整模中進(jìn)一步擠壓；最后局部少量切削、修整定形。本實(shí)施例與實(shí)施例1相比，可以節(jié)省大量的原材料，節(jié)省加工工時(shí)，節(jié)省產(chǎn)品成本，提高產(chǎn)品的抗拉強(qiáng)度和耐磨性的同時(shí)，沖擊韌性指標(biāo)也有所提高。如
圖1和圖2所示，一種粉末冶金分離叉，由分離叉主體1和兩根分離叉臂2構(gòu)成， 所述兩根分離叉臂2分別設(shè)在分離叉主體1的兩端，分離叉臂2與分離叉主體1的連接處開有凹槽3，該凹槽3分別設(shè)在兩根分離叉臂2的相對(duì)面。所述分離叉主體1和分離叉臂2 上分別開有直徑不等的通孔4和5 ；分離叉主體1的底面6設(shè)為平面結(jié)構(gòu)。
權(quán)利要求1.一種粉末冶金分離叉，由分離叉主體和兩根分離叉臂構(gòu)成，其特征是所述兩根分離叉臂分別設(shè)在分離叉主體的兩端，分離叉臂與分離叉主體的連接處開有凹槽。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的粉末冶金分離叉，其特征是所述凹槽分別設(shè)在兩根分離叉臂的相對(duì)面。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的粉末冶金分離叉，其特征是所述分離叉主體和分離叉臂上分別開有直徑不等的通孔。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的粉末冶金分離叉，其特征是所述分離叉主體的底面設(shè)為平面結(jié)構(gòu)。
專利摘要本實(shí)用新型涉及一種粉末冶金分離叉，其制造方法是應(yīng)用粉末冶金技術(shù)，在鐵基材料中加入C、Cu、Ni、Mo合金元素，制成合金鋼質(zhì)的坯料，經(jīng)高溫?zé)Y(jié)、冷卻、精整模擠壓，最后少量切削加工、修整定形。粉末冶金分離叉由分離叉主體和兩根分離叉臂構(gòu)成，叉臂與主體的連接處相對(duì)開有凹槽。本實(shí)用新型相比現(xiàn)有技術(shù)用料大幅減少，工時(shí)縮短，無需滲碳淬火就能滿足分離叉的強(qiáng)度和耐磨性要求，克服了現(xiàn)有加工方法因淬火帶來的變形、變色等缺點(diǎn)。本實(shí)用新型產(chǎn)品的外觀質(zhì)量、精度進(jìn)一步提高，工藝和產(chǎn)品的綜合成本降低、生產(chǎn)效率提高。
文檔編號(hào)F16D23/00GK202001520SQ201020694578
公開日2011年10月5日 申請(qǐng)日期2010年12月31日 優(yōu)先權(quán)日2010年12月31日
發(fā)明者丁峰, 李勇, 陸秀明 申請(qǐng)人:江蘇雙峰粉末冶金制品有限公司