專利名稱：卸料螺釘?shù)闹谱鞣椒?br> 技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及一種沖壓模具用零件，特別涉及一種套合而成的卸料螺釘。
背景技術(shù)：
隨著社會(huì)的發(fā)展、科技的進(jìn)步對(duì)沖壓模具提出了越來(lái)越高的要求，如沖壓制品質(zhì) 量好、沖壓效率高、模具用壽命長(zhǎng)等要求。為此，傳統(tǒng)的結(jié)構(gòu)已不能完全滿足高質(zhì)量、高效 率、低成本的要求。如圖3所示，傳統(tǒng)的卸料螺釘由螺釘主體8、螺釘頭部9以及用于與卸料板螺紋連 接的連接端7組成。在使用時(shí)，卸料螺釘與卸料板螺紋連接固定，并配合墊板、彈簧及模座， 模具在非工作狀態(tài)，在彈簧的作用下，將卸料板托平至凸模的上表面，以便托起毛坯料。工 作時(shí)隨機(jī)床滑塊的下行模具開(kāi)始工作，卸料板隨之下行；工作結(jié)束后，機(jī)床滑塊隨之上升， 在彈簧的作用下卸料板上行至凸模的上表面，從而將沖壓好的毛坯料頂出，此時(shí)卸料螺釘 也將隨卸料板上行，其上行高度由卸料螺釘?shù)慕Y(jié)構(gòu)尺寸保證，上行高度取決于卸料螺釘頭 部底面到下墊板底面的距離，而螺栓頭部則起到限位作用。在實(shí)際操作中，卸料螺釘將不斷 的上行與下行，螺釘頭部不斷的與下墊板碰撞，從而易導(dǎo)致螺釘頭部損壞，而現(xiàn)有的卸料螺 釘為一體結(jié)構(gòu)，若螺釘頭部損壞將要更換整個(gè)卸料螺釘，并且卸料螺釘通常與沖壓模配對(duì) 生產(chǎn)，精度要求較高，加工工藝復(fù)雜，這就對(duì)其更換及調(diào)試造成困難。
發(fā)明內(nèi)容本實(shí)用新型的目的在于針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中卸料螺釘加工工藝復(fù)雜、更換及調(diào)試?yán)щy 的問(wèn)題，提供了一種便于加工、方便裝卸及提高產(chǎn)品質(zhì)量和模具的使用壽命的卸料螺釘。本實(shí)用新型解決其技術(shù)問(wèn)題所采用的技術(shù)方案是一種卸料螺釘，包括卸料螺釘 本體，所述的卸料螺釘本體包括內(nèi)六角螺栓和套合在內(nèi)六角螺栓螺桿上的等高套筒，所述 等高套筒的一端邊緣向外凸出形成限位環(huán)，所述等高套筒限位環(huán)的外徑大于內(nèi)六角螺栓頭 部的直徑，所述等高套筒長(zhǎng)度小于內(nèi)六角螺栓螺桿的長(zhǎng)度。本實(shí)用新型將現(xiàn)有技術(shù)中一體 的卸料螺釘進(jìn)行分離，由內(nèi)六角螺栓和等高套筒組成。內(nèi)六角螺栓為標(biāo)準(zhǔn)件，可根據(jù)需要進(jìn) 行選取，從而減少加工工序、降低成本；等高套筒套合在內(nèi)六角螺栓螺桿上，并在一端設(shè)置 限位環(huán)，代替了現(xiàn)有卸料螺釘?shù)念^部的作用，如此方便了等高套筒的更換。等高套筒限位環(huán) 的外徑大于內(nèi)六角螺栓頭部的直徑，使螺栓頭部受到保護(hù)。等高套筒長(zhǎng)度小于內(nèi)六角螺栓 螺桿的長(zhǎng)度，使六角螺栓螺桿的底部伸出等高套筒露出螺紋，用于連接。作為優(yōu)選，所述限位環(huán)與等高套筒中心線相垂直。在限位環(huán)與下墊板發(fā)生接觸時(shí)， 此時(shí)與等高套筒中心線垂直的限位環(huán)的整個(gè)端面與下墊板接觸，增大了接觸面積，使限位 環(huán)更加耐磨。作為優(yōu)選，所述等高套筒為由合金鋼制成并經(jīng)過(guò)淬火的鋼制等高套筒。高強(qiáng)度、高 耐磨的合金鋼更適合作為等高套筒的材料，以使等高套筒更加耐用。作為優(yōu)選，所述等高套筒的硬度為HRC48 HRC52。適當(dāng)?shù)挠捕龋褂眯Ч?。[0009]作為優(yōu)選，所述等高套筒的內(nèi)徑比所述內(nèi)六角螺栓螺桿的直徑大0. 5mm 1mm。等 高套筒和內(nèi)六角螺栓的配合不能太松和太緊，這樣均會(huì)影響精度，適當(dāng)?shù)呐浜喜拍軌蜻_(dá)到 更高的精度。本實(shí)用新型將由內(nèi)六角螺栓和等高套筒套合而成的卸料螺釘代替原有的一體式 的卸料螺釘，使其加工工藝更加簡(jiǎn)單、減少生產(chǎn)成本、更加耐磨，提高了產(chǎn)品質(zhì)量和模具的 使用壽命。

圖1是本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是本實(shí)用新型在使用時(shí)的結(jié)構(gòu)示意圖；圖3是現(xiàn)有技術(shù)中卸料螺栓結(jié)構(gòu)示意圖。圖中1、內(nèi)六角螺栓，2、等高套筒，3、內(nèi)六角螺栓頭部，4、內(nèi)六角螺栓螺桿，5、限位 環(huán)，6、等高套筒中心線，7、連接端，8、螺釘主體，9、螺釘頭部，10、卸料螺釘，11、彈簧，12、卸 料板，13、凸模，14、毛坯料，15、下墊板，16、下模座。
具體實(shí)施方式
下面通過(guò)具體實(shí)施例，并結(jié)合附圖，對(duì)本實(shí)用新型的技術(shù)方案作進(jìn)一步的具體說(shuō) 明。實(shí)施例一種卸料螺釘，如圖1所示，由內(nèi)六角螺栓1和等高套筒2構(gòu)成，等高套筒2套合 在內(nèi)六角螺栓螺桿4上，等高套筒2為一內(nèi)空的長(zhǎng)圓筒，等高套筒2限位環(huán)5的外徑大于內(nèi) 六角螺栓頭部3的直徑，等高套筒2右側(cè)向外凸出形成限位環(huán)5，限位環(huán)5與等高套筒中心 線6相垂直。套合時(shí)，限位環(huán)5端面與內(nèi)六角螺栓頭部3的底面相接觸，等高套筒2的長(zhǎng)度 小于內(nèi)六角螺栓螺桿4長(zhǎng)度，以使螺桿上的一部分螺紋露出。等高套筒2由合金鋼制成，硬 度為HRC52，等高套筒2亦可由中碳鋼制成。內(nèi)六角螺栓1為常見(jiàn)的標(biāo)準(zhǔn)件，可根據(jù)需要進(jìn) 行選取，同時(shí)根據(jù)等高套筒的大小及尺寸選擇內(nèi)六角螺栓。等高套筒2的內(nèi)徑比內(nèi)六角螺 栓螺桿4的直徑大0. 5 1mm。如圖1、圖2所示，使用時(shí)，卸料螺釘10從下模座16中穿過(guò)下墊板15與卸料板12 螺紋連接，旋合長(zhǎng)度為卸料螺釘10中內(nèi)六角螺栓螺桿4直徑的1. 8倍，等高套筒2上端面與 卸料板12底面接觸。沖壓模具在非工作狀態(tài)時(shí)，由于彈簧11的作用，卸料板12將向上托 起。此時(shí)卸料螺釘在彈簧的作用下，處于工作狀態(tài)托起毛坯料14。工作時(shí)，機(jī)床滑塊下壓， 卸料板12隨之下移，同時(shí)卸料板12帶動(dòng)卸料螺釘10下移，直至卸料板12與下墊板15接 觸；工作結(jié)束后，機(jī)床滑塊上升，在彈簧11的作用下卸料板12隨之上升，此時(shí)卸料螺釘10 也將隨卸料板12上移，直至等高套筒2的限位環(huán)5與下墊板15下表面接觸，卸料板12將 靜止，從而使沖壓結(jié)束，毛坯料14從凸模13上頂出。
權(quán)利要求1.一種卸料螺釘，包括卸料螺釘本體，其特征在于，所述的卸料螺釘本體包括內(nèi)六角螺 栓(1)和套合在內(nèi)六角螺栓(4)上的等高套筒O)，所述等高套筒( 一端邊緣向外凸出形 成限位環(huán)(5)，所述限位環(huán)(5)的外徑大于內(nèi)六角螺栓頭部(3)的直徑，所述等高套筒(2) 長(zhǎng)度小于內(nèi)六角螺栓螺桿的長(zhǎng)度。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的卸料螺釘，其特征在于，所述限位環(huán)(5)與等高套筒中心線 (6)相垂直。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的卸料螺釘，其特征在于，所述等高套筒(2)為由合金鋼或中碳 鋼制成并經(jīng)過(guò)淬火的鋼制等高套筒。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的卸料螺釘，其特征在于，所述等高套筒( 為硬度在 HRC48 HRC52的鋼制等高套筒。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的卸料螺釘，其特征在于，所述等高套筒(2)的內(nèi)徑比 所述內(nèi)六角螺栓螺桿的直徑大0. 5mm 1mm。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的卸料螺釘，其特征在于，所述等高套筒(2)的內(nèi)徑比所述內(nèi)六 角螺栓螺桿⑷的直徑大0. 5mm 1mm。
專利摘要本實(shí)用新型公開(kāi)了一種新型卸料螺栓，旨在提供一種便于加工、方便裝卸及提高產(chǎn)品質(zhì)量和模具的使用壽命的新型卸料螺釘。該卸料螺釘包括等高套筒及內(nèi)六角螺栓，等高套筒一端邊緣向外凸出形成限位環(huán)，限位環(huán)的外徑大于內(nèi)六角螺栓頭部的直徑，等高套筒長(zhǎng)度小于內(nèi)六角螺栓螺桿的長(zhǎng)度。本實(shí)用新型將由內(nèi)六角螺栓和等高套筒套合而成的新型卸料螺釘代替原有的一體式的卸料螺釘，加工工藝更加簡(jiǎn)單、減少生產(chǎn)成本、更加耐磨，提高了產(chǎn)品質(zhì)量和模具的使用壽命。
文檔編號(hào)F16B35/02GK201908929SQ201020682478
公開(kāi)日2011年7月27日 申請(qǐng)日期2010年12月23日 優(yōu)先權(quán)日2010年12月23日
發(fā)明者余衛(wèi), 彭海清, 李書福, 楊健, 金先揚(yáng) 申請(qǐng)人:上海華普汽車有限公司, 浙江吉利控股集團(tuán)有限公司