專(zhuān)利名稱(chēng)：一種薄壁復(fù)合金屬管的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種金屬管的制造方法，尤其是一種利用金屬塑性成形技術(shù)制 備薄壁復(fù)合金屬管的方法。
背景技術(shù)：
目前復(fù)合金屬管已成為生產(chǎn)和生活中普遍應(yīng)用的一種產(chǎn)品，其特點(diǎn)是由兩 層或更多層不同材質(zhì)的金屬管組成，而且每層管的壁都很薄，管壁之間不能有 間隙。針對(duì)復(fù)合金屬管的制造方法進(jìn)行專(zhuān)利檢索，我們發(fā)現(xiàn)與本發(fā)明創(chuàng)造最為
接近的技術(shù)有ZL01127469. 7、 ZL00127291. 8和ZL00113051. X，上述專(zhuān)利均公開(kāi) 了一種用套管機(jī)將不同材質(zhì)的兩根金屬管套在一起，并用擠壓拉拔設(shè)備將其復(fù) 合，最后進(jìn)行校直和端面精整的加工復(fù)合金屬管的方法。這樣的制造方法其優(yōu) 點(diǎn)是可用于加工長(zhǎng)徑比很大的長(zhǎng)復(fù)合管；其缺陷是將一個(gè)個(gè)單管組裝成復(fù) 合管時(shí)裝配困難，且加工成復(fù)合管后管與管之間無(wú)法避免的存在不均勻間隙。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是克服上述缺陷，提供一種適用于加工管長(zhǎng)不足1米，管與 管之間無(wú)間隙，結(jié)合緊密，均勻度好的薄壁復(fù)合金屬管的制造方法，該制造方 法加工容易、能滿(mǎn)足批量生產(chǎn)要求。
本發(fā)明的技術(shù)解決方案是 一種薄壁復(fù)合金屬管的制造方法，其工藝歩驟 包括1、鋸料，2、材料軟化以及表面處理，3、采用冷鍛反擠的方法對(duì)坯料進(jìn) 行深孔擠壓的預(yù)成形，4、低溫退火，5、表面處理，6、采用冷鍛擠壓的方法進(jìn) 行多次減薄拉深分別制成內(nèi)、外管，7、將內(nèi)、外管套裝在一起，采用冷鍛擠壓 的方法將內(nèi)、外管復(fù)合減薄拉深成形，最終得到滿(mǎn)足組織性能、尺寸精度要求 的產(chǎn)品。所述鋸料指下料內(nèi)、外管坯料，內(nèi)、外管坯料分別控制在成品中內(nèi)、外管
重量的1.01 1.02倍。
所述常規(guī)材料軟化是指球化退火，提高材料塑性，為后續(xù)的反擠提供合 適的擠壓硬度。
所述常規(guī)表面處理是指拋丸和磷皂化，主要是為后續(xù)減薄拉深工序提供潤(rùn) 滑皮膜。
所述預(yù)成形，工序的變形量根據(jù)材料的不同，控制在材料許可范圍內(nèi)即可。
所述減薄拉深是指減徑擠壓，變形量根據(jù)材料的不同控制在材料許可范圍 內(nèi)；經(jīng)過(guò)多次減薄拉深的方法分別加工內(nèi)、外管，其中內(nèi)管變形到成品中內(nèi)管 的尺寸，外管變形要求在滿(mǎn)足材料許可范圍的同時(shí)根據(jù)后道工藝要求做到復(fù)合 減薄拉深時(shí)的毛坯尺寸。
所述復(fù)合減薄拉深是指將內(nèi)、外管套裝在一起，采用冷鍛擠壓的方法， 內(nèi)管的直徑、長(zhǎng)度基本不變，外管縮小外徑、增加長(zhǎng)度，其變形量根據(jù)材料的 不同控制在材料許可范圍內(nèi)。
本發(fā)明的有益效果是通過(guò)反擠成形方法，制作內(nèi)、外管的預(yù)成形，然后 將內(nèi)外管組裝后擠壓成成品，由于在復(fù)合減薄拉深過(guò)程中，工件受到很大的徑 向壓力，因此外管會(huì)與內(nèi)管緊緊貼合一起，消除原有間隙；此種加工方法易實(shí) 施，能滿(mǎn)足批量生產(chǎn)要求，產(chǎn)品內(nèi)部組織致密，質(zhì)量穩(wěn)定，從而滿(mǎn)足了復(fù)合薄 壁間無(wú)間隙的要求。


圖l是本發(fā)明的工藝流程圖。
圖2是本發(fā)明中制備內(nèi)、外管的工序流程簡(jiǎn)圖。 圖3是本發(fā)明中內(nèi)、外管復(fù)合的工序流程簡(jiǎn)圖。
具體實(shí)施例方式
以雙層復(fù)合鋼管為例，材料牌號(hào)外管為20#鋼，內(nèi)管為10#鋼，其制造工藝
步驟為
1、 選擇外管材料牌號(hào)為20#鋼，直徑為cj) 104.7毫米的熱軋圓棒料，內(nèi)管材 料牌號(hào)為10#鋼，直徑為4>95.2毫米的熱軋圓棒料。鋸料長(zhǎng)度控制在47 50毫 米。
2、 對(duì)坯料進(jìn)行常規(guī)的球化退火工序和常規(guī)的拋丸、磷皂化工序。
3、 采用冷鍛反擠的方法，完成深孔擠壓的預(yù)成形，外管由坯料直徑cj) 104.7 毫米反擠至外徑4>105毫米、內(nèi)孔小80.5毫米、孔深76毫米，變形量為55%。 內(nèi)管由坯料直徑4)95.2毫米反擠至外徑cl)95.6毫米、內(nèi)孔4>70毫米、孔深71毫 米，變形量為53%。
4、 常規(guī)低溫球化退火工序，將毛坯放入退火爐后，加熱到72(TC士2(TC,保 溫6小時(shí)，隨爐冷卻到50(TC，從爐中取出后空冷到室溫。
5、 拋丸、磷皂化工序。
6、 減薄拉深I(lǐng)工序，采用冷鍛擠壓的方法，外管由外徑小105毫米、內(nèi)孔 小80.5毫米、孔深76毫米擠壓成外徑4)100.5毫米、內(nèi)孔小80.5毫米、孔深95 毫米，變形量為31%;內(nèi)管由外徑小95.6毫米、內(nèi)孔小70毫米、孔深71毫米擠 壓成外徑小88毫米、內(nèi)孔cj)70毫米、孔深106毫米，變形量為58%。減薄拉深 II工序，采用冷鍛擠壓的方法，外管由外徑4)100.5毫米、內(nèi)孔4)80.5毫米、孔 深95毫米擠壓成外徑4)97.3毫米、內(nèi)孔d)80.5毫米、孔深115毫米，變形量為 31%;內(nèi)管由外徑小88毫米、內(nèi)孔小70毫米、孔深106毫米擠壓成外徑小80毫 米、內(nèi)孔4>70毫米、孔深200毫米,變形量為47%。
7、 復(fù)合減薄拉深工序，將內(nèi)管套入外管，采用冷鍛擠壓的方法,將復(fù)合薄管 由外徑小97. 3毫米、內(nèi)孔4)70毫米、孔深200毫米減徑成外徑d)90毫米、內(nèi)孔(J)70毫米、孔深200毫米。
8、根據(jù)成品尺寸要求切削端面<
權(quán)利要求
1、一種薄壁復(fù)合金屬管的制造方法，其特征在于它的工藝步驟包括(1)鋸料，(2)材料軟化以及表面處理，(3)采用冷鍛反擠的方法對(duì)坯料進(jìn)行深孔擠壓的預(yù)成形，(4)低溫退火，(5)表面處理，(6)采用冷鍛擠壓的方法進(jìn)行多次減薄拉深分別制成內(nèi)、外管，(7)將內(nèi)、外管套裝在一起，采用冷鍛擠壓的方法將內(nèi)、外管復(fù)合減薄拉深成形，最終得到滿(mǎn)足組織性能、尺寸精度要求的產(chǎn)品。
2、 據(jù)權(quán)利要求1所述的一種薄壁復(fù)合金屬管的制造方法，其特征在于所 述鋸料指下料內(nèi)、外管坯料，內(nèi)、外管坯料分別控制在成品中內(nèi)、外管重量的 1.01 1.02倍。
3、 據(jù)權(quán)利要求1所述的一種薄壁復(fù)合金屬管的制造方法，其特征在于所述常規(guī)材料軟化是指球化退火。
4、 據(jù)權(quán)利要求1所述的一種薄壁復(fù)合金屬管的制造方法，其特征在于所 述常規(guī)表面處理是指拋丸和磷皂化。
5、 據(jù)權(quán)利要求1所述的一種薄壁復(fù)合金屬管的制造方法，其特征在于所 述減薄拉深是指減徑擠壓，變形量根據(jù)材料的不同控制在材料許可范圍內(nèi)；經(jīng)過(guò)多次減薄拉深的方法分別加工內(nèi)、外管，其中內(nèi)管變形到成品中內(nèi)管的尺寸， 外管變形要求在滿(mǎn)足材料許可范圍的同時(shí)根據(jù)后道工藝要求做到復(fù)合減薄拉深 時(shí)的毛坯尺寸。
6、 據(jù)權(quán)利要求1所述的一種薄壁復(fù)合金屬管的制造方法，其特征在于所述復(fù)合減薄拉深是指將內(nèi)、外管套裝在一起，采用冷鍛擠壓的方法，內(nèi)管的直 徑、長(zhǎng)度保持不變，外管縮小外徑、增加長(zhǎng)度，其變形量根據(jù)材料的不同控制 在材料許可范圍內(nèi)。
全文摘要
本發(fā)明提供的一種薄壁復(fù)合金屬管的制造方法，涉及一種金屬管的制造方法，尤其是一種利用金屬塑性成形技術(shù)制備薄壁復(fù)合金屬管的方法。其工藝步驟包括1.鋸料，2.材料軟化以及表面處理，3.采用冷鍛反擠的方法對(duì)坯料進(jìn)行深孔擠壓的預(yù)成形，4.低溫退火，5.表面處理，6.采用冷鍛擠壓的方法進(jìn)行多次減薄拉深分別制成內(nèi)、外管，7.將內(nèi)、外管套裝在一起，采用冷鍛擠壓的方法將內(nèi)、外管復(fù)合減薄拉深成形，最終得到滿(mǎn)足組織性能、尺寸精度要求的產(chǎn)品。本發(fā)明的有益效果是管與管之間無(wú)間隙，結(jié)合緊密，均勻度好；此種加工方法易實(shí)施，能滿(mǎn)足批量生產(chǎn)要求，產(chǎn)品內(nèi)部組織致密，質(zhì)量穩(wěn)定。
文檔編號(hào)F16L9/02GK101555963SQ20091002667
公開(kāi)日2009年10月14日 申請(qǐng)日期2009年5月8日 優(yōu)先權(quán)日2009年5月8日
發(fā)明者徐祥龍, 施衛(wèi)兵 申請(qǐng)人:江蘇森威精鍛有限公司