專(zhuān)利名稱(chēng)：汽車(chē)減振器活塞桿生產(chǎn)工藝方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于金屬表面處理技術(shù)領(lǐng)域，是一種汽車(chē)減振器活塞桿生產(chǎn)工藝 方法。
背景技術(shù)：
汽車(chē)減振器活塞桿屬于細(xì)長(zhǎng)桿類(lèi)零件，而且在使用過(guò)程中瞬時(shí)運(yùn)動(dòng)速度 高，承負(fù)的靜載荷和動(dòng)載荷都很大，工作條件比較惡劣， 一是表面摩擦頻率 高，間歇時(shí)間短，二是外連接部位常常處在較強(qiáng)的腐蝕介質(zhì)中，容易受其損 傷。對(duì)活塞桿加工制作的質(zhì)量要求非常嚴(yán)格，較高的活塞桿質(zhì)量是汽車(chē)平穩(wěn) 安全行駛的重要保證。活塞桿雖然屬于小型零件，但是目前加工卻需要二十 幾道工序，普遍采用的加工工序包括下料一淬前校直一淬前粗磨一淬火一 淬后粗磨一車(chē)削一滾槽一鉆孔一沖方一銑平面一滾螺紋一磨小端一半精磨I —半精磨II —精磨一鍍鉻一去氫一鍍后半精磨一精磨一超精磨一成品等工 序，這種加工方法不僅加工工序多、生產(chǎn)周期長(zhǎng)，成品率低，制作成本高， 更主要的是所加工的活塞桿性能達(dá)不到使用的要求，最關(guān)鍵的是其表面強(qiáng)度 低，耐磨性能差，其次是外連接部分防氧化、抗腐蝕性能低，因此使用壽命 短。另外，由于其加工程序是先對(duì)原料進(jìn)行淬火，而后進(jìn)行機(jī)械切削，帶來(lái) 后工序加工難度大，效率低，質(zhì)量難于保證等弊端。為了提高活塞桿表面的 耐磨強(qiáng)度，普遍采用了鍍鉻硬化，而鍍鉻作業(yè)對(duì)操作工人體危害和環(huán)境污染 極其嚴(yán)重，在發(fā)達(dá)國(guó)家已經(jīng)淘汰多年，而且活塞桿外連接部分在鍍覆中往往 存在死角，鍍層的牢度也比較差，因此防腐效果也達(dá)不到要求。至今活塞桿生產(chǎn)成本高，性能質(zhì)量差的問(wèn)題還沒(méi)有得到較為滿(mǎn)意的解決。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種能夠提高活塞桿表面耐磨性和耐蝕性，并能縮 短生產(chǎn)周期，杜絕環(huán)境污染，同時(shí)又能有效解決活塞桿車(chē)加工部位表面防銹 問(wèn)題的減振器活塞桿生產(chǎn)工藝方法。
實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的目的所采取的技術(shù)方案是活塞桿的生產(chǎn)工藝為下料一 校直一粗磨一車(chē)削、銑削加工一半精磨一精磨一滾壓加工一鹽浴復(fù)合處理一 后滾壓加工一成品，
所述鹽浴復(fù)合處理的步驟為
(1) 除油處理將滾壓加工后的活塞桿，用夾具裝夾后，置入去油槽中， 利用除油劑進(jìn)行除油處理；
(2) 預(yù)熱將除油后的活塞桿置放在預(yù)熱爐中進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度350-450 。C，保溫20-40min;
(3) 氮化表面處理將基鹽放入氮化爐內(nèi)加熱熔化，然后將預(yù)熱后的活 塞桿置入氮化爐進(jìn)行表面鹽浴氮化處理，鹽浴氮化溫度為520-700°C，保溫 10-180min，其中，基鹽的加入量是以熔化后可將工件氮化表面全部沒(méi)入即可， 在處理過(guò)程中，當(dāng)?shù)}浴的氰酸根下降時(shí)，定期向氮化爐加再生鹽，以使 鹽浴中氰酸根含量上升到規(guī)定的指標(biāo)范圍內(nèi)；
(4) 氧化處理將氧化鹽加入到氧化爐中進(jìn)行熔化，然后將鹽浴氮化后 的活塞桿置入氧化爐進(jìn)行氧化處理，氧化加熱溫度:350-450°C ，保溫15-30min， 其中，氧化鹽的加入量是以溶化后可將工件氧化表面全部沒(méi)入即可；
(5) 去鹽清洗將氧化后的活塞桿置入清洗劑槽中進(jìn)行去鹽清洗；(6) 干燥將清洗后的活塞桿自然風(fēng)干；
(7) 浸油將干燥后的活塞桿置入油槽中進(jìn)行防銹處理，成品后的活塞桿
呈黑色。
上述減振器活塞桿生產(chǎn)工藝方法的有益效果為
1) 采用本發(fā)明的工藝，比傳統(tǒng)工藝省去了淬火、鍍鉻、去氫3道高能耗、 高污染工序，同時(shí)還省去了淬后粗磨和半精磨工序，因而生產(chǎn)周期短，不僅 提高了生產(chǎn)效率，而且大大降低了活塞桿的制造成本。
2) 經(jīng)鹽浴復(fù)合處理后的活塞桿，能夠增強(qiáng)活塞桿表面的耐磨性和耐蝕性， 使活塞桿壽命大為提高。同時(shí)也有效地解決了活塞桿表面防銹問(wèn)題，杜絕了 因電鍍而造成的環(huán)境污染。
3) 增設(shè)的滾壓加工工序，可提高活塞桿表面質(zhì)量和強(qiáng)度，降低工件表面 缺陷，提高活塞桿的耐磨性和使用壽命。
4) 采用本發(fā)明的工藝方法，使活塞桿在鹽浴復(fù)合處理工序中，其產(chǎn)品合 格率可達(dá)到99.8%以上；特別是采用鹽浴復(fù)合處理不再產(chǎn)生污染排放，減少 了環(huán)境污染，而且活塞桿經(jīng)鹽浴復(fù)合處理后不再進(jìn)行磨削加工，同時(shí)，還可 避免傳統(tǒng)工藝中因電鍍?cè)斐傻?%左右的廢次品，以及因鍍后磨削加工造成的 3%左右的廢、次、返修品，大大降低了廢品率。
具體實(shí)施例方式
本發(fā)明的汽車(chē)減振器活塞桿生產(chǎn)工藝方法，其活塞桿選用中碳鋼為原料， 一般采用35#或45 #鋼，活塞桿的加工工藝為下料一校直一粗磨一車(chē)削、銑 削加工一半精一精磨一滾壓加工一鹽浴復(fù)合處理一后滾壓加工一成品。該工 藝比之先行工藝，減少了切削加工前的淬火及淬后粗磨工序，切削加工后由兩道半精磨工序調(diào)整為一道半精磨工序，并取消了后面污染嚴(yán)重、質(zhì)量較差 的鍍鉻工序，相應(yīng)取消了去氫和費(fèi)工、費(fèi)時(shí)的鍍后半精磨、鍍后精磨工序以 及超精磨工序，從而可以節(jié)約大量時(shí)間，大大提高了生產(chǎn)效率。同時(shí)，由于 取消了現(xiàn)行工藝中的淬火和淬后粗磨工序， 一方面降低了活塞桿成品的脆性，
能較好地避免使用過(guò)程中的脆斷，將使用性能大大提高；另一方面改善了切 削加工過(guò)程的工藝性能，由此大大提高切削加工的效率，減少切削加工過(guò)程 的廢品幾率。本工藝在切削加工之后增加了兩道表面滾壓工序和復(fù)合氮化處 理工序，其中，進(jìn)行滾壓能夠大大增強(qiáng)活塞桿的整體強(qiáng)度和表面耐磨強(qiáng)度， 同時(shí)能夠保持活塞桿較好的韌性，改善其表面精度和光潔度。鹽浴復(fù)合氮化 處理是一種無(wú)毒害污染的化學(xué)表面處理，可以進(jìn)一步增強(qiáng)活塞桿表面的耐磨 強(qiáng)度，同時(shí)較好地解決了外連接部位的抗腐蝕問(wèn)題。因此，按照本工藝方法 加工的活塞桿，其使用性能及使用壽命完全可以與世界先進(jìn)水平相比美，而 其加工成本遠(yuǎn)低于國(guó)外同行業(yè)水平。
在本發(fā)明中，對(duì)活塞桿進(jìn)行鹽浴復(fù)合處理的實(shí)施方式按以下方法進(jìn)行
首先，將滾壓加工后的活塞桿，置入去油槽中，利用除油劑將活塞桿表面 的油污清洗干凈，并晾干或者烘干，保持其表面的清潔，以保證其氮化質(zhì)量，
再將除油后的活塞桿放入預(yù)熱爐中進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度350-450°C，保溫 20-40min，使其達(dá)到與氮化基鹽的反應(yīng)溫度條件。然后，在氮化爐內(nèi)放入氮化 基鹽，其基鹽的加入量是以熔化后可將工件氮化表面全部沒(méi)入即可，并保證 基鹽中氰酸根含量達(dá)到規(guī)定的濃度指標(biāo)，然后加熱使基鹽達(dá)到熔融狀態(tài)，將 預(yù)熱后的活塞桿置入氮化基鹽中，繼續(xù)加熱，使其溫度達(dá)到520-700°C，并保 溫10-180min，通過(guò)氮化處理，可以進(jìn)一步增強(qiáng)活塞桿表面的耐磨強(qiáng)度和較強(qiáng)的抗腐蝕性能。而后，再進(jìn)行氧化處理，其方法是將氧化鹽加入到氧化爐中 進(jìn)行熔化，氧化鹽的加入量是以溶化后可將工件氧化表面全部沒(méi)入即可，然
后將鹽浴氮化后的活塞桿置入氧化爐進(jìn)行氧化處理，加熱溫度至350-450°C， 而后保溫15-30min，使活塞桿表面形成均勻的氧化防銹層，并達(dá)到設(shè)計(jì)厚度， 然后將氧化后的活塞桿置入清洗劑槽中，將其表面的殘余積鹽清除干凈。最 后，將清洗后的活塞桿自然風(fēng)干，再置入防銹油槽內(nèi)進(jìn)行浸油處理，即為成 品，再將成品送入零件庫(kù)保存待裝，由此加工處理后的活塞桿呈黑色。
權(quán)利要求
1、一種汽車(chē)減振器活塞桿生產(chǎn)工藝方法，其特征在于它包括下料→校直→粗磨→車(chē)削、銑削加工→半精磨→精磨→滾壓加工→鹽浴復(fù)合處理→后滾壓加工→成品。
2、根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車(chē)減振器活塞桿生產(chǎn)工藝方法，，其特征在 于所述鹽浴復(fù)合處理的步驟為(1) 除油處理將滾壓加工后的活塞桿，用夾具裝夾后，置入去油槽中， 利用除油劑進(jìn)行除油處理；(2) 預(yù)熱將除油后的活塞桿置放在預(yù)熱爐中進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度350-450 °C，保溫20-40min;(3) 氮化表面處理將基鹽放入氮化爐內(nèi)加熱熔化，然后將預(yù)熱后的活 塞桿置入氮化爐進(jìn)行表面鹽浴氮化處理，鹽浴氮化溫度為520-700°C，保溫 10-180min，其中，基鹽的加入量是以熔化后可將工件氮化表面全部沒(méi)入即可， 在處理過(guò)程中，當(dāng)?shù)}浴的氰酸根下降時(shí)，定期向氮化爐加再生鹽，以使 鹽浴中氰酸根含量上升到規(guī)定的指標(biāo)范圍內(nèi)；(4) 氧化處理將氧化鹽加入到氧化爐中進(jìn)行熔化，然后將鹽浴氮化后 的活塞桿置入氧化爐進(jìn)行氧化處理，氧化加熱溫度:350-450°C ，保溫15-30min， 其中，氧化鹽的加入量是以溶化后可將工件氧化表面全部沒(méi)入即可；(5) 去鹽清洗將氧化后的活塞桿置入清洗劑槽中進(jìn)行去鹽清洗；(6) 干燥將清洗后的活塞桿自然風(fēng)干；(7) 浸油將干燥后的活塞桿置入油槽中進(jìn)行防銹處理，成品后的活塞桿呈黑色。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種汽車(chē)減振器活塞桿生產(chǎn)工藝方法，該方法包括下料、校直、粗磨、切削加工、半精磨、精磨、滾壓加工、鹽浴復(fù)合處理、后滾壓加工，該工藝比傳統(tǒng)工藝省去了淬火、鍍鉻、去氫3道高能耗、高污染工序，同時(shí)還省去了淬后粗磨和半精磨工序，并增設(shè)了鹽浴復(fù)合氮化和滾壓工序，因而具有生產(chǎn)周期短，生產(chǎn)效率高，廢品率低，防銹、耐磨性能好，使用壽命長(zhǎng)等優(yōu)點(diǎn)，而且杜絕了環(huán)境污染，降低了活塞桿的制造成本。
文檔編號(hào)F16F9/32GK101413561SQ200810231020
公開(kāi)日2009年4月22日 申請(qǐng)日期2008年11月24日 優(yōu)先權(quán)日2008年11月24日
發(fā)明者劉紀(jì)敏, 孔繁昌, 張長(zhǎng)文, 朱宏遠(yuǎn), 朱自華, 李建黨, 武勝朝, 王前強(qiáng), 王建基, 程周檢, 趙國(guó)超, 趙志軍, 邢建國(guó) 申請(qǐng)人:南陽(yáng)淅減汽車(chē)減振器有限公司