專利名稱：插接式銅鋁管焊接接頭的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及一種插接式銅鋁管焊接接頭，尤其是薄壁插接式銅鋁管 焊接接頭。
背景技術(shù)：
制冷劑是在制冷裝置中進(jìn)行制冷循環(huán)的工作物質(zhì)，用制冷劑做為載冷介 質(zhì)的循環(huán)管路系統(tǒng)中，制冷效果與制冷劑的數(shù)量有關(guān)，制冷劑在系統(tǒng)中循環(huán) 使用，任何微量的滲漏，都將導(dǎo)致系統(tǒng)內(nèi)部制冷劑散失，而影響產(chǎn)品的制冷 效果，最終將會(huì)使制冷產(chǎn)品喪失制冷性能。所以保證管路系統(tǒng)的致密性，尤 其是銅鋁管焊接接頭的致密性是非常必要的。插接式銅鋁管電阻焊接方面的相關(guān)專利技術(shù)，包括專利1:制冷系統(tǒng)用 銅鋁組合管路及其制備方法，專利申請(qǐng)?zhí)?00510042495.5，對(duì)管路接頭的銅 鋁管部件結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)、銅鋁管焊接原理、銅鋁管焊接接頭的外觀形狀進(jìn)行了 詳細(xì)闡述；專利2: —種制冷系統(tǒng)用銅鋁組合管路，專利號(hào)200510043347.5, 對(duì)焊接接頭內(nèi)部直徑與鋁管內(nèi)部直徑相同的插接式銅鋁管的制作方法進(jìn)行 了詳細(xì)的闡述。在實(shí)際生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)，按上述兩種發(fā)明在對(duì)銅鋁管接頭進(jìn)行插接式電阻焊 時(shí)，電阻焊機(jī)的兩個(gè)電極分別夾持銅管和鋁管，夾持銅管的電極帶動(dòng)銅管插 入待焊鋁管中。為使焊接接頭的外徑與鋁管外徑相同，電極中夾持銘管的凹 槽直徑需要與鋁管外徑相同，但這樣就無(wú)法夾緊鋁管，鋁管容易脫落。實(shí)踐 中，為確保電極能夠夾持住鋁管，通常都是將電極中夾持鋁管的凹槽最小直 徑設(shè)計(jì)的比鋁管外徑小一點(diǎn)，因此導(dǎo)致焊接后該部分的外徑小于待焊銀管， 尤其是在薄壁銅鋁管焊接時(shí)，過(guò)小的夾持鋁管的凹槽直徑設(shè)計(jì)會(huì)使焊接后的 接頭內(nèi)徑成為橢圓，質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)降低，問(wèn)題更加突出。發(fā)明內(nèi)容本實(shí)用新型要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種插接式銅鋁管焊接接頭，能解 決上述的技術(shù)難題。上述問(wèn)題是這樣解決的提供一種插接式銅鋁管焊接接頭，由銅管、鋁 管構(gòu)成，其特征在于銅管、鋁管的外徑相同，銅管的焊接接頭部位有錐形焊接面，焊接接頭處的鋁管外壁有波浪紋，焊接接頭處的錫管外壁的公稱直徑 與銅管外徑相同。
接部位上刻有波浪形紋路，該帶波浪形紋路的凹槽的公稱直徑與鉬管外徑相 同。控制壓力焊接機(jī)使銅管移動(dòng)插入鋁管中，在插接過(guò)程中利用銅管的錐形 焊接面將鋁管內(nèi)壁上的氧化層磨削掉，同時(shí)對(duì)電極通電，在電阻熱的作用下， 鋁管迅速熔化，熔化的鋁液填到鑲嵌塊凹槽的波浪紋中，因而可以保持接頭 處的鋁管外徑不收縮，直至銅管的錐形焊接面完全進(jìn)入鋁管后斷開(kāi)焊接電 源，形成一個(gè)外壁帶有波浪紋的銅鋁管焊接接頭。這樣焊接成的銅鋁接頭， 接頭處的鋁管外壁的公稱皇徑與銅管外徑相同。 本實(shí)用新型的有益效果如下1、 本實(shí)用新型所述的銅鋁接頭的接頭處的外壁帶有波浪形紋路，雖然 其最大直徑略大于銅管外徑，但其公稱直徑與銅管外徑相同，這樣就保證了 后續(xù)加工的方便性，比如將銅鋁管路插到一個(gè)孔中。其效果與銅管、鋁管外 徑完全相同的銅鋁接頭的效果相差無(wú)幾。同時(shí)，這種設(shè)計(jì)大大降低了加工的 復(fù)雜度，提髙了產(chǎn)品質(zhì)量與可靠性，降低了廢品率。鑲嵌塊上的凹槽上有波 浪形紋路，其公稱直徑與鋁管相同，最小直徑比鋁管略小。由于增加了波浪 形紋路，并且最小直徑比鋁管外徑略小，因此可以?shī)A緊鋁管，使其不易脫落， 同時(shí)可以保證銅鋁管接頭焊接部位的外徑與鋁管相同。2、 銅管前端的錐形焊接面端口的外徑略小于鋁管內(nèi)徑，便于插入鋁管。上述銅管的焊接錐形面可以加工成折線狀，折線處的直徑應(yīng)大于鋁管內(nèi) 徑，這樣可以減少在焊接薄壁銅、鋁管時(shí)插入銅管時(shí)的阻力，有利于防止銅 管變形失穩(wěn)，提髙焊接熔合面積和質(zhì)量。在焊接時(shí)預(yù)先在銅管內(nèi)插入一個(gè)焊接芯棒，可以生產(chǎn)出無(wú)共晶組織的銅 鋁焊接接頭。在焊接過(guò)程中固定電極、鑲嵌塊從外部限制鋁液的溢出，形成 外部壓力；銅管內(nèi)的焊接芯棒抵抗銅管變形，從內(nèi)部向銅鋁焊縫施加壓力， 形成內(nèi)部壓力，在多向高壓作用下，高溫后形成的銅鋁共晶組織從焊縫區(qū)域 中完全擠出，銅管錐形焊接面與鋁管內(nèi)壁之間形成直接的化學(xué)鍵連接，焊縫 中無(wú)共晶組織，從而可以大大提高薄壁銅鋁管焊接時(shí)的焊接質(zhì)量。本說(shuō)明書 所提及的共晶組織是指高溫下銅鋁金屬化合物與鋁形成的共晶合金。


圖1插接式銅鋁管焊接接頭焊接示意圖 圖2鐮嵌塊凹槽局部放大示意圖 圖3帶有折線狀錐形面的銅管 圖4插接式銅锘管焊接接頭 圖中標(biāo)記說(shuō)明焊接芯棒l，銅管2，移動(dòng)電極3，鑲嵌塊4，固定電極5，錐形焊接面 6，波浪形紋路7，折線狀焊接面10,鋁管12，銅管縮口外徑d,鑲嵌塊凹 槽的最小直徑Dl,鑲嵌塊凹槽的公稱直徑D2，鑲嵌塊凹槽的最大直徑D3。
具體實(shí)施方式
具體實(shí)施例1:參照?qǐng)Dl，本實(shí)用新型的實(shí)施方式如下選取管外徑相同的銅管2和鋁 管12進(jìn)行初加工，即將銅管管端的焊接部位加工成焊接錐形面6。在銅管2 的內(nèi)部預(yù)先放入一根焊接芯棒l,并使焊接芯棒l的外型與銅管2的錐形焊 接面相吻合，銅管2置于內(nèi)壓式電阻壓力焊接機(jī)將的移動(dòng)電極3中間；鋁管 12端口不需加工，保持壁厚和直徑原狀，鋁管置于內(nèi)壓式電阻壓力焊接機(jī) 將的固定電極5上，在鑲嵌塊4的凹槽上預(yù)先銑加工出波浪紋路7。如圖3 所示，凹槽的公稱直徑D2與鋁管外徑相同，凹槽的最小直徑Dl略小于鋁 管外徑，最大直徑D3略大于鋁管外徑。通過(guò)內(nèi)壓式電阻壓力焊接機(jī)將移動(dòng)電極3及其電極上的銅管2移動(dòng)插入 鋁管12中。在插接過(guò)程中使硬質(zhì)銅管2焊接錐形面3將軟質(zhì)的鋁管12內(nèi)壁 上的氧化層磨削掉，同時(shí)對(duì)移動(dòng)電極3、固定電極5通電，在電阻熱的作用 下，銷管12迅速熔化，熔化的鋁液填到固定電極5的波浪形紋路7中，由 于焊接芯棒1的作用保持鋁管12的外徑不收縮，直至銅管2的錐形焊接面 完全進(jìn)入到鋁管12后斷開(kāi)焊接電源，即完成銅鋁接頭的制備。生產(chǎn)出的插接式銅鋁管焊接接頭，其特征是焊接接頭鋁管表面有波浪形 凹凸紋路，簡(jiǎn)稱波浪紋。焊接接頭處的鋁管外壁的公稱直徑與銅管外徑相同。具體實(shí)施例2:參照?qǐng)D3，上述銅管2的焊接錐形面6也可為折線狀焊接面10，折線處的直 徑d應(yīng)略大于鉬管12內(nèi)徑，可以減少在焊接薄壁銅、鋁管時(shí)插入銅管時(shí)的阻力， 有利于防止銅管變形失穩(wěn)，而且形成了兩段熔合焊縫，而且提髙焊接熔合面 積和質(zhì)量。本實(shí)用新型參照附圖和實(shí)施例進(jìn)行說(shuō)明，但保護(hù)范圍不限于此，在本實(shí) 用新型技術(shù)范圍內(nèi)具有普通技術(shù)人員可以經(jīng)過(guò)簡(jiǎn)單的變換，而獲得本實(shí)用新 型同樣的技術(shù)效果，同樣在本實(shí)用新型的保護(hù)范圍內(nèi)。
權(quán)利要求1、插接式銅鋁管焊接接頭，由銅管、鋁管構(gòu)成，其特征在于銅管的焊接接頭部位有錐形焊接面，焊接接頭處的鋁管外壁有波浪紋，焊接接頭處的鋁管外壁的公稱直徑與銅管相同。
2、 如權(quán)利要求1所述的插接式銅鋁管焊接接頭，其特征在于所述錐形 焊接面為折線狀。
3、 如權(quán)利要求1或2所述的插接式銅鋁管焊接接頭，其特征在于所述 銅管錐形焊接面與鋁管內(nèi)壁之間無(wú)銅鋁共晶組織。
專利摘要本實(shí)用新型涉及一種插接式銅鋁管焊接接頭，其特征在于銅管的焊接接頭部位有錐形焊接面，焊接接頭處的鋁管外壁有波浪紋，焊接接頭處的鋁管外壁的公稱直徑與銅管、鋁管相同。本實(shí)用新型所述的銅鋁接頭的焊接接頭處的外壁帶有波浪形紋路，雖然其最大直徑略大于銅管外徑，但其公稱直徑與銅管外徑相同，這樣就保證了后續(xù)加工的方便性。其效果與銅管、鋁管外徑完全相同的銅鋁接頭的效果相差無(wú)幾。同時(shí)，這種設(shè)計(jì)大大降低了加工的復(fù)雜度，提高了產(chǎn)品質(zhì)量與可靠性，降低了廢品率。
文檔編號(hào)F16L13/02GK201045428SQ20072015403
公開(kāi)日2008年4月9日 申請(qǐng)日期2007年6月4日 優(yōu)先權(quán)日2007年6月4日
發(fā)明者孫德興, 左鐵軍, 訓(xùn) 楊, 越 趙 申請(qǐng)人:左鐵軍;趙 越