本發(fā)明屬于射流管伺服閥技術領域，涉及一種射流管伺服閥噴嘴與接收孔對中檢驗方法。

背景技術：

射流管伺服閥因其具有故障安全功能，已廣泛應用于飛機的動力控制中，波音、空客、軍用飛機的液壓系統(tǒng)已經(jīng)使用射流管伺服閥取代了噴嘴擋板式電液伺服閥。射流管伺服閥起源于第二次世界大戰(zhàn)期間，由德國Askania公司的Askania-Werke發(fā)明。1957年R.Atchley在Askania原理的基礎上發(fā)明了兩級射流管伺服閥，兩級射流管伺服閥關鍵技術在于前置級射流管和接收孔之間壓力控制信號的傳遞。1971年Clyde E.Cobb等人發(fā)明了接收孔可調(diào)節(jié)的射流管伺服閥，其前置級兩個接收孔直接設置在主閥芯上，末端各連接一個油腔從而達到穩(wěn)定控制壓力的目的。兩個接收孔相對噴嘴的位置可以在徑向周向調(diào)節(jié)，使整體結(jié)構(gòu)更加精簡。Gerald C.Zoller在射流管伺服閥前置級固定的噴嘴與接收孔之間安裝了一個可移動的圓環(huán)形射流引導腔，通過改變引導腔相對噴嘴和接收孔的位置達到調(diào)節(jié)回復壓力的目的。1983年Robert D.Nicholson采用電磁定位器代替?zhèn)鹘y(tǒng)的液控和電控定位器，實現(xiàn)精確控制。1987年Richard D.Bartholomew提出采用光學反饋系統(tǒng)來控制噴嘴位置，這種反饋方式比機械反饋更加精確。

飛行器上的液壓系統(tǒng)需要在極端低溫下保持正常工作，一般溫度最低可達-65°F。長期在極端環(huán)境下工作，會使射流管伺服閥出現(xiàn)各種故障，如零偏及零偏漂移。零偏是指當力矩馬達的控制電流為零時，伺服閥輸出不為零。而零偏漂移是指由于受到各種因素影響，伺服閥的輸出性能出現(xiàn)不穩(wěn)定，使零偏值隨著加載控制電流次數(shù)的增多而出現(xiàn)漂移。零偏漂移是射流管伺服閥的常見故障之一，又稱為“零漂”。射流管伺服閥發(fā)生零偏漂移的主要原因是伺服閥各級零部件的加工、裝配、調(diào)試的不對稱和應力釋放，溫度等外界環(huán)境也會使伺服閥發(fā)生零偏漂移。若直到射流管伺服閥使用時才發(fā)現(xiàn)伺服閥已經(jīng)產(chǎn)生了零偏漂移故障，將會影響伺服閥的正常使用，增加伺服閥更換的成本，降低生產(chǎn)效率，甚至會發(fā)生生產(chǎn)事故。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的就是為了克服上述現(xiàn)有技術存在的缺陷而提供一種能夠在射流管伺服閥組裝前即可提前檢測出是否發(fā)生零偏漂移故障的射流管伺服閥噴嘴與接收孔對中檢驗方法。

本發(fā)明的目的可以通過以下技術方案來實現(xiàn)：

一種射流管伺服閥噴嘴與接收孔對中檢驗方法，該方法具體包括以下步驟：

(1)將伺服閥的力矩馬達安裝在噴嘴對中測試基座上，同時在噴嘴對中測試基座下方對應設置噴嘴射流檢驗板；

(2)根據(jù)未加載控制電流時，從伺服閥的噴嘴發(fā)射的射流沖擊柱在噴嘴射流檢驗板上的射流沖擊點位置，以及力矩馬達加載控制電流后，射流沖擊柱在噴嘴射流檢驗板上射流沖擊點位置的偏移軌跡，判定噴嘴和伺服閥的兩個接收孔是否對中，以及伺服閥是否發(fā)生零偏漂移故障。

所述的噴嘴對中測試基座為用于安裝力矩馬達的金屬固定測試臺。

將所述的力矩馬達的力矩馬達底板的四個側(cè)面加工為平面，然后將力矩馬達底板安裝在噴嘴對中測試基座上。

所述的噴嘴對中測試基座上設有與力矩馬達底板相適配的下凹的沉臺，該沉臺底面上設有與力矩馬達底板上的安裝孔相對應的沉臺安裝孔，在力矩馬達底板上的安裝孔及沉臺安裝孔中設置螺釘，將力矩馬達固定安裝在噴嘴對中測試基座上。

所述的噴嘴對中測試基座中沿豎直方向開設有供噴嘴及射流沖擊柱通過的通孔。

所述的通孔為圓形通孔。

所述的噴嘴射流檢驗板和力矩馬達的相對位置與伺服閥中兩個接收孔和力矩馬達的相對位置一致，所述的噴嘴射流檢驗板上設有直角坐標系XOY，Y軸同時通過兩個接收孔的中心，X軸通過兩個接收孔中心連線的中點。

未加載控制電流時，若射流沖擊點位于噴嘴射流檢驗板中直角坐標系XOY的原點，則表示噴嘴和兩個接收孔對中；若射流沖擊點不在噴嘴射流檢驗板中直角坐標系XOY的原點，則表示產(chǎn)生了零偏故障。零偏故障的產(chǎn)生可能是由于力矩馬達安裝時位置偏差，也可能是因為噴嘴的安裝位置或角度出現(xiàn)偏差。

力矩馬達多次加載控制電流之后，若零偏值不變，則表示沒有產(chǎn)生零偏漂移；若零偏值變化，則表示產(chǎn)生了零偏漂移故障。零偏漂移故障的產(chǎn)生可能是由于外界環(huán)境的影響，也可能是由于力矩馬達內(nèi)部發(fā)生了老化或其它故障，降低了力矩馬達的穩(wěn)定性和使用壽命。

若未加載控制電流時，射流沖擊點位于噴嘴射流檢驗板中直角坐標系XOY的原點或X軸上，且力矩馬達加載持續(xù)變化的控制電流后，噴嘴射流檢驗板上射流沖擊點的移動軌跡與Y軸重合或平行，則表示對中檢驗合格。若噴嘴射流檢驗板上射流沖擊點的移動軌跡與Y軸相交，可能是由于力矩馬達安裝時沒有與噴嘴射流檢驗板對正，也可能是因為力矩馬達內(nèi)部出現(xiàn)了故障，降低了力矩馬達的精準度。

若對中檢驗合格，則測量力矩馬達底板的四個側(cè)面與相對應的沉臺側(cè)面之間的距離，確定力矩馬達底板在噴嘴對中測試基座的沉臺上的相對安裝位置，并通過傳感器測量力矩馬達底板上的安裝孔及沉臺安裝孔中螺釘?shù)逆i緊力矩，之后在伺服閥裝配時，根據(jù)測得的數(shù)據(jù)對伺服閥各部件之間的相對位置及螺釘?shù)逆i緊力矩進行調(diào)整。由于即使通過螺釘將力矩馬達固定安裝在噴嘴對中測試基座上，力矩馬達底板在噴嘴對中測試基座的沉臺上安裝的位置仍會有微小的偏差，并會影響螺釘?shù)逆i緊力矩，而螺釘?shù)逆i緊力矩會對伺服閥裝配時的精確度和使用壽命等有影響，因此，在對中檢驗合格后，記錄相關數(shù)據(jù)，以便在伺服閥裝配時作為參照，提高裝配的精確度及伺服閥的使用壽命。

所述的射流管伺服閥的射流前置級由噴嘴和接收器組成，噴嘴安裝在射流管的前端，射流管安裝在力矩馬達的銜鐵組件上，接收器壓裝在閥套上，接收器上設有兩個接收孔。本發(fā)明用噴嘴射流檢驗板代替接收器及閥套，采用可視化的手段，將射流沖擊點的位置及其偏移軌跡，直觀地顯示在噴嘴射流檢驗板上，以判定噴嘴和兩個接收孔是否對中，以及伺服閥是否發(fā)生零偏漂移故障。

與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明具有以下特點：

1)能夠使射流管伺服閥在組裝前即可提前檢測出是否發(fā)生零偏或零偏漂移故障，以便及時發(fā)現(xiàn)問題，并將數(shù)據(jù)返回給伺服閥制造人員進行改進，從而減少了伺服閥組裝過程及使用過程中出現(xiàn)零偏或零偏漂移故障的可能；

2)根據(jù)對中檢驗的不同結(jié)果，判斷伺服閥可能出現(xiàn)的故障原因，便于進一步進行針對性地檢測及改進，提高了工作效率；

3)對中檢驗方法簡單，檢驗準確度高，通過設置噴嘴與接收孔的對中檢驗工序，提高了成品合格率，優(yōu)化了生產(chǎn)過程，且可采用本發(fā)明檢測方法對伺服閥進行定期檢測，提前消除隱患，提高伺服閥的使用壽命。

附圖說明

圖1為實施例1中對中檢驗裝置的整體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為實施例1中力矩馬達底板的結(jié)構(gòu)示意圖，其中，2-A為力矩馬達底板改造前的結(jié)構(gòu)示意圖，2-B為力矩馬達底板改造后的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為實施例1中射流管伺服閥的噴嘴及接收孔結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為實施例1中射流管伺服閥的兩個接收孔流量接收面積曲線圖；

圖5為實施例1-3中對中檢驗后噴嘴射流檢驗板上射流沖擊點及其偏移軌跡的結(jié)果示意圖，其中5-A為實施例1中對中檢驗后射流沖擊點及其偏移軌跡的結(jié)果，5-B為實施例2中對中檢驗后射流沖擊點及其偏移軌跡的結(jié)果，5-C為實施例3中對中檢驗后射流沖擊點及其偏移軌跡的結(jié)果；

圖中標記說明：

1—力矩馬達、2—力矩馬達底板、3—噴嘴對中測試基座、4—噴嘴射流檢驗板、5—噴嘴、6—射流沖擊柱、7—接收孔、8—沉臺、9—通孔。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和具體實施例對本發(fā)明進行詳細說明。本實施例以本發(fā)明技術方案為前提進行實施，給出了詳細的實施方式和具體的操作過程，但本發(fā)明的保護范圍不限于下述的實施例。

實施例1：

一種射流管伺服閥噴嘴與接收孔對中檢驗方法，該方法具體包括以下步驟：

(1)對中檢驗裝置的搭建。如圖1-2所示，將2-A中力矩馬達1的力矩馬達底板2中兩個弧形側(cè)面加工為平面，使四個側(cè)面均為平面，并在相鄰側(cè)面的相交處設置半徑為2.5mm的圓角進行過渡，改造后的結(jié)構(gòu)如2-B所示。之后將力矩馬達底板2安裝在噴嘴對中測試基座3上，四個平面?zhèn)让姹阌谟涗浟伛R達1在噴嘴對中測試基座3上的安裝位置。其中，噴嘴對中測試基座3為力矩馬達1安裝用金屬固定測試臺，噴嘴對中測試基座3上設有與力矩馬達底板2相適配的下凹的沉臺8，該沉臺8的深度為1.5mm，其底面上設有4個與力矩馬達底板2上的安裝孔相對應的沉臺安裝孔，將力矩馬達底板2安裝在噴嘴對中測試基座3上，并在力矩馬達底板2上的安裝孔及沉臺安裝孔中設置螺釘，將力矩馬達1固定安裝在噴嘴對中測試基座3上。噴嘴對中測試基座3中沿豎直方向開設有供噴嘴5及射流沖擊柱6通過的圓形的通孔9，同時在噴嘴對中測試基座3下方對應設置噴嘴射流檢驗板4，噴嘴射流檢驗板4和力矩馬達1的相對位置與伺服閥中兩個接收孔7和力矩馬達1的相對位置一致，噴嘴射流檢驗板4上設有直角坐標系XOY，Y軸同時通過兩個接收孔7的中心，X軸通過兩個接收孔7中心連線的中點；

(2)根據(jù)未加載控制電流時，從伺服閥的噴嘴5發(fā)射的射流沖擊柱6在噴嘴射流檢驗板4上的射流沖擊點位置，以及力矩馬達1加載控制電流后，射流沖擊柱6在噴嘴射流檢驗板4上射流沖擊點位置的偏移軌跡，判定噴嘴5和伺服閥的兩個接收孔7是否對中，以及伺服閥是否發(fā)生零偏漂移故障。

如圖3所示，射流管伺服閥的射流前置級由噴嘴5和接收器組成，噴嘴5安裝在射流管的前端，射流管安裝在力矩馬達1的銜鐵組件上，接收器壓裝在閥套上，接收器上設有兩個接收孔7。無輸入信號時，射流管伺服閥處于零位狀態(tài)，噴嘴5與兩個接收孔7處于對稱位置狀態(tài)，噴嘴5噴出的射流沖擊柱6均等地進入兩個接收孔7，射流動能在接收孔7內(nèi)轉(zhuǎn)化為壓力勢能，滑閥兩端的壓力相等，滑閥不會移動；有輸入信號時，射流管偏離中間位置，使其中一個接收孔7接受的射流動能多于另一個接收孔7，因而在滑閥兩端形成壓差，使滑閥產(chǎn)生位移。理論上，當沒有施加控制電流時，射流沖擊點位于噴嘴射流檢驗板4中直角坐標系XOY的原點，且施加控制電流后，射流沖擊點沿Y軸方向運動。在實際生產(chǎn)過程中，由于存在安裝誤差，在無輸入信號時，噴嘴5與兩個接收孔7的中心仍然存在偏差，即噴嘴5與接收孔7的對中偏差，對中偏差是導致射流管伺服閥零偏的重要原因之一。

如圖4所示，噴嘴5半徑為0.15mm，接收孔7半徑為0.21mm，當噴嘴5位于零位時，兩個接收孔7流量面積相等，為0.275mm²。此時進入兩個接收孔7的流量相等，因此滑閥兩端的壓力相等?？梢?，噴嘴5零位的位置是解決零偏現(xiàn)象的關鍵，若零位時噴嘴5的中心不在兩個接收孔7的中點，兩個接收孔7的流量接收面積不相等，則滑閥兩端壓力不等，滑閥偏離零位，射流管伺服閥產(chǎn)生零偏現(xiàn)象。

對中檢驗后射流沖擊點及其偏移軌跡的結(jié)果如圖5所示。由(5-A)可以看出，未加載控制電流時，射流沖擊點位于噴嘴射流檢驗板4中直角坐標系XOY的原點，表示噴嘴5和兩個接收孔7對中，且力矩馬達1加載持續(xù)變化的控制電流后，噴嘴射流檢驗板4上射流沖擊點的移動軌跡與Y軸重合，表示對中檢驗合格。然后測量力矩馬達底板2的四個側(cè)面與相對應的沉臺8側(cè)面之間的距離，確定力矩馬達底板2在噴嘴對中測試基座3的沉臺8上的相對安裝位置，并通過傳感器測量力矩馬達底板2上的安裝孔及沉臺安裝孔中螺釘?shù)逆i緊力矩，之后在伺服閥裝配時，根據(jù)測得的數(shù)據(jù)對伺服閥各部件之間的相對位置及螺釘?shù)逆i緊力矩進行調(diào)整。

實施例2：

一種射流管伺服閥噴嘴與接收孔對中檢驗方法，該方法具體包括以下步驟：

(1)將力矩馬達1的力矩馬達底板2中兩個弧形側(cè)面加工為平面，使四個側(cè)面均為平面，并在相鄰側(cè)面的相交處設置半徑2.5mm圓角進行過渡，之后將力矩馬達底板2安裝在噴嘴對中測試基座3上，四個平面?zhèn)让姹阌谟涗浟伛R達1在噴嘴對中測試基座3上的安裝位置。其中，噴嘴對中測試基座3為力矩馬達1安裝用金屬固定測試臺，噴嘴對中測試基座3上設有與力矩馬達底板2相適配的下凹的沉臺8，該沉臺8的深度為1.5mm，其底面上設有4個與力矩馬達底板2上的安裝孔相對應的沉臺安裝孔，將力矩馬達底板2安裝在噴嘴對中測試基座3上，并在力矩馬達底板2上的安裝孔及沉臺安裝孔中設置螺釘，將力矩馬達1固定安裝在噴嘴對中測試基座3上。噴嘴對中測試基座3中沿豎直方向開設有供噴嘴5及射流沖擊柱6通過的圓形的通孔9，同時在噴嘴對中測試基座3下方對應設置噴嘴射流檢驗板4，噴嘴射流檢驗板4和力矩馬達1的相對位置與伺服閥中兩個接收孔7和力矩馬達1的相對位置一致，噴嘴射流檢驗板4上設有直角坐標系XOY，Y軸同時通過兩個接收孔7的中心，X軸通過兩個接收孔7中心連線的中點；

(2)根據(jù)未加載控制電流時，從伺服閥的噴嘴5發(fā)射的射流沖擊柱6在噴嘴射流檢驗板4上的射流沖擊點位置，以及力矩馬達1加載控制電流后，射流沖擊柱6在噴嘴射流檢驗板4上射流沖擊點位置的偏移軌跡，判定噴嘴5和伺服閥的兩個接收孔7是否對中，以及伺服閥是否發(fā)生零偏漂移故障。

對中檢驗后射流沖擊點及其偏移軌跡的結(jié)果如圖5所示。由(5-B)可以看出，未加載控制電流時，射流沖擊點不在噴嘴射流檢驗板4中直角坐標系XOY的原點，但在X軸上，表示產(chǎn)生了零偏故障。力矩馬達1加載持續(xù)變化的控制電流后，噴嘴射流檢驗板4上射流沖擊點的移動軌跡與Y軸平行，表示對中檢驗合格。然后測量力矩馬達底板2的四個側(cè)面與相對應的沉臺8側(cè)面之間的距離，確定力矩馬達底板2在噴嘴對中測試基座3的沉臺8上的相對安裝位置，并通過傳感器測量力矩馬達底板2上的安裝孔及沉臺安裝孔中螺釘?shù)逆i緊力矩，之后在伺服閥裝配時，根據(jù)測得的數(shù)據(jù)對伺服閥各部件之間的相對位置及螺釘?shù)逆i緊力矩進行調(diào)整。

實施例3：

一種射流管伺服閥噴嘴與接收孔對中檢驗方法，該方法具體包括以下步驟：

(1)將力矩馬達1的力矩馬達底板2中兩個弧形側(cè)面加工為平面，使四個側(cè)面均為平面，并在相鄰側(cè)面的相交處設置半徑2.5mm圓角進行過渡，之后將力矩馬達底板2安裝在噴嘴對中測試基座3上，四個平面?zhèn)让姹阌谟涗浟伛R達1在噴嘴對中測試基座3上的安裝位置。其中，噴嘴對中測試基座3為力矩馬達1安裝用金屬固定測試臺，噴嘴對中測試基座3上設有與力矩馬達底板2相適配的下凹的沉臺8，該沉臺8的深度為1.5mm，其底面上設有4個與力矩馬達底板2上的安裝孔相對應的沉臺安裝孔，將力矩馬達底板2安裝在噴嘴對中測試基座3上，并在力矩馬達底板2上的安裝孔及沉臺安裝孔中設置螺釘，將力矩馬達1固定安裝在噴嘴對中測試基座3上。噴嘴對中測試基座3中沿豎直方向開設有供噴嘴5及射流沖擊柱6通過的圓形的通孔9，同時在噴嘴對中測試基座3下方對應設置噴嘴射流檢驗板4，噴嘴射流檢驗板4和力矩馬達1的相對位置與伺服閥中兩個接收孔7和力矩馬達1的相對位置一致，噴嘴射流檢驗板4上設有直角坐標系XOY，Y軸同時通過兩個接收孔7的中心，X軸通過兩個接收孔7中心連線的中點；

(2)根據(jù)未加載控制電流時，從伺服閥的噴嘴5發(fā)射的射流沖擊柱6在噴嘴射流檢驗板4上的射流沖擊點位置，以及力矩馬達1加載控制電流后，射流沖擊柱6在噴嘴射流檢驗板4上射流沖擊點位置的偏移軌跡，判定噴嘴5和伺服閥的兩個接收孔7是否對中，以及伺服閥是否發(fā)生零偏漂移故障。

對中檢驗后射流沖擊點及其偏移軌跡的結(jié)果如圖5所示。由(5-C)可以看出，未加載控制電流時，射流沖擊點位于噴嘴射流檢驗板4中直角坐標系XOY的原點，表示噴嘴5和兩個接收孔7對中，力矩馬達1加載持續(xù)變化的控制電流后，噴嘴射流檢驗板4上射流沖擊點的移動軌跡與Y軸相交，表示對中檢驗不合格。

實施例4：

一種射流管伺服閥噴嘴與接收孔對中檢驗方法，該方法具體包括以下步驟：

(1)將力矩馬達1的力矩馬達底板2中兩個弧形側(cè)面加工為平面，使四個側(cè)面均為平面，并在相鄰側(cè)面的相交處設置半徑2.5mm圓角進行過渡，之后將力矩馬達底板2安裝在噴嘴對中測試基座3上，四個平面?zhèn)让姹阌谟涗浟伛R達1在噴嘴對中測試基座3上的安裝位置。其中，噴嘴對中測試基座3為力矩馬達1安裝用金屬固定測試臺，噴嘴對中測試基座3上設有與力矩馬達底板2相適配的下凹的沉臺8，該沉臺8的深度為1.5mm，其底面上設有4個與力矩馬達底板2上的安裝孔相對應的沉臺安裝孔，將力矩馬達底板2安裝在噴嘴對中測試基座3上，并在力矩馬達底板2上的安裝孔及沉臺安裝孔中設置螺釘，將力矩馬達1固定安裝在噴嘴對中測試基座3上。噴嘴對中測試基座3中沿豎直方向開設有供噴嘴5及射流沖擊柱6通過的圓形的通孔9，同時在噴嘴對中測試基座3下方對應設置噴嘴射流檢驗板4，噴嘴射流檢驗板4和力矩馬達1的相對位置與伺服閥中兩個接收孔7和力矩馬達1的相對位置一致，噴嘴射流檢驗板4上設有直角坐標系XOY，Y軸同時通過兩個接收孔7的中心，X軸通過兩個接收孔7中心連線的中點；

(2)根據(jù)未加載控制電流時，從伺服閥的噴嘴5發(fā)射的射流沖擊柱6在噴嘴射流檢驗板4上的射流沖擊點位置，以及力矩馬達1加載控制電流后，射流沖擊柱6在噴嘴射流檢驗板4上射流沖擊點位置的偏移軌跡，判定噴嘴5和伺服閥的兩個接收孔7是否對中，以及伺服閥是否發(fā)生零偏漂移故障。

未加載控制電流時，射流沖擊點不在噴嘴射流檢驗板4中直角坐標系XOY的原點，表示產(chǎn)生了零偏故障。力矩馬達1多次加載控制電流之后，零偏值不變，表示沒有產(chǎn)生零偏漂移。

實施例5：

一種射流管伺服閥噴嘴與接收孔對中檢驗方法，該方法具體包括以下步驟：

(1)將力矩馬達1的力矩馬達底板2中兩個弧形側(cè)面加工為平面，使四個側(cè)面均為平面，并在相鄰側(cè)面的相交處設置半徑2.5mm圓角進行過渡，之后將力矩馬達底板2安裝在噴嘴對中測試基座3上，四個平面?zhèn)让姹阌谟涗浟伛R達1在噴嘴對中測試基座3上的安裝位置。其中，噴嘴對中測試基座3為力矩馬達1安裝用金屬固定測試臺，噴嘴對中測試基座3上設有與力矩馬達底板2相適配的下凹的沉臺8，該沉臺8的深度為1.5mm，其底面上設有4個與力矩馬達底板2上的安裝孔相對應的沉臺安裝孔，將力矩馬達底板2安裝在噴嘴對中測試基座3上，并在力矩馬達底板2上的安裝孔及沉臺安裝孔中設置螺釘，將力矩馬達1固定安裝在噴嘴對中測試基座3上。噴嘴對中測試基座3中沿豎直方向開設有供噴嘴5及射流沖擊柱6通過的圓形的通孔9，同時在噴嘴對中測試基座3下方對應設置噴嘴射流檢驗板4，噴嘴射流檢驗板4和力矩馬達1的相對位置與伺服閥中兩個接收孔7和力矩馬達1的相對位置一致，噴嘴射流檢驗板4上設有直角坐標系XOY，Y軸同時通過兩個接收孔7的中心，X軸通過兩個接收孔7中心連線的中點；

(2)根據(jù)未加載控制電流時，從伺服閥的噴嘴5發(fā)射的射流沖擊柱6在噴嘴射流檢驗板4上的射流沖擊點位置，以及力矩馬達1加載控制電流后，射流沖擊柱6在噴嘴射流檢驗板4上射流沖擊點位置的偏移軌跡，判定噴嘴5和伺服閥的兩個接收孔7是否對中，以及伺服閥是否發(fā)生零偏漂移故障。

未加載控制電流時，射流沖擊點不在噴嘴射流檢驗板4中直角坐標系XOY的原點，表示產(chǎn)生了零偏故障。力矩馬達1多次加載控制電流之后，零偏值變化，表示產(chǎn)生了零偏漂移故障。

上述的對實施例的描述是為便于該技術領域的普通技術人員能理解和使用發(fā)明。熟悉本領域技術的人員顯然可以容易地對這些實施例做出各種修改，并把在此說明的一般原理應用到其他實施例中而不必經(jīng)過創(chuàng)造性的勞動。因此，本發(fā)明不限于上述實施例，本領域技術人員根據(jù)本發(fā)明的揭示，不脫離本發(fā)明范疇所做出的改進和修改都應該在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。