本發(fā)明涉及壓縮設備領域，特別是涉及一種壓縮機及其連接機構(gòu)。

背景技術：

目前，在轉(zhuǎn)子式壓縮機中，分液器彎管與泵體吸氣管單段裝配后釬焊。但是，由于裝配誤差，分液器彎管與泵體吸氣管之間不可避免存在非同心裝配的情況，此時兩者之間的軸向間隙會存在不均勻現(xiàn)象。并且，間隙小的區(qū)域會造成釬焊料填充不充分，造成壓縮氣體泄露；間隙大的區(qū)域則存在焊料通過泵體吸氣管流入泵體組件的內(nèi)部，造成壓縮機卡死的隱患。

技術實現(xiàn)要素：

基于此，有必要針對目前的分液器彎管與泵體吸氣管之間的軸向間隙會存在不均勻的問題，提供一種能夠保證分液器彎管與泵體吸氣管之間間隙的連接機構(gòu)，同時還提供了含有上述連接機構(gòu)的壓縮機。

上述目的通過下述技術方案實現(xiàn)：

一種連接機構(gòu)，包括：

泵體吸氣管，包括本體段及凸出部，所述凸出部設置于所述本體段的端部；及

分液器彎管，穿設所述凸出部安裝于本體段中；

和/或，泵體吸氣管；及

分液器彎管，包括彎管段及凸出部，所述凸出部設置于所述彎管段的端部，所述凸出部安裝于所述泵體吸氣管中；

所述分液器彎管安裝于所述泵體吸氣管中，且，所述泵體吸氣管的端部的內(nèi)表面與所述分液器彎管的外表面之間存在第一預設間隙，所述分液器彎管的端部的外表面與所述泵體吸氣管的內(nèi)表面之間存在第二預設間隙，第一預設間隙大于所述第二預設間隙。

在其中一個實施例中，所述泵體吸氣管上的凸出部沿所述泵體吸氣管的軸向方向的長度大于等于5mm；

所述分液器彎管上的凸出部沿所述泵體吸氣管的軸向方向的長度大于等于5mm。

在其中一個實施例中，所述第二預設間隙沿所述泵體吸氣管的徑向方向的高度的范圍為0mm～0.08mm。

在其中一個實施例中，所述凸出部設置于所述泵體吸氣管上，所述凸出部為臺階段，且，所述臺階段的內(nèi)徑大于所述本體段的內(nèi)徑。

在其中一個實施例中，所述臺階段的內(nèi)徑比所述本體段的內(nèi)徑大0.2mm～0.3mm。

在其中一個實施例中，所述凸出部設置于所述分液器彎管上，所述凸出部為階梯段，且，所述階梯段的外徑大于所述彎管段的內(nèi)徑。

在其中一個實施例中，所述彎管段靠近所述階梯段的一端還設置有環(huán)形凹槽，所述環(huán)形凹槽凹陷于所述彎管段的外表面；

所述環(huán)形凹槽與所述泵體吸氣管的端部相對應。

在其中一個實施例中，所述階梯段的外徑比所述環(huán)形凹槽的外徑大0.2mm～0.3mm。

在其中一個實施例中，所述凸出部均設置于所述泵體吸氣管的端部及所述分液器彎管的端部，所述泵體吸氣管上的凸出部為臺階段，所述分液器彎管上的凸出部為階梯段；

所述分液器彎管安裝于所述泵體吸氣管中，所述階梯段位于所述本體段內(nèi)，所述臺階段與所述彎管段的端部對應，所述階梯段與所述本體段的端部對應；

所述臺階段的內(nèi)表面與所述彎管段的外表面之間為所述第一預設間隙，所述階梯段的外表面與所述本體段的內(nèi)表面之間為所述第二預設間隙。

還涉及一種壓縮機，包括分液器、泵體組件及如上述任一技術特征所述的連接機構(gòu)；

所述連接結(jié)構(gòu)的分液器彎管的一端設置于所述分液器上，所述泵體吸氣管的一端設置于所述泵體組件上；

所述分液器彎管的另一端安裝于所述泵體吸氣管的另一端中。

在其中一個實施例中，所述泵體組件的氣缸的數(shù)量為至少兩個，每一所述氣缸對應安裝一個所述泵體吸氣管；所述分液器上設置有至少兩個分液器彎管；

每一所述分液器彎管通過對應的所述泵體吸氣管與所述氣缸連接。

本發(fā)明的有益效果是：

本發(fā)明的壓縮機及其連接機構(gòu)，結(jié)構(gòu)設計簡單合理，通過在分液器彎管的端部和/或泵體吸氣管的端部上設置凸出部，使得泵體吸氣管的端部的內(nèi)表面與分液器彎管的外表面之間存在第一預設間隙，分液器彎管的端部的外表面與泵體吸氣管的內(nèi)表面之間存在第二預設間隙，并且，第一預設間隙的高度大于第二預設間隙的高度，這樣使得第一預設間隙能夠保證泵體吸氣管與分液器彎管之間焊接時所需的間隙，保證泵體吸氣管與分液器彎管固定牢靠，防止壓縮氣體泄露，同時，第二預設間隙使得焊接時釬焊液得流動阻力增加，保證釬焊液難以通過第二預設間隙流到泵體組件的內(nèi)部，以免造成的壓縮機卡死現(xiàn)象，保證壓縮機能夠正常運行，提高壓縮機的可靠性。

附圖說明

圖1為本發(fā)明一實施例的壓縮機的剖視圖；

圖2為圖1所示的A處的局部放大圖；

圖3為圖1所示的壓縮機的連接結(jié)構(gòu)中泵體吸氣管的剖視圖；

圖4為本發(fā)明另一實施例的壓縮機的剖視圖；

圖5為圖4所示的B處的局部放大圖；

圖6為圖4所示的壓縮機的連接結(jié)構(gòu)中分液器彎管的剖視圖；

其中：

100-連接機構(gòu)；

110-泵體吸氣管；

111-本體段；112-臺階段；

120-分液器彎管；

121-彎管段；122-階梯段；123-環(huán)形凹槽；

200-泵體組件；

300-分液器。

具體實施方式

為了使本發(fā)明的目的、技術方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下通過實施例，并結(jié)合附圖，對本發(fā)明的壓縮機及其連接機構(gòu)進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

參見圖1至圖6，本發(fā)明提供了一種連接機構(gòu)100，包括分液器彎管120及泵體吸氣管110。

在本發(fā)明中，泵體吸氣管110包括本體段111及凸出部，凸出部設置于本體段111的端部，分液器彎管120穿設凸出部安裝于段中；和/或，分液器彎管120包括彎管段121及凸出部，凸出部設置于彎管段121的端部，凸出部安裝于泵體吸氣管110中。也就是說，連接結(jié)構(gòu)包括凸出部，凸出部可以設置于泵體吸氣管110的端部上，也可以設置于分液器彎管120的端部上，當然，凸出部還可以分別設置于泵體吸氣管110的端部上及分液器彎管120的端部上。通過凸出部使得泵體吸氣管110的內(nèi)表面與分液器彎管120的外表面存在間隙，以便于泵體吸氣管110與分液器彎管120的固定焊接。

具體的，分液器彎管120安裝于泵體吸氣管110中，分液器彎管120的端部位于泵體吸氣管110內(nèi)。泵體吸氣管110的端部的內(nèi)表面與分液器彎管120的外表面之間存在第一預設間隙Y1，分液器彎管120的端部的外表面與泵體吸氣管110的內(nèi)表面之間存在第二預設間隙Y2。泵體吸氣管110與分液器彎管120通過釬焊焊接固定，在進行釬焊焊接時，泵體吸氣管110的端部的內(nèi)表面與分液器彎管120的外表面之間應當存在一定的距離，以便于釬焊液能夠流到泵體吸氣管110的端部的內(nèi)表面與分液器彎管120的外表面之間，使得泵體吸氣管110與分液器彎管120固定。

同時，為了便于連接機構(gòu)100的描述，當凸出部設置于泵體吸氣管110上時，記凸出部為臺階段112；當凸出部設置于分液器彎管120上時，記凸出部為階梯段122。也就是說，泵體吸氣管110包括本體段111及臺階段112，本體段111 設置于臺階段112的端部，本體段111另一端與泵體組件200連接；分液器彎管120包括彎管段121及階梯段122，階梯段122設置于彎管段121的端部，分液器彎管120的另一端與分液器300連接。并且，在以下的描述中，臺階段112等同于泵體吸氣管110上的凸出部，階梯段122等同于分液器彎管120上的凸出部，以免贅述。分液器彎管120安裝于泵體吸氣管110中時，分液器彎管120的階梯段122穿設臺階段112安裝于本體段111中。

分液器彎管120與泵體吸氣管110的連接處具有重疊部分，該重疊部分分別為第一重疊部分與第二重疊部分，且，第一重疊部分為臺階段112與彎管段121的端部對應重疊的部分，第二重疊部分為階梯段122與本體段111的端部對應重疊的部分。第一重疊部分對應第一預設間隙Y1，第二重疊部分對應第二預設間隙Y2，且第一預設間隙Y1大于第二預設間隙Y2。也就是說，臺階段112與彎管段121的端部之間的距離大于階梯段122與本體段111的端部之間的距離。

臺階段112與彎管段121的端部之間的第一預設間隙Y1是用來保證分液器彎管120與泵體吸氣管110在釬焊焊接時釬焊液的流動的。第一預設間隙Y1較大，通過第一預設間隙Y1能夠保證釬焊液有效填充，避免因填充不充分造成的釬焊液泄露的問題。階梯段122與本體段111的端部之間的第二預設間隙Y2是用來便于分液器彎管120與泵體吸氣管110定位的。第二預設間隙Y2較小，使得釬焊液流動的阻力增加，能夠阻擋釬焊液的流動，保證釬焊液存在于第一預設間隙Y1中，不能通過第二預設間隙Y2流動到泵體組件200的內(nèi)部，以免卡死壓縮機，保證壓縮機的性能，提高壓縮機的可靠性。

同時，第二預設間隙Y2較小還能夠定位分液器彎管120，通過階梯段122的外表面與本體段111的端部的內(nèi)表面的配合，使得階梯段122與本體段111的軸線不會發(fā)生過大的偏移，基本上共線，這樣能夠減小臺階段112與彎管段121的端部之間的偏置現(xiàn)象，使得第一預設間隙Y1的單邊間隙不會過大，以免發(fā)生釬焊液泄露的現(xiàn)象。并且，彎管段121的端部及時發(fā)生偏置現(xiàn)象，通過較小的第二預設間隙Y2也能夠增加釬焊液的阻力，有效的阻擋釬焊液的流動，避免因為填充不充分導致的釬焊液泄露問題，保證壓縮機的性能。

目前，在轉(zhuǎn)子式壓縮機中，由于裝配誤差使得分液器彎管與泵體吸氣管之 間不可避免存在非同心裝配的情況，此時兩者之間的軸向間隙會存在不均勻現(xiàn)象。并且，間隙小的區(qū)域會造成釬焊料填充不充分，造成壓縮氣體泄露；間隙大的區(qū)域則存在焊料通過泵體吸氣管流入泵體組件的內(nèi)部，造成壓縮機卡死的隱患。本發(fā)明的連接機構(gòu)100通過在分液器彎管120的端部和/或泵體吸氣管110的端部上設置凸出部，使得泵體吸氣管110的端部的內(nèi)表面與分液器彎管120的外表面之間存在第一預設間隙Y1，分液器彎管120的端部的外表面與泵體吸氣管110的內(nèi)表面之間存在第二預設間隙Y2，并且，第一預設間隙Y1的高度大于第二預設間隙Y2的高度，這樣使得第一預設間隙Y1能夠保證泵體吸氣管110與分液器彎管120之間焊接時所需的間隙，保證泵體吸氣管110與分液器彎管120固定牢靠，防止壓縮氣體泄露，同時，第二預設間隙Y2使得焊接時釬焊液得流動阻力增加，保證釬焊液難以通過第二預設間隙Y2流到泵體組件200的內(nèi)部，以免造成的壓縮機卡死現(xiàn)象，保證壓縮機能夠正常運行，提高壓縮機的可靠性。

作為一種可實施方式，泵體吸氣管110上的凸出部沿泵體吸氣管110的軸向方向的長度大于等于5mm；分液器彎管120上的凸出部沿泵體吸氣管110的軸向方向的長度大于等于5mm。也就是說，第一重疊部分的長度L1大于等于5mm，第二重疊部分的長度L2也大于等于5mm。

第一重疊部分的長度L1是由泵體吸氣管110上的臺階段112的長度保證的，第一重疊部分的長度L1大于等于5mm，能夠保證釬焊液在第一預設間隙Y1中的填充面積增加，使得泵體吸氣管110與分液器彎管120固定牢靠。壓縮機在工作時會產(chǎn)生震動，進而會帶動分液器300震動，泵體吸氣管110與分液器彎管120固定牢靠能夠減小分液器300的震動，保證壓縮機的性能提高壓縮機的可靠性。

第二重疊部分的長度L2是由分液器彎管120的階梯段122的長度保證的，第二重疊部分的長度L2大于等于5mm，如果釬焊液從第一預設間隙Y1流動到第二預設間隙Y2中時，由于第二預設間隙Y2的間隙較小，路徑又長，這樣能夠增加釬焊液流動時的阻力，有效的阻止釬焊液在第二預設間隙Y2中的流動，進而防止釬焊液流動到泵體組件200的內(nèi)部，防止壓縮機出現(xiàn)卡死現(xiàn)象。

因此，第一預設間隙Y1的作用是為泵體吸氣管110與分液器彎管120在釬焊焊接時提供釬焊液填充所需要的間隙，使得焊接飽滿，保證焊接質(zhì)量，進而保證泵體吸氣管110與分液器彎管120固定牢靠，防止因焊接不良導致的壓縮氣體泄露的問題。第二預設間隙Y2的作用是有效的阻止泵體吸氣管110與分液器彎管120在釬焊焊接時釬焊液流入泵體組件200，防止壓縮機卡死，同時，第二預設間隙Y2還能夠保證起到定位的作用，能夠使得分液器彎管120上的階梯段122的軸線與泵體吸氣管110的軸線偏差不大，方便焊接固定。

作為一種可實施方式，第二預設間隙Y2沿泵體吸氣管110的徑向方向的高度的范圍為0mm～0.08mm。這樣能夠有效的阻止泵體吸氣管110與分液器彎管120在釬焊焊接時釬焊液流入泵體組件200，防止壓縮機卡死，同時，第二預設間隙Y2還能夠保證起到定位的作用，能夠使得分液器彎管120上的階梯段122的軸線與泵體吸氣管110的軸線偏差不大，方便焊接固定。并且，第二預設間隙Y2要小于凸出部的凹陷深度，也就是說，第二預設間隙Y2要小于臺階段112的內(nèi)表面與本體段111的內(nèi)表面之間的距離L3及階梯段122的外表面與環(huán)形凹槽123的槽底之間的距離L4，以保證第二預設間隙Y2阻擋釬焊液流動的效果，防止釬焊液流到泵體組件200中。

參見圖1至圖3，作為一種可實施方式，在本發(fā)明的一實施例中，凸出部設置于泵體吸氣管110上，凸出部為臺階段112，且，臺階段112的內(nèi)徑大于本體段111的內(nèi)徑。在本實施例中，臺階段112凸出于本體段111的外表面設置，也就是說，泵體吸氣管110的內(nèi)表面呈階梯狀，泵體吸氣管110的外表面也呈階梯狀，同時，分液器彎管120的外徑相等。

這樣，分液器彎管120在安裝到泵體吸氣管110中時，分液器彎管120的外表面到泵體吸氣管110的內(nèi)表面的距離是變化的，且在臺階段112的距離較大，在本體段111的距離較小，也就對應第一預設間隙Y1與第二預設間隙Y2，在保證泵體吸氣管110與分液器彎管120固定牢靠的同時，防止釬焊液流入泵體組件200，防止因焊接不良導致的壓縮氣體泄露的問題，避免壓縮機卡死現(xiàn)象，保證壓縮機的性能，提高壓縮機的可靠性。

進一步地，臺階段112的內(nèi)徑比本體段111的內(nèi)徑大0.2mm～0.3mm。也就 是說，臺階段112的內(nèi)表面與本體段111的內(nèi)表面之間的距離為L3，且，L3的范圍為0.1mm～0.15mm。這樣能夠保證第一預設間隙Y1能夠滿足泵體吸氣管110與分液器彎管120在釬焊焊接時所需的間隙，使得泵體吸氣管110與分液器彎管120固定牢靠，防止因焊接不良導致的壓縮氣體泄露的問題，保證壓縮機的性能，提高壓縮機的可靠性。

參見圖4至圖6，作為一種可實施方式，在本發(fā)明的另一實施例中，凸出部設置于分液器彎管120上，凸出部為階梯段122，且，階梯段122的外徑大于彎管段121的內(nèi)徑。階梯段122凸出于彎管段121的外表面設置，也就是說，分液器彎管120的外表面呈階梯狀，同時，泵體吸氣管110內(nèi)安裝分液器彎管120處的內(nèi)徑可以相等。

這樣，分液器彎管120在安裝到泵體吸氣管110中時，分液器彎管120的外表面到泵體吸氣管110的內(nèi)表面的距離是變化的，且在彎管段121處的距離較大，在階梯段122的較小，也就對應第一預設間隙Y1與第二預設間隙Y2，在保證泵體吸氣管110與分液器彎管120固定牢靠的同時，防止釬焊液流入泵體組件200，防止因焊接不良導致的壓縮氣體泄露的問題，避免壓縮機卡死現(xiàn)象，保證壓縮機的性能，提高壓縮機的可靠性。

進一步地，彎管段121靠近階梯段122的一端還設置有環(huán)形凹槽123，環(huán)形凹槽123凹陷于彎管段121的外表面；環(huán)形凹槽123與泵體吸氣管110的端部相對應。也就是說，可以通過在分液器彎管120上設置環(huán)形凹槽123使得分液器彎管120的外表面呈階梯狀，階梯段122的外景可以等于彎管段121的外徑，也可以大于彎管段121的外徑。在本實施例中，分液器彎管120包括階梯段122及設置有環(huán)形凹槽123的彎管段121，環(huán)形凹槽123與臺階段112相對應，通過環(huán)形凹槽123增加第一預設間隙Y1的距離，保證泵體吸氣管110與分液器彎管120在釬焊焊接時提供釬焊液填充所需要的間隙，使得焊接飽滿，保證焊接質(zhì)量，進而保證泵體吸氣管110與分液器彎管120固定牢靠，防止因焊接不良導致的壓縮氣體泄露的問題。

再進一步地，階梯段122的外徑比環(huán)形凹槽123的外徑大0.2mm～0.3mm。也就是說，階梯段122的外表面與環(huán)形凹槽123的槽底之間的距離為L4，且， L4的范圍為0.1mm～0.15mm。這樣能夠保證第一預設間隙Y1能夠滿足泵體吸氣管110與分液器彎管120在釬焊焊接時所需的間隙，使得泵體吸氣管110與分液器彎管120固定牢靠，防止因焊接不良導致的壓縮氣體泄露的問題，保證壓縮機的性能，提高壓縮機的可靠性。

作為一種可實施方式，在本發(fā)明的再一實施例中，凸出部均設置于泵體吸氣管110的端部及分液器彎管120的端部，泵體吸氣管110上的凸出部為臺階段112，分液器彎管120上的凸出部為階梯段122；分液器彎管120安裝于泵體吸氣管110中，階梯段122位于本體段111內(nèi)，臺階段112與彎管段121的端部對應，階梯段122與本體段111的端部對應；臺階段112的內(nèi)表面與彎管段121的外表面之間為第一預設間隙Y1，階梯段122的外表面與本體段111的內(nèi)表面之間為第二預設間隙Y2。

也就是說，泵體吸氣管110的端部及分液器彎管120的端部均設置凸出部，通過凸出的臺階段112與凹陷的環(huán)形凹槽123，使得第一預設間隙Y1為臺階段112的內(nèi)表面到環(huán)形凹槽123的槽底，這樣，能夠增加第一預設間隙Y1的距離，保證泵體吸氣管110與分液器彎管120在釬焊焊接時提供釬焊液填充所需要的間隙，使得焊接飽滿，保證焊接質(zhì)量，進一部保證泵體吸氣管110與分液器彎管120固定牢靠，防止因焊接不良導致的壓縮氣體泄露的問題。

本發(fā)明還提供了一種壓縮機，包括分液器300、泵體組件200及如上述實施例中的連接機構(gòu)100；連接結(jié)構(gòu)的分液器彎管120的一端設置于分液器300上，泵體吸氣管110的一端設置于泵體組件200上；分液器彎管120的另一端安裝于泵體吸氣管110的另一端中。在本發(fā)明中，壓縮機中除連接機構(gòu)100外均為現(xiàn)有技術，為避免贅述，就不一一說明了。本發(fā)明的壓縮機在連接結(jié)構(gòu)100的泵體吸氣管110上和/或分液器彎管120上設置凸出部，使得泵體吸氣管110與分液器彎管120之間存在第一預設間隙Y1及第二預設間隙Y2。通過第一預設間隙Y1及第二預設間隙Y2防止因焊接不良導致的壓縮氣體泄露的問題，避免壓縮機卡死，保證壓縮機的性能，提高壓縮機的可靠性。

另外，泵體組件200的氣缸的數(shù)量為至少兩個，每一氣缸對應安裝一個泵體吸氣管110；分液器300上設置有至少兩個分液器彎管120；每一分液器彎管 120通過對應的泵體吸氣管110與氣缸連接。當泵體組件200中的氣缸為至少兩個時，也就是說，壓縮機為多缸結(jié)構(gòu)時，泵體吸氣管110與分液器彎管120在裝配時更容易出現(xiàn)偏置現(xiàn)象，進而更易出現(xiàn)焊接處釬焊液填充不均勻及釬焊液流入到泵體組件200中的現(xiàn)象。因此，本發(fā)明的壓縮機在連接結(jié)構(gòu)的泵體吸氣管110上和/或分液器彎管120上設置凸出部，使得泵體吸氣管110與分液器彎管120之間存在第一預設間隙Y1及第二預設間隙Y2。通過第一預設間隙Y1保證泵體吸氣管110與分液器彎管120在釬焊焊接時提供釬焊液填充所需要的間隙，使得泵體吸氣管110與分液器彎管120之間固定牢靠，防止因焊接不良導致的壓縮氣體泄露的問題；通過第二預設間隙Y2便于分液器彎管120的定位，同時，有效的阻止泵體吸氣管110與分液器彎管120在釬焊焊接時釬焊液流入泵體組件200，防止壓縮機卡死。

以上所述實施例僅表達了本發(fā)明的幾種實施方式，其描述較為具體和詳細，但并不能因此而理解為對本發(fā)明專利范圍的限制。應當指出的是，對于本領域的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進，這些都屬于本發(fā)明的保護范圍。因此，本發(fā)明專利的保護范圍應以所附權利要求為準。