專利名稱：壓縮機(jī)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及裝在空調(diào)器和其它機(jī)器上的壓縮機(jī)。
圖2示出了渦旋式壓縮機(jī)的一個(gè)例子。
渦旋式壓縮機(jī)的外殼1包括一杯形體2和用螺栓(未示出)緊固于其上的前殼6。
一驅(qū)動(dòng)軸7沿基本水平的方向穿過前殼6，一大直徑內(nèi)端部分7a通過主軸承9可旋轉(zhuǎn)地被支承，一小直徑的外端部分7b通過軸承8可旋轉(zhuǎn)地被支承。
驅(qū)動(dòng)軸7與前殼6之間的間隙用軸承8內(nèi)側(cè)的軸密封35密封。
外殼1包含有由固定的渦卷10、按軌道運(yùn)行的渦卷14和其它元件組成的渦旋式壓縮機(jī)構(gòu)C。
固定渦卷10上做有端板11和直立在端板11的內(nèi)表面上的螺旋形盤卷12，端板11用螺栓13緊固在杯形體2上。
外殼1的內(nèi)部通過使端板11的外周表面與杯形體2的內(nèi)周表面接觸而形成隔室。在端板11的外側(cè)限定出一排放腔31，在端板11的內(nèi)側(cè)限定出一軸吸室28。
還有，在端板11的中心形成一排放口29，排放口29用排放閥30打開和關(guān)閉。
排放閥30的升程受到閥擋(閥導(dǎo)承)32的限制，排放閥30和閥擋32的底端用螺栓33緊固在端板11上。
在按軌道運(yùn)行的渦卷14上帶有端板15和直立在端板15的內(nèi)表面上的螺旋形盤卷16，螺旋形盤卷16與固定渦卷10的螺旋形盤卷12有基本相同的形狀。
按軌道運(yùn)行的渦卷14與固定渦卷10偏心一預(yù)定的距離，并如圖2所示以移開180度的相位彼此嚙合。
頂端密封17埋在螺旋形盤卷12的頂端面中，而頂端密封18則埋在螺旋形盤卷16的頂端面中。頂端密封17與端板15的內(nèi)表面接觸，頂端密封18與端板11的內(nèi)表面接觸，螺旋形盤卷12和16的側(cè)面彼此線性地接觸，由此形成多個(gè)壓縮室19a、19b，以便相對于螺旋的中心基本成點(diǎn)對稱。
在端板15的外表面的中央伸出一圓柱形凸臺20，一驅(qū)動(dòng)套筒21通過一按軌道運(yùn)行的軸承23可旋轉(zhuǎn)地配合在凸臺20中。驅(qū)動(dòng)套筒21上做有滑槽24，一偏心地在驅(qū)動(dòng)軸7的內(nèi)端伸出的偏心驅(qū)動(dòng)銷25可滑動(dòng)地配合在滑槽24中。
在端板15的外表面的外周沿與前殼6的內(nèi)端面之間設(shè)置一推力軸承36和一歐氏聯(lián)軸節(jié)26(Oldham’s link)。
為了修正由按軌道運(yùn)行的渦卷14的軌道運(yùn)動(dòng)引起的動(dòng)不平衡，在驅(qū)動(dòng)套筒21上固定一平衡重27，在驅(qū)動(dòng)軸7上固定一平衡重37。
這樣，當(dāng)驅(qū)動(dòng)軸7被轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)，按軌道運(yùn)行的渦卷14通過由偏心驅(qū)動(dòng)銷25、滑槽24、驅(qū)動(dòng)套筒21、按軌道運(yùn)行的軸承23、凸臺20等組成的按軌道運(yùn)行的驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)被驅(qū)動(dòng)。按軌道運(yùn)行的渦卷14沿一有一軌道半徑的圓形軌道作軌道運(yùn)動(dòng)(公轉(zhuǎn))，同時(shí)其轉(zhuǎn)動(dòng)(自轉(zhuǎn))受到歐氏聯(lián)軸節(jié)26的約束。
于是，螺旋形盤卷12和16的側(cè)表面的線性地接觸的部分逐步朝螺旋線的中心移動(dòng)。其結(jié)果為，壓縮室19a、19b朝螺旋線的中心移動(dòng)，同時(shí)減少其體積。
因此，通過抽吸通道37被吸入抽吸室28的低壓氣態(tài)制冷劑經(jīng)過一由螺旋形盤卷12和16的外端限定的開口被送入壓縮室19a、19b，在被壓縮的同時(shí)到達(dá)中心室22。從該處，制冷劑經(jīng)過排放口29，通過推開排放閥30被排放至排放腔31中，然后從此腔經(jīng)過一未示出的排放口流出。
包含在被吸入抽吸室28的低壓氣態(tài)制冷劑中的霧狀潤滑油潤滑壓縮機(jī)構(gòu)C、主軸承9、軸密封35、驅(qū)動(dòng)套筒21、按軌道運(yùn)行的軸承23、歐氏聯(lián)軸節(jié)26、推力軸承36和其它元件。
當(dāng)上述壓縮機(jī)運(yùn)行時(shí)，吸入抽吸室28的低壓氣態(tài)制冷劑和包含在其中的霧狀潤滑油穿過軸密封35的密封間隙并進(jìn)入空間38。
當(dāng)壓縮機(jī)停車時(shí)，氣態(tài)制冷劑在空間38中被液化并聚集成液態(tài)制冷劑。
當(dāng)壓縮機(jī)的運(yùn)行重新啟動(dòng)時(shí)，空間38中的液態(tài)潤滑劑被軸承8的溫升蒸發(fā)。于是，空間38中的壓力加大，空間38中的潤滑油侵入軸承8中，以致產(chǎn)生這樣一個(gè)問題，即軸承8中的潤滑脂被空間38中的潤滑油稀釋并劣化。
本發(fā)明在于解決上述問題。因此，本發(fā)明提供一種壓縮機(jī)，其中，包含在外殼中的壓縮機(jī)構(gòu)用伸出外殼的驅(qū)動(dòng)軸驅(qū)動(dòng)，壓縮機(jī)構(gòu)用包含在被吸入外殼中的低壓氣態(tài)制冷劑中的霧狀潤滑油潤滑，其特征為，形成一平衡孔(平壓孔)，使一空間與大氣連通，該空間限定在在外殼上旋轉(zhuǎn)地支承驅(qū)動(dòng)軸的外端的軸承和設(shè)在軸承內(nèi)側(cè)以密封驅(qū)動(dòng)軸與外殼之間的間隙的軸密封之間。
還有，本發(fā)明的特征為，該平衡孔開在該空間的上部。
在本發(fā)明中，形成一平衡孔，使該空間與大氣連通，該空間限定在在外殼上旋轉(zhuǎn)地支承驅(qū)動(dòng)軸的外端的軸承和設(shè)在軸承內(nèi)側(cè)以密封驅(qū)動(dòng)軸與外殼之間的間隙的軸密封之間，以致可以防止在此空間中的壓力增大。因此，可以防止在此空間中的潤滑油進(jìn)入軸承，從而可防止軸承中的油脂被潤滑油稀釋并劣化。
還有，如果平衡孔開在空間的上部，則可防止該空間中的液態(tài)制冷劑和潤滑油通過平衡孔溢流。


圖1是按照本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例的壓縮機(jī)的縱向剖視圖；圖2是傳統(tǒng)的渦旋式壓縮機(jī)的縱向剖視圖。
圖1示出了按照本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例的壓縮機(jī)。
在旋轉(zhuǎn)地支承驅(qū)動(dòng)軸7的小直徑外端部分7b的軸承8和設(shè)置在軸承8的內(nèi)側(cè)的軸密封35之間限出一空間38，并垂直地形成一允許空間38的上部與大氣連通的平衡孔40，以穿通前殼6。
其它構(gòu)造與圖2所示的傳統(tǒng)的壓縮機(jī)相同。因此，在對應(yīng)的元件上給予同樣的參考號，其說明則略去。
在此實(shí)施例中，當(dāng)壓縮機(jī)運(yùn)行時(shí)，吸入抽吸室28的低壓氣態(tài)制冷劑和包含在其中的霧狀潤滑油穿過軸密封35的密封間隙并進(jìn)入空間38。
當(dāng)壓縮機(jī)停車時(shí)，氣態(tài)潤滑劑在空間38中被液化并與潤滑油一起聚集成液態(tài)制冷劑。在此實(shí)施例中，由于平衡孔40是開在空間38的上部的，因此，制冷劑和潤滑油不會通過平衡孔40溢出。
當(dāng)壓縮機(jī)的運(yùn)行重新啟動(dòng)時(shí)，空間38中的液態(tài)潤滑劑被軸承8的溫升蒸發(fā)。然而，由于制冷劑蒸氣通過平衡孔40被排入大氣中，所以室38中的壓力不會升高。因此，按照本實(shí)施例的壓縮機(jī)，可以防止空間38中的潤滑油進(jìn)入軸承8。
雖然在本實(shí)施例中描述了將本發(fā)明用于渦卷式壓縮機(jī)的例子，但本發(fā)明自然也可用于在其外殼中含有任何類型的壓縮機(jī)的壓縮機(jī)中，而不只限于渦卷式壓縮機(jī)。
權(quán)利要求
1．一種壓縮機(jī)，其中，包含在外殼中的壓縮機(jī)構(gòu)用伸出外殼的驅(qū)動(dòng)軸驅(qū)動(dòng)，該壓縮機(jī)構(gòu)用包含在被吸入外殼中的低壓氣態(tài)制冷劑中的霧狀潤滑油潤滑，其特征為，形成一平衡孔，使一空間與大氣連通，該空間限定在在外殼上旋轉(zhuǎn)地支承驅(qū)動(dòng)軸的外端的軸承和設(shè)在軸承內(nèi)側(cè)以密封驅(qū)動(dòng)軸與外殼之間的間隙的軸密封之間。
2．如權(quán)利要求1的壓縮機(jī)，其特征為，上述平衡孔開在上述空間的上部。
全文摘要
在一壓縮機(jī)中,包含在其外殼中的壓縮機(jī)構(gòu)用穿過外殼的驅(qū)動(dòng)軸驅(qū)動(dòng),壓縮機(jī)構(gòu)用包含在被吸入外殼中的低壓氣態(tài)制冷劑中的霧狀潤滑油潤滑,可防止一空間中的潤滑油進(jìn)入軸承并使軸承中的潤滑脂變劣。做出一平衡孔,以使該空間與大氣連通,該空間限定在外殼上旋轉(zhuǎn)地支承驅(qū)動(dòng)軸的外端的軸承和設(shè)在軸承內(nèi)側(cè)以密封驅(qū)動(dòng)軸與外殼之間的間隙的軸密封之間。
文檔編號F04C29/04GK1218144SQ9812145
公開日1999年6月2日 申請日期1998年11月2日 優(yōu)先權(quán)日1997年11月20日
發(fā)明者河田稔, 石井干彥 申請人:三菱重工業(yè)株式會社