一種雙作用葉輪泵的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種雙作用葉輪泵，屬于機械工程【技術(shù)領(lǐng)域】。它解決了現(xiàn)有的雙作用葉輪泵噪音大、泵體振動大的問題。本雙作用葉輪泵，包括前殼、后蓋、定子、出油配油盤、進(jìn)油配油盤和轉(zhuǎn)軸，在轉(zhuǎn)軸上安裝有轉(zhuǎn)子，轉(zhuǎn)子設(shè)置在定子內(nèi)，前殼與出油配油盤一側(cè)之間的空腔形成進(jìn)油腔，后蓋與出油配油盤另一側(cè)之間的空腔形成出油腔，定子上設(shè)置有若干導(dǎo)槽和滑設(shè)在導(dǎo)槽內(nèi)的葉片，導(dǎo)槽包括相互平行的導(dǎo)向面和槽底，進(jìn)油配油盤和出油配油盤上均開設(shè)有與槽底相通的供油孔，轉(zhuǎn)子上開設(shè)有與導(dǎo)槽相交的壓力槽，出油配油盤上開設(shè)有若干通孔，通孔貫穿至出油腔，壓力槽與通孔處于同一軸徑上。本發(fā)明具有噪音小、轉(zhuǎn)速低的優(yōu)點。
【專利說明】一種雙作用葉輪泵
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001 ] 本發(fā)明屬于機械工程【技術(shù)領(lǐng)域】，涉及一種雙作用葉輪泵。
【背景技術(shù)】
[0002]雙作用葉片泵轉(zhuǎn)子旋轉(zhuǎn)時，葉片在離心力和壓力油的作用下，尖部緊貼在定子內(nèi)表面上，定子表面是由兩段長半徑圓弧、兩段短半徑圓弧和四段過渡曲線八個部分組成，且定子和轉(zhuǎn)子是同心的。轉(zhuǎn)子順時針方向旋轉(zhuǎn)的情況下，密封工作腔的容積在左上角和右下角處逐漸增大，為吸油區(qū)，在左下角和右上角處逐漸減小，為壓油區(qū)；吸油區(qū)和壓油區(qū)之間有一段封油區(qū)把它們隔開。這種泵的轉(zhuǎn)子每轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)，每個密封工作腔完成吸油和壓油動作各兩次。
[0003]專利CN101936291A公開了一種葉片泵，具有外殼；設(shè)置于該外殼內(nèi)的定子；轉(zhuǎn)子，其能夠旋轉(zhuǎn)地設(shè)置在該定子內(nèi)側(cè)，并且在外周面設(shè)置有多個沿徑向延伸的葉片收容部；多個能夠葉片收容部內(nèi)滑動的葉片，該葉片泵將因轉(zhuǎn)子的旋轉(zhuǎn)引起葉片的動作而被排出的動作流體的一部分，導(dǎo)入到設(shè)置于葉片收容部的內(nèi)端部的葉片背壓室，從而向定子的內(nèi)周推壓葉片。外殼具有:排出口，其通過基于轉(zhuǎn)子的旋轉(zhuǎn)引起的葉片的動作而排出動作流體；連通孔，其將在外殼的內(nèi)表面上與內(nèi)端部一起構(gòu)成葉片背壓室的部位，與外殼的外表面連通；利用外殼的外表面設(shè)置將排出口和連通孔連通的背壓導(dǎo)入路。
[0004]上述的葉片泵因轉(zhuǎn)子的旋轉(zhuǎn)引起葉片的動作，流體導(dǎo)入到葉片背壓室并將葉片推壓到定子的內(nèi)周，因而轉(zhuǎn)子的轉(zhuǎn)速要求比較高，轉(zhuǎn)速高會導(dǎo)致葉片泵噪音大，并引導(dǎo)較大回流，泵體振動大。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)有的技術(shù)存在上述問題，提出了一種噪音小、轉(zhuǎn)速低的雙作用葉輪泵。
[0006]本發(fā)明的目的可通過下列技術(shù)方案來實現(xiàn):一種雙作用葉輪泵，包括前殼、固連在前殼上的后蓋、安裝在前殼內(nèi)的定子、分別安裝在定子兩側(cè)的出油配油盤和進(jìn)油配油盤、安裝在前殼和后蓋上的轉(zhuǎn)軸，所述轉(zhuǎn)軸依次貫穿定子，出油配油盤和進(jìn)油配油盤，在轉(zhuǎn)軸上安裝有轉(zhuǎn)子，所述轉(zhuǎn)子設(shè)置在定子內(nèi)，所述前殼與出油配油盤一側(cè)之間的空腔形成進(jìn)油腔，所述后蓋與出油配油盤另一側(cè)之間的空腔形成出油腔，所述定子上設(shè)置有若干導(dǎo)槽和滑設(shè)在導(dǎo)槽內(nèi)的葉片，其特征在于，所述導(dǎo)槽包括相互平行的導(dǎo)向面和槽底，所述導(dǎo)向面的間距略大于葉片厚度，所述槽底設(shè)置為圓柱形且直徑大于葉片寬度，所述進(jìn)油配油盤和出油配油盤上均開設(shè)有與槽底相通的供油孔，所述轉(zhuǎn)子上開設(shè)有與導(dǎo)槽相交的壓力槽，所述出油配油盤上開設(shè)有若干通孔，所述通孔貫穿至出油腔，所述壓力槽與通孔處于同一軸徑上，所述轉(zhuǎn)子上還開設(shè)有與槽底相通的泄油孔，所述泄油孔的出口設(shè)在定子表面。
[0007]本發(fā)明在初始狀態(tài)下，液體由進(jìn)油口進(jìn)入到進(jìn)油腔，液體由進(jìn)油配油盤和出油配油盤的吸入口進(jìn)入到轉(zhuǎn)子與定子之間的進(jìn)油區(qū)，同時定子上的補油口也在為進(jìn)油區(qū)提供液體，進(jìn)油腔內(nèi)的液體由供油孔進(jìn)入到轉(zhuǎn)子上的導(dǎo)槽的槽底內(nèi)，出油腔上的液體通過出油配油盤的通孔進(jìn)入到壓力槽，并進(jìn)而給導(dǎo)流槽填充液體，轉(zhuǎn)軸轉(zhuǎn)動，帶動轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)動，葉片在離心力和液體壓力的作用下沿導(dǎo)槽滑動，其尖端的圓弧部抵靠在定子的內(nèi)側(cè)腔體表面，葉片的傾斜面背離運動方向，葉片沿進(jìn)油區(qū)滑入到出油區(qū)，液體被葉片從進(jìn)油區(qū)帶入到出油區(qū)并由進(jìn)油區(qū)的排出口排出，液體被加速后由出油腔輸出。其中，定子的槽底與進(jìn)油腔相通，液體能由進(jìn)油腔進(jìn)入到槽底，液體最用在葉片底部的作用力和轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)動的離心力帶動葉片貼緊定子的內(nèi)側(cè)腔體表面，由于出油腔的液體壓力大于進(jìn)油腔的壓力，壓力槽與通孔處于同一軸徑上且能相通，因而出油腔的液體能進(jìn)入到壓力槽中，進(jìn)而推動并保持葉片抵靠到定子的內(nèi)側(cè)腔體表面，降低了葉片對離心力的要求，進(jìn)而降低了轉(zhuǎn)軸的轉(zhuǎn)速，轉(zhuǎn)速降低可以減小噪音，也使雙作用葉輪泵的可調(diào)節(jié)范圍更大。
[0008]在上述的一種雙作用葉輪泵中，所述葉片包括頂板和支撐板，所述頂板開設(shè)有缺口使頂板呈“凹”字形，所述缺口的兩個內(nèi)部頂角開設(shè)為圓弧狀并向頂板內(nèi)部延伸，所述頂角與壓力槽相通，所述支撐板與缺口相互配合，所述支撐板的長度大于缺口的深度，所述支撐板的一端設(shè)置有倒角并可抵靠在槽底上，所述倒角的方向平行于缺口的寬度方向，所述缺口相對側(cè)的頂板面為傾斜面，所述傾斜面頂端設(shè)有圓弧部。
[0009]將葉片分成頂板和支撐兩部分，首先是降低了葉片的整體質(zhì)量，使葉片更易在轉(zhuǎn)子的離心力作用下抵靠到定子內(nèi)側(cè)；其次，在葉片的缺口上的頂角開設(shè)成圓弧狀，增大了受力面積，頂角與壓力槽位于同一軸徑上，壓力槽中的液體能進(jìn)入頂角中并進(jìn)一步推動頂板沿導(dǎo)槽運動，作用力更大，降低了離心力要求；再次支撐板的長度大于缺口的深度，葉片放置在導(dǎo)槽內(nèi)時，支撐板抵靠在槽底上，頂板的底部不能接觸到槽底，因而，槽底的液體推動葉片做離心運動時其液體量更大，推動力更大，進(jìn)一步降低離心力要求，從而降低了轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速的要求。
[0010]其中，所述的葉片的加工工藝包括如下步驟:
[0011]S1、選用碳素鋼作為原料，根據(jù)雙作用葉輪泵中葉片的形狀和規(guī)格經(jīng)過鋸切，鍛造后形成葉片毛還;
[0012]S2、將上述制作的葉片毛坯進(jìn)行正火處理，正火處理的溫度為855_955°C，保溫時間為40-80min，正火處理后先在70_80°C下水冷至葉片溫度為300-400°C，然后空冷；
[0013]S3、將上述經(jīng)過正火處理后的葉片毛胚先后經(jīng)過粗加工和半精加工，然后再進(jìn)行滲碳淬火，滲碳淬火處理后再進(jìn)行精加工，得葉片半成品；
[0014]S4、將上述精加工后的葉片半成品進(jìn)行磷化處理，得葉片成品。
[0015]本發(fā)明的葉片通過正火處理，滲碳淬火處理和磷化處理，使葉片具有較高的表面硬度、良好的耐磨性、耐蝕性、強韌性，并通過合理的安排粗加工、半精加工和精加工逐步減小切削用量、切削力和切削熱，使葉片得到自然時效，消除葉片的內(nèi)應(yīng)力，修正葉片的變形，使葉片具有良好的加工精度和表面粗糙度。
[0016]作為優(yōu)選，步驟SI中所述的碳素鋼材料的成分及其質(zhì)量百分比為:C:
0.22%-0.29%, Si:0.17%_0.37%, Mn:0.50%-0.80%, Cr ( 0.25%, Ni ( 0.30%, Cu ( 0.25%,余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。
[0017]作為優(yōu)選，步驟S2中所述的正火溫度為870-940°C，保溫時間50_70min，正火處理后先在70-80°C下水冷至葉片溫度為300-400°C，然后空冷。葉片毛胚通過正火處理可以消除和改善網(wǎng)狀碳化物，細(xì)化和均化組織，改善鍛造后晶度消除粗片狀珠光體，改善葉片毛胚的切削加工性能。
[0018]作為優(yōu)選，所述的正火處理后的葉片毛胚通過粗加工可以高效地切除各加工表面上的大部分余量，使毛坯在形狀和尺寸上接近葉片成品。然后進(jìn)行半精加工，減少粗加工后留下的誤差，是工件達(dá)到一定精度，為精加工做準(zhǔn)備，并完成一些次要表面的加工。
[0019]作為優(yōu)選，步驟S3中所述的滲碳淬火為滲碳后再經(jīng)過淬火處理。所述的滲碳為固體滲碳、液體滲碳、氣體滲碳和碳氮共滲的一種。進(jìn)一步優(yōu)選，所述的滲碳為氣體滲碳。所述的滲碳溫度為920-940°C，滲碳時間為45-90min。氣體滲碳是將葉片半成品裝入密閉的滲碳爐內(nèi)，通入氣體滲劑或液體滲劑，在高溫下分解出活性碳原子，滲入葉片半成品表面，以獲得高碳表面層的一種滲碳操作工藝。作為優(yōu)選，所述的氣體滲劑為甲烷、乙烷的一種，所述的液體滲劑為煤油或苯、酒精、丙酮的一種。所述的淬火溫度820-870°C，淬火時間10-45min。葉片半成品滲碳后經(jīng)過淬火處理后，葉片表層顯微組織主要為高硬度的馬氏體加上殘余奧氏體和少量碳化物，具有高的表面硬度、耐磨性，實驗證明滲碳處理后葉片的耐磨性能是不處理的葉片的5倍；心部組織為韌性好的低碳馬氏體或含有非馬氏體的組織，保持優(yōu)質(zhì)碳素鋼淬火后的強韌性，使葉片能承受較高的沖擊載荷。
[0020]作為優(yōu)選，步驟S4中所述葉片半成品在精加工后進(jìn)行磷化處理，所述的磷化處理為將葉片浸在含有錳、鐵鋅、鈣的磷酸鹽溶液中，進(jìn)行化學(xué)處理，使其表面生成一層難溶于水的磷酸鹽保護(hù)膜，給葉片提供保護(hù)，提高了葉片的耐蝕性。
[0021]所述的磷化處理為中溫型磷化處理，磷化溫度為50_75°C，處理時間5_15min，溶液游離酸度與總酸度的比值為1:(10-15)。中溫型磷化處理具有游離酸度穩(wěn)定，易掌握，磷化時間短，生產(chǎn)效率高，耐蝕性好的特點。
[0022] 在上述的一種雙作用葉輪泵中，所述出油配油盤和進(jìn)油配油盤上設(shè)置有若干導(dǎo)流槽，所述導(dǎo)流槽中心的軸徑與壓力槽中心的軸徑相同，所述導(dǎo)流槽之間通過連通槽連接，所述通孔開設(shè)在導(dǎo)流槽內(nèi)。
[0023]出油配油盤和進(jìn)油配油盤上設(shè)置有若干導(dǎo)流槽使轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)動時，壓力槽內(nèi)的液體可以進(jìn)入到導(dǎo)流槽中，導(dǎo)流槽之間通過連通槽，不會因為壓力槽內(nèi)的液體進(jìn)導(dǎo)流槽而產(chǎn)生噪
曰?
[0024]在上述的一種雙作用葉輪泵中，所述出油配油盤設(shè)置有的兩個排出口，所述進(jìn)油配油盤設(shè)置有的兩個吸入口，所述吸入口和排出口繞轉(zhuǎn)子軸線間隔且對稱設(shè)置，所述吸入口和排出口兩端均開設(shè)有三角錐形的消音槽。
[0025]吸入口和排出口繞轉(zhuǎn)子軸線間隔且對稱設(shè)置使葉輪泵整體受力均勻，運動平穩(wěn)，其液體運動產(chǎn)生的作用力可以相互抵消，降低了噪音的產(chǎn)生。
[0026]在上述的一種雙作用葉輪泵中，所述轉(zhuǎn)子的外徑與定子的內(nèi)部型腔構(gòu)成的空腔區(qū)域，所述空腔區(qū)域劃分為進(jìn)油區(qū)和出油區(qū)，所述進(jìn)油區(qū)與吸入口相對應(yīng)，所述出油區(qū)與排出口相對應(yīng)，所述定子上傾斜開設(shè)有通至進(jìn)油區(qū)的補油孔，所述補油孔的出口設(shè)在進(jìn)油腔。
[0027]定子上傾斜開設(shè)有補油孔且出口設(shè)在進(jìn)油區(qū)。增加了進(jìn)油區(qū)的供液位置，避免了液體只由定子兩側(cè)的進(jìn)油區(qū)進(jìn)入，供液量少，轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速大時，易在吸入口位置產(chǎn)生噪音，增加補油口，使進(jìn)油區(qū)的供液充足，降低了進(jìn)油區(qū)兩側(cè)的流速，進(jìn)一步降低了噪音的產(chǎn)生因素。[0028]在上述的一種雙作用葉輪泵中，所述進(jìn)油配油盤呈圓盤形，所述吸入口上設(shè)置有楔形的加強座，所述加強座與前殼相抵，所述進(jìn)油配油盤與定子的相抵側(cè)面設(shè)置有圓弧形油槽和配油孔，所述圓弧形油槽和配油孔兩端均設(shè)置有三角錐形的消音槽，所述圓弧形油槽為盲孔且與供油孔處于同一軸徑上，所述圓弧形油槽間隔設(shè)置在兩供油孔之間，所述配油孔為盲孔且與排出口位置相對設(shè)置，所述供油孔上開設(shè)有引流槽，所述引流槽開通至轉(zhuǎn)軸。
[0029]加強座加強了吸入口的強度，劃分兩側(cè)的液體使液體流動更加平穩(wěn),設(shè)置圓弧形油槽和配油孔使液體流動使，平衡機體的作用，降低了整體的抖動，圓弧形油槽和配油孔兩端均設(shè)置有三角錐形的消音槽可以降低轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)動時液體與配油盤之間產(chǎn)生的噪音。
[0030]在上述的一種雙作用葉輪泵中，所述出油配油盤呈圓盤形且設(shè)置有若干臺階，所述出油配油盤的中心開設(shè)有軸孔，所述出油配油盤與定子相抵的側(cè)面開設(shè)有凹槽和圓弧形油槽，所述凹槽與進(jìn)油配油盤的吸入口位置相對設(shè)置，所述凹槽內(nèi)傾斜開設(shè)有導(dǎo)流孔，所述導(dǎo)流孔連通凹槽與軸孔，所述出油配油盤的供油孔與導(dǎo)流孔相通，所述圓弧形油槽為盲孔且與供油孔處于同一軸徑上，所述圓弧形油槽間隔設(shè)置在兩供油孔之間，所述供油孔上開設(shè)有引流槽，所述引流槽開通至轉(zhuǎn)軸。
[0031]出油配油盤將出油腔和進(jìn)油腔分隔開，凹槽正對著定子上的進(jìn)油區(qū)并給轉(zhuǎn)子提供液體，同時供油孔與導(dǎo)流孔相通，供油孔連通到導(dǎo)槽的槽底，因而，液體通過導(dǎo)流孔提供液體到葉片的底部，提供推力；導(dǎo)流孔連通凹槽與軸孔，供油孔上開設(shè)有開通至轉(zhuǎn)軸的引流槽，一方面提供潤滑，另一方面使進(jìn)油腔內(nèi)的一體能統(tǒng)一且循環(huán)，壓力穩(wěn)定，整體抖動小。
[0032]在上述的一種雙作用葉輪泵中，所述定子上開設(shè)有切角，所述切角位于出油配油盤及進(jìn)油配油盤的吸入口位置。
[0033]定子在吸入口位置開設(shè)有切角，加大了液體的進(jìn)入口，避免了沖擊力，使系統(tǒng)更加穩(wěn)定。
[0034]在上述的一種雙作用葉輪泵中，所述后蓋與出油配盤及前殼的接觸面之間設(shè)置有橡膠密封圈。
[0035]設(shè)置橡膠密封圈一方面密封住液體，使之不流出泵體，另一方面也有減震的功能。
[0036]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下幾個優(yōu)點:
[0037]1、出油腔的液體壓力大于進(jìn)油腔的壓力，壓力槽與通孔處于同一軸徑上且能相通，出油腔的液體能進(jìn)入到壓力槽中，進(jìn)而推動并保持葉片抵靠到定子的內(nèi)側(cè)腔體表面，降低了葉片對離心力的要求。
[0038]2、將葉片分成頂板和支撐板兩部分，降低了葉片的整體質(zhì)量，使葉片更易在轉(zhuǎn)子的離心力作用下抵靠到定子內(nèi)側(cè)，且葉片通過特定的加工工藝使葉片具有較高的表面硬度，良好的耐磨性、耐蝕性、強韌性和疲勞強度，還具有良好的加工精度和表面粗糙度。
[0039]3、在葉片的缺口上的頂角開設(shè)成圓弧狀，增大了受力面積，頂角與壓力槽位于同一軸徑上，壓力槽中的液體能進(jìn)入頂角中并進(jìn)一步推動頂板沿導(dǎo)槽運動，作用力更大，降低了離心力要求。
[0040]4、支撐板的長度大于缺口的深度，葉片放置在導(dǎo)槽內(nèi)時，支撐板抵靠在槽底上，頂板的底部不能接觸到槽底，因而，槽底的液體推動葉片做離心運動時其液體量更大，推動力更大。[0041]5、輪泵整體布局均衡，受力均勻，運動平穩(wěn)。
[0042]6、增加補油孔，使進(jìn)油區(qū)的供液充足，降低了進(jìn)油區(qū)兩側(cè)的流速，進(jìn)一步降低了噪
音的產(chǎn)生因素。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0043]圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0044]圖2是本發(fā)明的半剖結(jié)構(gòu)示意圖。
[0045]圖3是本發(fā)明的A向截面結(jié)構(gòu)示意圖。
[0046]圖4是本發(fā)明的去前殼結(jié)構(gòu)示意圖。
[0047]圖5是本發(fā)明中進(jìn)油配油盤的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0048]圖6是本發(fā)明中出油配油盤的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0049]圖7是本發(fā)明中出油配油盤B向的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0050]圖8是本發(fā)明中定子的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0051]圖9是本發(fā)明中轉(zhuǎn)子的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0052]圖10是本發(fā)明中葉片的放大結(jié)構(gòu)示意圖。
[0053]圖中，10、前殼；11、進(jìn)油口 ；12、進(jìn)油腔；13、進(jìn)油區(qū)；14、出油區(qū)；20、后蓋；21、出油口 ；22、出油腔；30、轉(zhuǎn)軸；31、橡膠件；32、軸承；33、密封橡膠圈；40、進(jìn)油配油盤；41、加強座；42、軸孔；43、消音槽；44、配油孔；45、圓弧形油槽；46、供油孔；47、引流槽；48、吸入口 ；50、定子；51、切角；52、補油孔；60、出油配油盤；61、排出口 ；62、導(dǎo)流槽；63、連通槽；64、凹槽；65、導(dǎo)流孔；70、轉(zhuǎn)子；71、葉片；711、倒角；712、支撐板；713、頂角；714、頂板；715、傾斜面；716、圓弧部；72、壓力槽；73、導(dǎo)槽；74、槽底；75、泄油孔。
【具體實施方式】
[0054]以下是本發(fā)明的具體實施例并結(jié)合附圖，對本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步的描述，但本發(fā)明并不限于這些實施例。
[0055]如圖1和圖2所示，本發(fā)明包括前殼10、固連在前殼10上的后蓋20、在前殼10和后蓋20之間安裝有一轉(zhuǎn)軸30，轉(zhuǎn)軸30的兩端分別安裝有軸承32，在轉(zhuǎn)軸30上依次套設(shè)有進(jìn)油配油盤40、定子50和出油配油盤60,進(jìn)油配油盤40、定子50和出油配油盤60相互之間采用定位銷定位且通過螺栓緊固，轉(zhuǎn)軸30上設(shè)置有一組花鍵，在花鍵上套設(shè)有轉(zhuǎn)子70，轉(zhuǎn)子70安裝在定子50內(nèi)，轉(zhuǎn)子70上開設(shè)有導(dǎo)槽73，導(dǎo)槽73內(nèi)滑動連接有葉片71，在前殼10上設(shè)置有定位銷孔，將定位銷固定到定位銷孔，并在出油配油盤60與前殼10上套設(shè)密封橡膠圈33后，將后蓋20抵靠住并通過螺栓緊固。
[0056]在前殼10上設(shè)置有進(jìn)油口 11，前殼10與進(jìn)油配油盤40、定子50及出油配油盤60之間形成貫通的空腔區(qū)為進(jìn)油腔12，后殼與出油配油盤60構(gòu)成的空腔為出油腔22，在后殼上開設(shè)有出油口 21，通過出油配油盤60將進(jìn)油腔12與出油腔22間隔開。
[0057]定子50的內(nèi)部空腔類似橢圓的形狀，轉(zhuǎn)子70轉(zhuǎn)動時可以將葉片71甩出，葉片71的頂端可以抵靠在定子50的內(nèi)腔，并隨轉(zhuǎn)子70轉(zhuǎn)動沿定子50的內(nèi)輪廓伸出或縮回導(dǎo)槽73內(nèi)，進(jìn)油配油盤40和出油配油盤60上分別開設(shè)有吸入口 48和排出口 61，通過吸入口 48和吸入口 48邊上的側(cè)壁、排出口 61與排出口 61邊上的側(cè)壁將定子50與轉(zhuǎn)子70之間形成的空腔對半分成進(jìn)油區(qū)13和出油區(qū)14，其中吸入口 48相對設(shè)置在定子50兩側(cè)的進(jìn)油配油盤40和出油配油盤60上，排出口 61單設(shè)在出油配油盤60上，相對于出油口 21的位置在進(jìn)油配油盤40上設(shè)有配油孔44，配油孔44為盲孔，在配油孔44的兩端開設(shè)有三角錐形的消音槽43，其中吸入口 48和排出口 61在轉(zhuǎn)軸30的周向上間隔分布，定子50上開設(shè)有切角51，切角51位于出油配油盤60及進(jìn)油配油盤40的吸入口 48位置，定子50上傾斜開設(shè)有補油孔52，補油孔52的出口設(shè)在進(jìn)油區(qū)13，入口設(shè)置在進(jìn)油腔12的延伸部。
[0058]在轉(zhuǎn)子70上設(shè)置導(dǎo)槽73和在導(dǎo)槽73內(nèi)滑動的葉片71，其中，導(dǎo)槽73包括相互平行的導(dǎo)向面和槽底74，導(dǎo)向面的間距略大于葉片71厚度，槽底74設(shè)置為圓柱形且直徑大于葉片71寬度，進(jìn)油配油盤40和出油配油盤60上均開設(shè)有與槽底74相通的供油孔46，轉(zhuǎn)子70上開設(shè)有與導(dǎo)槽73相交的壓力槽72,出油配油盤60上開設(shè)有通孔,壓力槽72與通孔相通，轉(zhuǎn)子70上還開設(shè)有與槽底74相通的泄油孔75，泄油孔75的出口設(shè)在相鄰兩間隔導(dǎo)槽73間的定子50表面并與進(jìn)油腔12相通。
[0059]轉(zhuǎn)子70上的葉片71包括頂板714和支撐板712，頂板714開設(shè)有缺口，頂板714整體呈“凹”字形，缺口的兩個內(nèi)部角的頂板714開設(shè)為圓弧形并向頂板714內(nèi)部延伸，圓弧部716與壓力槽72相通，支撐板712與缺口相互配合，支撐板712的長度大于缺口的深度，支撐板712的一端設(shè)置有倒角711并可抵靠在槽底74上，倒角711的方向平行于缺口的寬度方向，缺口相對側(cè)的頂板714面為傾斜面715，所述傾斜面715頂端設(shè)有圓弧部716。
[0060]在出油配油盤60和進(jìn)油配油盤40上設(shè)置有若干導(dǎo)流槽62，導(dǎo)流槽62中心的軸徑與壓力槽72中心的軸徑相同，導(dǎo)流槽62之間通過連通槽63連接，出油配油盤60上的導(dǎo)流槽62內(nèi)開設(shè)有若干通孔并貫通至出油腔22。
[0061]進(jìn)油配油盤40呈圓盤形，吸入口 48上設(shè)置有楔形的加強座41，加強座41與前殼10相抵,進(jìn)油配油盤40與定子50的相抵側(cè)面設(shè)置有圓弧形油槽45和配油孔44,圓弧形油槽45和配油孔44兩端均設(shè)置有三角錐形的消音槽43，圓弧形油槽45為盲孔且與供油孔46處于同一軸徑上，圓弧形油槽45間隔設(shè)置在兩供油孔46之間，配油孔44為盲孔且與排出口 61位置相對設(shè)置，供油孔46上開設(shè)有引流槽47，引流槽47開通至轉(zhuǎn)軸30。
[0062]出油配油盤60呈臺階狀的圓盤形并開設(shè)有軸孔42，出油配油盤60與定子50的相抵側(cè)面開設(shè)有凹槽64和圓弧形油槽45，凹槽64與進(jìn)油配油盤40的吸入口 48位置相對設(shè)置，凹槽64內(nèi)傾斜開設(shè)有導(dǎo)流孔65，導(dǎo)流孔65連通凹槽64與軸孔42，出油配油盤60的供油孔46與導(dǎo)流孔65相通，圓弧形油槽45為盲孔且與供油孔46處于同一軸徑上，圓弧形油槽45間隔設(shè)置在兩供油孔46之間，供油孔46上開設(shè)有引流槽47，引流槽47開通至轉(zhuǎn)軸30。
[0063]出油配油盤60的另一側(cè)設(shè)置有若干臺階，在臺階上設(shè)有安裝密封橡膠圈33的安裝槽，在軸孔42內(nèi)設(shè)置有軸承安裝孔，軸承32安裝在轉(zhuǎn)軸30上后安裝到軸承安裝孔上，轉(zhuǎn)軸30的另一端安裝有軸承32并突出前殼10，軸承32安裝在前殼10上，在軸承32和前殼10的外表面之間還設(shè)置有密封擋圈，在深溝球軸承32與密封擋圈之間設(shè)置有橡膠件31
[0064]本發(fā)明在初始狀態(tài)下，液體由進(jìn)油口 11進(jìn)入到進(jìn)油腔12，液體由進(jìn)油配油盤40和出油配油盤60的吸入口 48進(jìn)入到轉(zhuǎn)子70與定子50之間的進(jìn)油區(qū)13，同時定子50上的補油口也在為進(jìn)油區(qū)13提液體，進(jìn)油腔12內(nèi)的液體由供油孔46進(jìn)入到轉(zhuǎn)子70上的導(dǎo)槽73的槽底74內(nèi)，出油腔22上的液體通過出油配油盤60的通孔進(jìn)入到壓力槽72，并進(jìn)而給導(dǎo)流槽62填充液體，轉(zhuǎn)軸30轉(zhuǎn)動，帶動轉(zhuǎn)子70轉(zhuǎn)動，葉片71在離心力和液體壓力的作用下沿導(dǎo)槽73滑動，其尖端的圓弧部716抵靠在定子50的內(nèi)部腔體表面，葉片71的傾斜面715背離運動方向，葉片71沿進(jìn)油區(qū)13滑入到出油區(qū)14，液體被葉片71從進(jìn)油區(qū)13帶入到出油區(qū)14并由進(jìn)油區(qū)13的排出口 61排出，液體被加速后由出油腔22輸出。
[0065]本發(fā)明中所述雙作用葉輪泵中的葉片通過如下實施例1-3中所述的加工方法制得:
[0066]實施例1:
[0067]選用碳素鋼作為原料，根據(jù)雙作用葉輪泵中葉片的形狀和規(guī)格經(jīng)過鋸切，鍛造后形成葉片毛坯；其中，所述碳素鋼的成分及其質(zhì)量百分比為:c:0.22%，Si:0.17%，Mn:0.50%, Cr:0.25%, N1:0.30%, Cu:0.25%，余量為 Fe 和不可避免的雜質(zhì)。
[0068]將上述制作的葉片毛坯在860°C的條件下進(jìn)行正火處理，保溫時間為50min，正火處理后先在70°C下水冷至葉片溫度為300°C，然后空冷。
[0069]將上述經(jīng)過正火處理后的葉片毛胚先后經(jīng)過粗加工和半精加工，然后再進(jìn)行滲碳淬火，滲碳淬火處理后再進(jìn)行精加工，得葉片半成品；其中，所述的滲碳溫度為920°C，滲碳時間為45min，滲劑為甲烷氣體滲劑，淬火溫度為820°C，淬火時間為15min。
[0070]將精加工后的葉片半成品進(jìn)行磷化處理，磷化溫度為50°C，處理時間5min，溶液游離酸度與總酸度的比值為1:10。處理后得到葉片成品。
[0071]實施例2:
[0072]選用碳素鋼作為原料，根據(jù)雙作用葉輪泵中葉片的形狀和規(guī)格經(jīng)過鋸切，鍛造后形成葉片毛坯；其中，所述碳素鋼的成分及其質(zhì)量百分比為:C:0.25%，Si:0.27%，Mn:0.60%, Cr:0.20%, N1:0.25%, Cu:0.20%，余量為 Fe 和不可避免的雜質(zhì)。
[0073]將上述制作的葉片毛坯在895°C的條件下進(jìn)行正火處理，保溫時間為60min，正火處理后先在75°C下水冷至葉片溫度為350°C，然后空冷。
[0074]將上述經(jīng)過正火處理后的葉片毛胚先后經(jīng)過粗加工和半精加工，然后再進(jìn)行滲碳淬火，滲碳淬火處理后再進(jìn)行精加工，得葉片半成品；其中，所述的滲碳溫度為930°C，滲碳時間為60min，滲劑為煤油液體滲劑，淬火溫度為850°C，淬火時間為30min。
[0075]將精加工后的葉片半成品進(jìn)行磷化處理，磷化溫度為60°C，處理時間lOmin，溶液游離酸度與總酸度的比值為1:13。處理后得到葉片成品。
[0076]實施例3:
[0077]選用碳素鋼作為原料，根據(jù)雙作用葉輪泵中葉片的形狀和規(guī)格經(jīng)過鋸切，鍛造后形成葉片毛坯；其中，所述碳素鋼的成分及其質(zhì)量百分比為:c:0.29%，Si:0.37%，Mn:
0.80%, Cr:0.22%, N1:0.27%, Cu:0.28%，余量為 Fe 和不可避免的雜質(zhì)。
[0078]將上述制作的葉片毛坯在930°C的條件下進(jìn)行正火處理，保溫時間為80min，正火處理后先在80°C下水冷至葉片溫度為400°C，然后空冷。
[0079]將上述經(jīng)過正火處理后的葉片毛胚先后經(jīng)過粗加工和半精加工，然后再進(jìn)行滲碳淬火，滲碳淬火處理后再進(jìn)行精加工，得葉片半成品；其中，所述的滲碳溫度為940°C，滲碳時間為90min，滲劑為酒精液體滲劑，淬火溫度為870°C，淬火時間為45min。
[0080]將精加工后的葉片半成品進(jìn)行磷化處理，磷化溫度為75°C，處理時間15min，溶液游離酸度與總酸度的比值為1:15。處理后得到葉片成品。[0081]將本發(fā)明實施例1-3的葉片成品進(jìn)行機械性能測試，得到的結(jié)果如表1所示。
[0082]表1:實施例1-3的葉片成品機械性能測試結(jié)果
【權(quán)利要求】
1.一種雙作用葉輪泵，包括前殼、固連在前殼上的后蓋、安裝在前殼內(nèi)的定子、分別安裝在定子兩側(cè)的出油配油盤和進(jìn)油配油盤、安裝在前殼和后蓋上的轉(zhuǎn)軸，在轉(zhuǎn)軸上安裝有轉(zhuǎn)子，所述轉(zhuǎn)子設(shè)置在定子內(nèi)，所述前殼與出油配油盤一側(cè)的空腔形成進(jìn)油腔，所述后蓋與出油配油盤另一側(cè)的空腔形成出油腔，所述定子上設(shè)置有若干導(dǎo)槽和滑設(shè)在導(dǎo)槽內(nèi)的葉片，其特征在于，所述導(dǎo)槽包括相互平行的導(dǎo)向面和槽底，所述導(dǎo)向面的間距略大于葉片厚度，所述槽底設(shè)置為圓柱形且直徑大于葉片寬度，所述進(jìn)油配油盤和出油配油盤上均開設(shè)有與槽底相通的供油孔，所述轉(zhuǎn)子上開設(shè)有與導(dǎo)槽相交的壓力槽，所述出油配油盤上開設(shè)有若干通孔，所述通孔貫穿至出油腔，所述壓力槽與通孔處于同一軸徑上，所述轉(zhuǎn)子上還開設(shè)有與槽底相通的泄油孔，所述泄油孔的出口設(shè)在定子表面。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種雙作用葉輪泵，其特征在于，所述葉片包括頂板和支撐板，所述頂板開設(shè)有缺口使頂板呈“凹”字形，所述缺口的兩個內(nèi)部頂角開設(shè)為圓弧狀并向頂板內(nèi)部延伸，所述頂角與壓力槽相通，所述支撐板與缺口相互配合，所述支撐板的長度大于缺口的深度，所述支撐板的一端設(shè)置有倒角并可抵靠在槽底上，所述倒角的方向平行于缺口的寬度方向，所述缺口相對側(cè)的頂板面為傾斜面，所述傾斜面頂端設(shè)有圓弧部。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種雙作用葉輪泵，其特征在于，所述的葉片的加工工藝包括如下步驟: 51、選用碳素鋼材料作為原料，根據(jù)雙作用葉輪泵中葉片的形狀和規(guī)格經(jīng)過鋸切，鍛造后形成葉片毛坯；其中，所述的碳素鋼材料的成分及其質(zhì)量百分比為:c:0.22%-0.29%，Si:0.17%-0.37%, Mn:0.50%-0.80%, Cr ≤ 0.25%, Ni ≤ 0.30%, Cu≤ 0.25%，余量為 Fe 和不可避免的雜質(zhì)； 52、將上述制作的葉片毛坯進(jìn)行正火處理，正火處理的溫度為855-955°C，保溫時間為40-80min，正火處理后先在70_80°C下水冷至葉片溫度為300-400°C，然后空冷； 53、將上述經(jīng)過正火處理后的葉片毛胚先后經(jīng)過粗加工和半精加工，然后再進(jìn)行滲碳淬火，滲碳淬火處理后再進(jìn)行精加工，得葉片半成品； 54、將上述精加工后的葉片半成品進(jìn)行磷化處理，得葉片成品。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種雙作用葉輪泵，其特征在于，葉片加工工藝的步驟S3中所述的滲碳淬火為固體滲碳、液體滲碳、氣體滲碳和碳氮共滲的一種，所述的滲碳溫度為920-940°C，滲碳時間為45-90min，淬火溫度820_870°C，淬火時間10_45min。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種雙作用葉輪泵，其特征在于，葉片加工工藝的步驟S4中所述的磷化處理為中溫型磷化處理，磷化溫度為50-75°C，處理時間5-15min，溶液游離酸度與總酸度的比值為1:(10-15)。
6.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種雙作用葉輪泵，其特征在于，所述出油配油盤和進(jìn)油配油盤上設(shè)置有若干導(dǎo)流槽，所述導(dǎo)流槽中心的軸徑與壓力槽中心的軸徑相同，所述導(dǎo)流槽之間通過連通槽連接，所述通孔開設(shè)在導(dǎo)流槽內(nèi)。
7.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種雙作用葉輪泵，其特征在于，所述出油配油盤設(shè)置有的兩個排出口，所述進(jìn)油配油盤設(shè)置有的兩個吸入口，所述吸入口和排出口繞轉(zhuǎn)子軸線間隔且對稱設(shè)置，所述吸入口和排出口兩端均開設(shè)有三角錐形的消音槽。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種雙作用葉輪泵，其特征在于，所述轉(zhuǎn)子的外徑與定子的內(nèi)部型腔構(gòu)成的空腔區(qū)域，所述空腔區(qū)域劃分為進(jìn)油區(qū)和出油區(qū)，所述進(jìn)油區(qū)與吸入口相對應(yīng)，所述出油區(qū)與排出口相對應(yīng)，所述定子上傾斜開設(shè)有通至進(jìn)油區(qū)的補油孔，所述補油孔的出口設(shè)在進(jìn)油腔。
9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種雙作用葉輪泵，其特征在于，所述進(jìn)油配油盤呈圓盤形，所述吸入口上設(shè)置有楔形的加強座，所述加強座與前殼相抵，所述進(jìn)油配油盤與定子的相抵側(cè)面設(shè)置有圓弧形油槽和配油孔，所述圓弧形油槽和配油孔兩端均設(shè)置有三角錐形的消音槽，所述圓弧形油槽為盲孔且與供油孔處于同一軸徑上，所述圓弧形油槽間隔設(shè)置在兩供油孔之間，所述配油孔為盲孔且與排出口位置相對設(shè)置，所述供油孔上開設(shè)有引流槽，所述引流槽開通至轉(zhuǎn)軸。
10.根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種雙作用葉輪泵，其特征在于，所述出油配油盤呈圓盤形且設(shè)置有若干臺階，所述出油配油盤的中心開設(shè)有軸孔，所述出油配油盤與定子相抵的側(cè)面開設(shè)有凹槽和圓弧形油槽，所述凹槽與進(jìn)油配油盤的吸入口位置相對設(shè)置，所述凹槽內(nèi)傾斜開設(shè)有導(dǎo)流孔，所述導(dǎo)流孔連通凹槽與軸孔，所述出油配油盤的供油孔與導(dǎo)流孔相通，所述圓弧形油槽為盲孔且與供油孔處于同一軸徑上，所述圓弧形油槽間隔設(shè)置在兩供油孔之間，所述供油孔上開設(shè)有引流槽，所述引流槽開通至轉(zhuǎn)軸。
【文檔編號】F04C2/344GK103727028SQ201310698057
【公開日】2014年4月16日 申請日期:2013年12月18日 優(yōu)先權(quán)日:2013年12月18日
【發(fā)明者】肖鹿 申請人:寧波市鄞州金本機械有限公司