專利名稱：扇輪的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及一種扇輪，特別涉及一種通過(guò)射出成形方式制作， 且逐漸縮減該扇輪遠(yuǎn)離其軸心位置部位的厚度，以提升平衡精確度的扇輪。
背景技術(shù)：
隨著電子裝置效能不斷提升，其運(yùn)作時(shí)所產(chǎn)生的溫度亦越來(lái)越高， 過(guò)高的環(huán)境溫度容易影響電子裝置效能及穩(wěn)定性，因此散熱單元已成為 現(xiàn)行電子裝置中不可或缺的必要配備之一。
一般而言，該散熱單元大部
了降低該散熱風(fēng)扇的整體重量，該散熱風(fēng)扇的扇輪大多通過(guò)塑性材料利 用射出成形方式制成。
現(xiàn)今利用射出成形方式制成的扇輪，其各部位構(gòu)件(例如輪轂、 環(huán)板或扇葉等)大部分均設(shè)計(jì)成具有相同的厚度，以維持該扇輪的平衡 精確性及整體結(jié)構(gòu)強(qiáng)度。然而，上述現(xiàn)有的扇輪在成形過(guò)程中實(shí)質(zhì)上具 有下列缺點(diǎn)，例如在射出成形的過(guò)程中，利用一個(gè)射料噴嘴將熔融的 塑性材料經(jīng)由一個(gè)注料口注入一個(gè)成形模具的一個(gè)成形空間內(nèi)，通常對(duì) 應(yīng)該注料口的成形空間的軸向厚度至少為0.3mm,以減少該射料噴嘴進(jìn) 行射料時(shí)所受的反向阻力；另，由于注入該熔融的塑性材料進(jìn)入該成形 空間同時(shí)亦會(huì)產(chǎn)生 一 個(gè)反向壓力，且注入的該塑性材料的體積越多該反 向壓力亦越大，導(dǎo)致該熔融的塑性材料實(shí)質(zhì)上難以均勻的填入該成形空 間遠(yuǎn)離該注泮?？诘目障秲?nèi)。如此一來(lái)，造成該扇4侖遠(yuǎn)離軸心位置(即，
遠(yuǎn)離該注料口的位置)的部分構(gòu)件(例如環(huán)板或扇葉等)，尤其是該 熔融的塑性材料在流經(jīng)該成形空間的彎折處后容易產(chǎn)生質(zhì)量分布不均 勻的現(xiàn)象，而使得該扇輪成品的各部位實(shí)質(zhì)上很難具有均勻的質(zhì)量分 布，其將導(dǎo)致降低該扇輪的整體平衡精確度。
實(shí)用新型內(nèi)容
本實(shí)用新型的目的是提供一種扇輪，該扇輪越接近軸心部位的厚度 大于等于遠(yuǎn)離該部位的厚度，減輕扇輪整體重量及提升平衡精密度。
為了達(dá)到上述目的，本實(shí)用新型提供的技術(shù)方案是 一種扇輪，包 含 一個(gè)軸心座；軸心座設(shè)置于該扇輪的軸心位置； 一個(gè)頂蓋部；頂蓋 部連接所述的軸心座，由軸心座的外周緣直接朝外徑方向延伸形成；一 個(gè)環(huán)墻部；環(huán)墻部連接于頂蓋部的外緣，由頂蓋部的外周緣軸向朝下彎 折形成，且該頂蓋部與該環(huán)墻部之間形成一個(gè)第一彎折部，該環(huán)墻部的 厚度小于等于該頂蓋部中的最小厚度； 一個(gè)環(huán)板部；環(huán)板部連接于環(huán)墻 部的下緣，由環(huán)墻部的下緣徑向朝外彎折形成，且該環(huán)墻部與該環(huán)板部 之間形成一個(gè)第二彎折部，該環(huán)板部的厚度小于等于該環(huán)墻部的厚度； 及數(shù)個(gè)扇葉；所述的扇葉設(shè)置在所述的環(huán)板部的外周緣上。
第一彎折部具有一個(gè)夾角，該夾角介于90度至110度之間；第二 彎折部具有一個(gè)夾角，該夾角介于30度至150度之間；各扇葉等間距 排列于環(huán)板部的外周緣，且各扇葉的厚度小于等于環(huán)板部的厚度；頂蓋 部接近扇輪軸心的部位的厚度大于等于遠(yuǎn)離扇輪軸心的部位厚度。
本實(shí)用新型提供的另一種技術(shù)方案為 一種扇輪，其為射出成形， 且由中心沿徑向延伸形成有數(shù)個(gè)不同功能的部位，所述扇輪中最接近該 扇輪軸心座部位的厚度大于所述扇輪中遠(yuǎn)離軸心座的部位的厚度，且所 述扇輪中越遠(yuǎn)離該扇輪軸心座的部位的厚度越小；還具有數(shù)個(gè)彎折部， 連接于該扇輪相鄰的兩個(gè)部位之間；及設(shè)有數(shù)個(gè)扇葉，連接于所述扇輪 中最遠(yuǎn)離該扇輪軸心座的部位的外周緣。
本實(shí)用新型的工作原理及有益效果相較于現(xiàn)有扇輪，欲在射出成 形的過(guò)程中，使其各部位具有相同的厚度，反而導(dǎo)致熔融的塑性材料不
易填實(shí)該成形空間的空隙，造成現(xiàn)有扇輪在遠(yuǎn)離其軸心位置的部位容易 產(chǎn)生厚度及質(zhì)量分布不均勻等缺點(diǎn)，本實(shí)用新型在該射料噴嘴提供相同 射出壓力的前提下，使該扇輪越遠(yuǎn)離其軸心位置的部位，所需的成形材
料相對(duì)少于現(xiàn)有扇輪遠(yuǎn)離其軸心位置的部位所需的成形材料，且本實(shí)用 新型扇輪各部位的厚度在每經(jīng)過(guò)各該彎折部后，相對(duì)縮減其厚度，故在 射出成形時(shí)，不需增加射出壓力，即可使該熔融的塑性材料更加容易填 實(shí)該成形空間內(nèi)遠(yuǎn)離該注料口的各空隙，這樣，該扇輪成品各部位具有 較佳的均勻厚度及質(zhì)量分布，使得本實(shí)用新型確實(shí)有助于提升該扇輪的 整體平衡精確度，并減少該扇輪后續(xù)的調(diào)整平衡所需的時(shí)間。


圖1:本實(shí)用新型扇輪的第一實(shí)施例的立體圖2:本實(shí)用新型扇輪的第一實(shí)施例的整體剖視及扇葉的局部剖視圖； 圖3:本實(shí)用新型扇輪的第二實(shí)施例的立體圖4:本實(shí)用新型扇輪的第二實(shí)施例的整體剖4見(jiàn)及扇葉的局部剖;脫圖。 其中1—扇輪；10—軸心座；11—頂蓋部；12—環(huán)墻部；
13—環(huán)板部；14—扇葉；a—內(nèi)部空間；T1—頂蓋部的厚度 T2--環(huán)墻部的厚度；T3--環(huán)板部的厚度；；02--夾角。
具體實(shí)施方式
為了讓本實(shí)用新型的上述及其他目的、特征及優(yōu)點(diǎn)能更明顯易懂， 下文特舉本實(shí)用新型較佳實(shí)施例，并配合所附圖式，作詳細(xì)說(shuō)明如下
一般而言，由于利用射出成形方式制作散熱風(fēng)扇的扇輪，所使用的 材料較佳選用塑性材料(例如聚苯硫醚、聚丙烯、樹(shù)脂及聚醚醚酮等),
該塑性材料在熔融狀態(tài)下具有較佳的流動(dòng)性。該熔融的塑性材料經(jīng)由一 個(gè)射料噴嘴對(duì)應(yīng) 一個(gè)扇輪模具的注料口注入該扇輪模具的成形空間內(nèi)，
以成形該扇輪的輪轂、環(huán)板及扇葉等主要構(gòu)件部位；注料口的位置通常 對(duì)應(yīng)位于該扇輪的軸心位置，以便位于該扇輪模具的塑性材料可均勻的 填充于該成形空間內(nèi)的各間隙。
請(qǐng)參照?qǐng)D1、 2所示，本實(shí)用新型扇輪的第一實(shí)施例，扇輪l具有 一個(gè)軸心座10;軸心座10i殳置于該扇輪1的軸心位置； 一個(gè)頂蓋部11; 頂蓋部11連接軸心座10,由軸心座10的外周緣直接朝外徑方向延伸 形成一個(gè)環(huán)墻部12;該環(huán)墻部12連接于頂蓋部11的外緣，由頂蓋部 11的外周緣軸向朝下彎折形成，且該頂蓋部11與該環(huán)墻部12之間形 成一個(gè)第一彎折部，該環(huán)墻部12的厚度小于等于該頂蓋部11中的最小 厚度； 一個(gè)環(huán)板部13;環(huán)板部13連接于環(huán)墻部12的下緣，由環(huán)墻部 12的下緣徑向朝外彎折形成，且該環(huán)墻部12與該環(huán)板部13之間形成 一個(gè)第二彎折部，該環(huán)板部13的厚度小于等于該環(huán)墻部12的厚度；及 數(shù)個(gè)扇葉14;依照其相對(duì)于該扇輪1的軸心座IO距離的遠(yuǎn)近依序分別 為輪轂的頂蓋部11、該輪轂環(huán)墻部12及環(huán)板部13，該頂蓋部11及環(huán) 墻部12共同圍繞形成一個(gè)內(nèi)部空間a;數(shù)個(gè)扇葉14，由該環(huán)板部13的 外周緣徑向朝外延伸而成，且各該扇葉14之間形成等間距排列。
請(qǐng)參照?qǐng)D2所示，其為本實(shí)用新型扇輪的第一實(shí)施例的剖視圖，該 扇輪至少包含一個(gè)第一彎折部15及一個(gè)第二彎折部16，該第一彎折部 15形成于該頂蓋部11及環(huán)墻部12之間；該第二彎折部16形成于該環(huán) 墻部12及環(huán)板部13之間。該第一彎折部15相對(duì)具有一個(gè)夾角01 (亦 即該頂蓋部11與該環(huán)墻部12間的夾角)，其夾角01較佳介于90度至
110度之間；該第二彎折部16具有一個(gè)夾角02(亦即該環(huán)墻部12與該 環(huán)板部13間之夾角)，該夾角P2較佳介于30度至150度之間。另外， 該頂蓋部11由該軸心座10的外周緣直接徑向朝外延伸形成，且該頂蓋 部11的厚度Tl大于該環(huán)墻部12的厚度T2;該環(huán)墻部12的厚度T2 大于該環(huán)板部13的厚度T3;本實(shí)施例中各扇葉14的厚度選擇相同于 該環(huán)板部13的厚度T3。
請(qǐng)?jiān)賲⒄請(qǐng)D1、 2所示，在利用射出成形方式形成該扇輪1的過(guò)程 中，該射料噴嘴會(huì)提供適當(dāng)?shù)纳涑鰤毫ζ仁谷廴诘乃苄圆牧陷斔颓姨畛?入該扇輪模具的成形空間內(nèi)，然而實(shí)際上，相對(duì)于該成形空間內(nèi)越遠(yuǎn)離 該注料口的位置，則需要更大的射出壓力來(lái)擠壓迫使該熔融的塑性材料 填滿該位置的空隙，但過(guò)大的射出壓力容易使扇輪產(chǎn)生變形而造成質(zhì)量 不佳，且會(huì)導(dǎo)致過(guò)多的物料浪費(fèi)等缺點(diǎn)。本實(shí)用新型第一實(shí)施例通過(guò)在 熔融的塑性材料每經(jīng)過(guò)各該彎折部后其所成形的該扇輪1的環(huán)墻部12 的厚度小于未經(jīng)過(guò)該彎折部前該熔融的塑性材料所成形的該扇輪1的 頂蓋部11的厚度，〗吏得該扇輪1越遠(yuǎn)離該扇輪1的軸心座10的部位具 有越薄的厚度(例如該環(huán)墻部12的厚度T2小于該頂蓋部11的厚度 Tl )，在利用射出成形方式形成該扇輪1的各該部位時(shí)，其越遠(yuǎn)離該軸 心座10的各該部位所需的成形材料越少，這樣，既節(jié)省該扇輪1所耗 費(fèi)的材料，又減輕該扇輪1的整體重量。
由于在射出成形過(guò)程中，若射出壓力過(guò)大容易導(dǎo)致扇輪在成形時(shí)產(chǎn) 生變形，而造成質(zhì)量不良的情況，故維持較小的射出壓力可維持該扇輪 的質(zhì)量穩(wěn)定性，且避免原料的浪費(fèi)。因此，本實(shí)用新型在該射料噴嘴提 供相同射出壓力的前提下，該扇輪1越遠(yuǎn)離其軸心位置的部位所需的成
形材料相對(duì)少于現(xiàn)有的扇輪遠(yuǎn)離其軸心位置的部位所需的成形材料，且 本實(shí)用新型扇輪1各部位的厚度在每經(jīng)過(guò)各該彎折部后相對(duì)縮減其厚 度，故在射出成形時(shí)不需增加射出壓力即可使該熔融的塑性材料更加容 易填實(shí)該成形空間內(nèi)遠(yuǎn)離該注料口的各空隙，這樣該扇輪1成品各部位 具有較佳的均勻厚度及質(zhì)量分布，使得本實(shí)用新型確實(shí)有助于提升該扇 輪1的整體平衡精確度，并減少該扇輪1后續(xù)調(diào)整平衡所需的時(shí)間。
請(qǐng)參照?qǐng)D3、 4所示，為實(shí)用新型扇輪的第二實(shí)施例。相較于第一 實(shí)施例，第二實(shí)施例的數(shù)個(gè)扇葉14軸向朝上彎折延伸形成于該扇輪1 的環(huán)板部13的外周緣，且各該扇葉14為弧形構(gòu)造；各該扇葉14相互 等間距環(huán)設(shè)排列于該環(huán)板部13的外周緣；頂蓋部11接近扇輪1軸心部 位的厚度大于等于遠(yuǎn)離扇輪1軸心部位的厚度；該扇輪1的頂蓋部11 的厚度T1自該軸心座IO徑向朝外逐漸縮減，但該頂蓋部11的最小厚 度仍大于等于該環(huán)墻部12的厚度T2，這樣既提升該頂蓋部11的結(jié)構(gòu) 強(qiáng)度，又使該扇輪1的其它部位在成形后，具有較佳的均勻厚度及質(zhì)量 分布。
如上所述，相較于現(xiàn)有的扇輪欲在射出成形的過(guò)程中使其各部位具 有相同的厚度，反而導(dǎo)致熔融的塑性材料不易填實(shí)該成形空間的空隙， 造成現(xiàn)有扇輪在遠(yuǎn)離其軸心位置的部位容易產(chǎn)生厚度及質(zhì)量分布不均 勻等缺點(diǎn)，圖2中，本實(shí)用新型扇輪通過(guò)射出成形方式形成扇輪1的各 個(gè)部位及該各個(gè)彎折部，該各個(gè)彎折部設(shè)置于該各個(gè)部位間的交界處， 其中，最接近該扇輪軸心的頂蓋部11的厚度T1大于該其它部位的厚度， 且越遠(yuǎn)離該扇輪1軸心的其余部位的厚度越小，這樣既減輕該扇輪1 的整體重量，又提升該扇輪1的質(zhì)量分布的均勻性，以增加平衡精密度。
權(quán)利要求1、一種扇輪，其特征在于該扇輪包含一個(gè)軸心座；所述軸心座設(shè)置于該扇輪的軸心位置；一個(gè)頂蓋部；所述頂蓋部連接所述的軸心座，由軸心座的外周緣直接朝外徑方向延伸形成；一個(gè)環(huán)墻部；所述環(huán)墻部連接于所述頂蓋部的外緣，由所述頂蓋部的外周緣軸向朝下彎折形成，且該頂蓋部與該環(huán)墻部之間形成一個(gè)第一彎折部，該環(huán)墻部的厚度小于該頂蓋部中的最小厚度；一個(gè)環(huán)板部；所述環(huán)板部連接于所述環(huán)墻部的下緣，由所述環(huán)墻部的下緣徑向朝外彎折形成，且該環(huán)墻部與該環(huán)板部之間形成一個(gè)第二彎折部，該環(huán)板部的厚度小于該環(huán)墻部的厚度；及數(shù)個(gè)扇葉；所述扇葉設(shè)置在所述環(huán)板部的外周緣上。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的扇輪，其特征在于所述第一彎折部具 有一個(gè)夾角，該夾角介于90度至110度之間。
3、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的扇輪，其特征在于所述第二彎折部具 有一個(gè)夾角，該夾角介于30度至150度之間。
4、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的扇輪，其特征在于所述各扇葉等間距 排列于所述環(huán)板部的外周緣，且各扇葉的厚度小于等于所述環(huán)板部的厚 度。
5、 一種扇輪，其為射出成形，且由中心沿徑向延伸形成有數(shù)個(gè)不 同功能的部位，其特征在于所述扇輪中最接近該扇輪軸心座部位的厚 度大于所述扇輪中遠(yuǎn)離軸心座的部位的厚度，且所述扇輪中越遠(yuǎn)離該扇 輪軸心座的部位的厚度越??；還具有數(shù)個(gè)彎折部，連接于該扇輪相鄰的兩個(gè)部位之間；及 設(shè)有數(shù)個(gè)扇葉，連接于所述扇輪中最遠(yuǎn)離該扇輪軸心座的部位的外 周緣。
6、 根據(jù)權(quán)利要求5所述的扇輪，其特征在于所述扇輪至少包舍 一個(gè)第 一部位及一個(gè)第二部位，該第 一部位對(duì)應(yīng)為該扇輪的 一個(gè)輪轂的 一個(gè)頂蓋部；該第二部位連接于該第一部位的一端，該第二部位對(duì)應(yīng)的 是該扇輪輪轂的一個(gè)環(huán)墻部，且該第一部位及第二部位之間形成一個(gè)第 一彎折部。
7、 根據(jù)權(quán)利要求6所述的扇輪，其特征在于所述扇輪另包含一 個(gè)第三部位，該第三部位連接于該第二部位的一端，其對(duì)應(yīng)位于該扇輪 的 一個(gè)環(huán)板部位，且該第二部位及第三部位之間形成一個(gè)第二彎折部。
8、 根據(jù)權(quán)利要求7所述的扇輪，其特征在于所述數(shù)個(gè)扇葉形成 于該第三部位的外周緣，且各該扇葉為等間距排列。
9、 根據(jù)權(quán)利要求7或8所述的扇輪，其特征在于所述第一部位 的厚度大于所述第二部位的厚度；所述第二部位的厚度大于所術(shù)第三部 位的厚度；所述扇葉的厚度小于等于所述第三部位的厚度。
10、 根據(jù)權(quán)利要求5所述的扇輪，其特征在于所述最接近該扇輪 軸心的彎折部具有一個(gè)夾角，該夾角介于90度至110度之間。
11、 根據(jù)權(quán)利要求10所述的扇輪，其特征在于除了最接近該扇 輪軸心的彎折部之外，所述其余彎折部分別具有一個(gè)夾角，該夾角介于 30度至150度之間。
專利摘要一種扇輪，其通過(guò)射出成形方式形成軸心座、頂蓋部、環(huán)墻部、環(huán)板部和數(shù)個(gè)扇葉；軸心座設(shè)置于扇輪的軸心位置，頂蓋部連接軸心座，由軸心座的外周緣直接朝外徑方向延伸形成，環(huán)墻部連接于頂蓋部的外緣，由頂蓋部的外周緣軸向朝下彎折形成，且頂蓋部與環(huán)墻部之間形成一個(gè)第一彎折部，環(huán)墻部的厚度小于等于該頂蓋部中的最小厚度，環(huán)板部連接于環(huán)墻部的下緣，由環(huán)墻部的下緣徑向朝外彎折形成，且環(huán)墻部與環(huán)板部之間形成一個(gè)第二彎折部，環(huán)板部的厚度小于等于環(huán)墻部的厚度，扇葉設(shè)置在環(huán)板部的外周緣上；接近扇輪軸心的部位的厚度大于遠(yuǎn)離扇輪軸心部位的厚度，既減輕該扇輪的整體重量，又提升該扇輪質(zhì)量分布的均勻性，增加整體的平衡精密度。
文檔編號(hào)F04D29/30GK201190693SQ20072017522
公開(kāi)日2009年2月4日 申請(qǐng)日期2007年8月27日 優(yōu)先權(quán)日2007年8月27日
發(fā)明者洪銀樹(shù) 申請(qǐng)人:建準(zhǔn)電機(jī)工業(yè)股份有限公司