本發(fā)明涉及油氣井領(lǐng)域，特別涉及連續(xù)油管鉆銑堵塞物的方法。

背景技術(shù)：

隨著油田開發(fā)的不斷進行，水平井已成為提高單井產(chǎn)量，改造開發(fā)效果和提高采收率的重要途徑。尤其是堵水工藝技術(shù)的應(yīng)用使得水平井層間層內(nèi)綜合治理成為現(xiàn)實，但該工藝存在堵水后水平段易形成堵劑殘留物的現(xiàn)象，導(dǎo)致后續(xù)作業(yè)難度加大。

鉆銑堵劑殘留物工藝成為解決水平井堵水后續(xù)問題的關(guān)鍵技術(shù)。常規(guī)的直井鉆銑工藝是通過普通油管加鉆銑工具來實現(xiàn)的，但水平井由于受油管外徑、接箍尺寸及井眼軌跡的限制，工具下入困難，在鉆銑過程中不斷連接平式倒角油管，施工周期長，工作量大，勞動強度高，并且由于在連接平式倒角油管時無法建立循環(huán)沖洗，容易產(chǎn)生卡鉆問題，導(dǎo)致鉆銑管柱無法起出，因此常規(guī)的鉆銑工藝不適應(yīng)水平井的鉆銑作業(yè)。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為了解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的上述問題和缺陷的至少一個方面，本發(fā)明提供了一種連續(xù)油管鉆銑堵塞物的方法。所述技術(shù)方案如下：

本發(fā)明的一個目的是提供了一種連續(xù)油管鉆銑堵塞物的方法。

根據(jù)本發(fā)明的一個方面，提供了一種連續(xù)油管鉆銑堵塞物的方法，所述方法包括以下步驟：

(1)將泵注裝置與連續(xù)油管裝置連接，之后使所述連續(xù)油管裝置中的連續(xù)油管與沖洗工具連接形成沖洗裝置；

(2)所述沖洗裝置通過水平井井口處的采油樹進入水平井中并探測所述水平井中的堵塞物位置；

(3)當(dāng)探測到所述堵塞物的位置時，打開所述泵注裝置使鉆洗液通過所述 連續(xù)油管注入所述水平井中以鉆銑所述堵塞物；

(4)當(dāng)所述沖洗裝置無法清除剩余堵塞物時，使所述連續(xù)油管連接鉆銑工具以形成鉆銑裝置鉆銑所述剩余堵塞物；

(5)重復(fù)步驟(3)和/或(4)直到反復(fù)沖洗和/或鉆銑所述水平井至預(yù)計深度無進尺后，正循環(huán)洗井至與所述采油樹連接的返排管中的返出液與所注入的所述鉆銑液的液性一致時，保持小排量循環(huán)，起出所述鉆銑裝置，以完成清除所述水平井中的堵塞物。

進一步地，所述沖洗工具為旋流沖洗頭或者旋轉(zhuǎn)沖洗頭。

具體地，所述鉆銑工具包括彼此依次連接的外卡瓦連接器、馬達頭總成、液壓震擊器、液壓馬達和磨鞋，且所述連續(xù)油管與所述外卡瓦連接器連接。

具體地，在步驟(3)中，當(dāng)探測到所述堵塞物時鉆銑所述堵塞物還包括下列步驟：

a1上提所述沖洗裝置50m，打開所述泵注裝置向所述水平井中注入所述鉆銑液，控制所述泵注裝置的排量；

a2監(jiān)測的所述返排管中的返出液的流量，當(dāng)返出液的流量滿足沖洗返流流量標(biāo)準(zhǔn)時，緩慢下放所述沖洗裝置。

進一步地，所述泵注裝置的排量控制在200L/min，所述沖洗返流流量標(biāo)準(zhǔn)為所述返出液的流量≥150L/min。

進一步地，在下放所述沖洗裝置時，初始下放速度在3-5m/min的范圍內(nèi)，在所述水平井的直井段中下放速度在10-20m/min的范圍內(nèi)，在所述水平井的水平井段中下放速度在0-10m/min的范圍內(nèi)，

在鉆銑所述堵塞物遇阻時，向所述水平井中加壓，所加壓力≤30KN。

進一步地，在步驟(4)中，使用所述鉆銑裝置鉆銑所述剩余堵塞物包括以下步驟：

b1將所述鉆銑裝置下放到無法清除的剩余堵塞物處，之后上提所述鉆銑裝置15m；

b2打開所述泵注裝置向所述水平井中注入所述鉆銑液以清除所述剩余堵塞物，并控制所述泵注裝置的排量，同時監(jiān)控所述返排管中返出液的流量；

b3當(dāng)所述返出液的流量滿足鉆銑返流流量標(biāo)準(zhǔn)時，緩慢下放所述連續(xù)油管清除所述堵塞物，直至鉆磨至所述預(yù)計深度；

b4正循環(huán)洗井至與所述返出液與所注入的所述鉆銑液的液性一致時，保持小排量循環(huán)，起出所述鉆銑裝置，完成清除所述水平井中的堵塞物。

具體地，在步驟b2中，所述泵注入裝置的排量控制在400～450L/min范圍內(nèi)，

在步驟b3中，所述鉆銑返流流量標(biāo)準(zhǔn)為返出液的流量≥330L/min。

具體地，在步驟b2中，當(dāng)所述鉆銑裝置在清除所述剩余堵塞物的過程中遇阻時向所述水平井中加入4.5噸的所述連續(xù)油管，在加入所述連續(xù)油管之后，通過所述液壓震擊器沿所述水平井的高度方向反復(fù)震擊所述剩余的堵塞物，以實現(xiàn)清除所述剩余的堵塞物。

進一步地，所述液壓震擊器震擊所述剩余的堵塞物的壓力≤90KN。

具體地，當(dāng)通過所述液壓震擊器無法清除所述剩余的堵塞物時，向所述水平井中投入坐封球，通過所述泵注裝置向所述水平井中注入壓力至21Mpa，同時馬達頭總成的閥門打開，建立循環(huán)洗井通道并配合所述液壓震擊器清除所述剩余堵塞物。

具體地，依次連接所述泵注裝置、連續(xù)油管裝置、采油樹、除砂沉淀罐和儲液罐，且所述儲液罐與所述泵注裝置連接以形成連續(xù)密閉的所述循環(huán)洗井通道。

進一步地，所述連續(xù)油管裝置包括連續(xù)油管罐車，所述連續(xù)油管設(shè)置在所述連續(xù)油管罐車上，且所述泵注裝置與所述連續(xù)油管罐車通過管線連接，所述采油樹的油套管通過所述返流管與所述除砂沉淀罐連接，

在使用時，所述連續(xù)油管依次通過所述采油樹的注入頭和防噴器下放到所述水平井中與所述水平井的內(nèi)腔連通。

具體地，所述返流管為高壓水龍帶，

在鉆銑所述水平井時，所述泵注裝置向所述連續(xù)油管罐車注入所述鉆銑液，之后所述鉆銑液通過所述連續(xù)油管流至所述水平井中鉆銑所述堵塞物，鉆銑所述堵塞物后的液體返流至所述油套管與所述連續(xù)油管之間形成的油套環(huán)空中，并通過所述高壓水龍帶流至所述除砂沉淀罐中，經(jīng)所述除砂沉淀罐沉淀后的液體返流至所述儲液罐儲存。

進一步地，所述堵塞物位于所述水平井的水平段中，

當(dāng)所述水平井存在漏失所述鉆銑液時，通過所述儲液罐配制新的鉆銑液并 輸送至所述泵注裝置中。

本發(fā)明提供的技術(shù)方案的有益效果是：

(1)本發(fā)明所提供的連續(xù)油管鉆銑堵塞物的方法中采用的連續(xù)油管具有強度高、塑性好、抗腐蝕較強和起下速度快的特點，且易下入作業(yè)井的水平段中；

(2)本發(fā)明所提供的連續(xù)油管鉆銑堵塞物的方法實現(xiàn)了邊鉆邊洗連續(xù)施工，且施工周期短、效率高，作業(yè)適應(yīng)性強；

(3)本發(fā)明所提供的連續(xù)油管鉆銑堵塞物的方法特別適用于斜井和水平井；

(4)本發(fā)明所提供的連續(xù)油管鉆銑堵塞物的方法中的鉆塞配套工具可實現(xiàn)清除套管堵劑殘留物，在井內(nèi)遇卡后，循環(huán)洗井震擊解卡，憋開丟手丟掉鉆塞工具，保障了施工安全；

(5)本發(fā)明所提供的連續(xù)油管鉆銑堵塞物的方法在整個過程中鉆銑液處于循環(huán)密封狀態(tài)，從根本上避免了作業(yè)環(huán)境污染，達到環(huán)保要求。

附圖說明

圖1是根據(jù)本發(fā)明的一個實施例的連續(xù)油管鉆銑堵塞物的方法的流程圖；

圖2是圖1所示的連續(xù)油管下放入水平井中的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是圖1所示的沖洗工具中的旋流沖洗頭的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是圖1所示的沖洗工具中的旋轉(zhuǎn)沖洗頭的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5是圖1所示的清除水平井中的堵塞物時采用的循環(huán)洗井通道的結(jié)構(gòu)示意圖，

圖6是圖1所示的鉆銑工具的結(jié)構(gòu)示意圖。

其中，10堵塞物，21旋流沖洗頭，22旋轉(zhuǎn)沖洗頭，32馬達頭總成，33液壓震擊器，34液壓馬達，35磨鞋，40連續(xù)油管裝置，41連續(xù)油管，42連續(xù)油管罐車，50采油樹，51注入頭，52防噴器，53油套管，60泵注裝置，70除砂沉淀罐，80儲液罐，91管線，92高壓水龍帶。

具體實施方式

為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結(jié)合附圖對本發(fā)明實施方式作進一步地詳細描述。

參見圖1，其示出了根據(jù)本發(fā)明的一個實施例的連續(xù)油管鉆銑堵塞物的方法。 連續(xù)油管鉆銑堵塞物的方法包括以下步驟：

(1)將泵注裝置與連續(xù)油管裝置連接，之后使連續(xù)油管裝置中的連續(xù)油管與沖洗工具連接形成沖洗裝置；

(2)沖洗裝置通過水平井井口處的采油樹進入水平井中并探測水平井中的堵塞物位置；

(3)當(dāng)探測到堵塞物的位置時，打開泵注裝置使鉆洗液通過連續(xù)油管注入水平井中以鉆銑堵塞物；

(4)當(dāng)沖洗裝置無法清除剩余堵塞物時，使連續(xù)油管連接鉆銑工具以形成鉆銑裝置鉆銑剩余堵塞物；

(5)重復(fù)步驟(3)和/或(4)直到反復(fù)沖洗和/或鉆銑水平井至預(yù)計深度無進尺后，正循環(huán)徹底洗井至與采油樹連接的返排管中的返出液與所注入的鉆銑液的液性一致時，保持小排量循環(huán)，起出鉆銑裝置，以完成清除水平井中的堵塞物。

結(jié)合圖2-4所示，在本發(fā)明的一個示例中，堵塞物10處于水平井的水平段中，且與連續(xù)油管連接的沖洗工具為旋流沖洗頭21或者旋轉(zhuǎn)沖洗頭22。參見圖5，在對堵塞物10進行鉆銑前，應(yīng)當(dāng)在地面做好如下準(zhǔn)備：

Ⅰ井口準(zhǔn)備：拆卸原水平井井口，起出原井管柱，原井口更換為KQ105/78井口；

Ⅱ地面設(shè)備安裝及管線連接：在井口安裝循環(huán)洗井通道，即安裝外徑為D50.8mm連續(xù)油管41，修井井口中采油樹50的注入頭51和防噴器52，連接泵注裝置60(例如700型泵車)、連續(xù)油管裝置(例如連續(xù)油管罐車42)、井口、除砂沉淀罐70和儲液罐80，且連續(xù)油管罐車42、泵注裝置60、儲液罐80和除砂沉淀罐70之間通過硬管線91彼此連接，硬管線91試壓35Mpa為合格，且將采油樹50的油套管通過高壓水龍帶92與除砂沉淀罐70連接，該高壓水龍帶92為水平井中的液體的返排管；

Ⅲ在地面將連續(xù)油管41與旋流沖洗頭21或者旋轉(zhuǎn)沖洗頭22連接以形成沖洗裝置。

在安裝完沖洗裝置后，下放沖洗裝置(即連續(xù)油管和沖洗工具)，初始下放速度在3-5m/min的范圍內(nèi)，例如初始下方速度為4m/min，之后保持在直井段下放速度在10-20m/min的范圍內(nèi)，例如直井段下方速度為15m/min，在進入水平 井段后下放速度在0-10m/min的范圍內(nèi)，例如水平井段下方速度保持為10m/min。

當(dāng)連續(xù)油管41和沖洗工具探測到堵塞物(例如堵劑殘留物)時，向井內(nèi)加壓20KN，并連續(xù)探三次，位置不變；之后開泵循環(huán)，即連續(xù)油管41和沖洗工具在遇阻位置處上提連續(xù)油管50m，打開泵注裝置60以注入鉆銑液，同時將泵注裝置60的排量控制在200L/min，并監(jiān)測高壓水龍帶92的流量；當(dāng)高壓水龍帶92的流量≥150L/min，例如流量為150L/min時，即高壓水龍帶92中的返出液的流量滿足沖洗返流流量標(biāo)準(zhǔn)時，緩慢下放沖洗裝置，該下放速度為5m/min。當(dāng)遇阻后，加壓≤30KN，例如20KN，之后反復(fù)沖洗無進尺后，即當(dāng)經(jīng)過反復(fù)沖洗，沖洗裝置沒有沿水平井的縱長方向繼續(xù)前進時，正循環(huán)徹底洗井至注入至水平井中的鉆銑液與返出液的液性一致，保持小排量循環(huán)，并起出連續(xù)油管和沖洗工具。

結(jié)合圖6所示，當(dāng)連續(xù)油管41連接旋流沖洗頭21或旋轉(zhuǎn)沖洗頭22均無法清除剩余堵塞物10時，使連續(xù)油管41與鉆銑工具30連接，即與連續(xù)油管41的一端與外卡瓦連接器的一端連接，之后外卡瓦連接器的另一端與馬達頭總成32的一端連接，然后馬達頭總成32的另一端與液壓震擊器33的一端連接，頁壓震擊器33的另一端與液壓馬達34的一端連接，最后液壓馬達34的另一端與磨鞋35連接，這樣就形成了鉆銑裝置。

在地面連接好鉆銑裝置之后，將將鉆銑裝置下放到無法清除的剩余堵塞物處，初始下方速度保持在3-5m/min的范圍內(nèi)，例如3.5m/min；在進入水平井的直井段之后下放速度保持在10-20m/min的范圍內(nèi)，例如保持速度為15m/min，而在水平井段中的下放速度保持在5-10m/min的范圍內(nèi)，例如速度為10m/min。在探到水平段堵塞物的位置后，上提連續(xù)油管15m，開泵循環(huán)，即打開泵注裝置60通過連續(xù)油管罐車42將鉆銑液注入到水平井中，同時將排量控制在400-450L/min的范圍內(nèi)，例如400L/min、410L/min或者430L/min，之后監(jiān)測返排管的流量。當(dāng)返排管(例如高壓水龍帶92)的流量≥330L/min時，即當(dāng)所述返出液的流量滿足鉆銑返流流量標(biāo)準(zhǔn)時，緩慢下放連續(xù)油管41，下放連續(xù)油管41的速度保持在0-10m/min的范圍內(nèi)，當(dāng)遇阻時加壓不超過30KN，直至鉆磨至人工井底或者至預(yù)計深度；之后正循環(huán)徹底洗井至進出口液性一致，換句話說，當(dāng)返出液與所注入的鉆銑液的液性一致時，起出連續(xù)油管41和鉆銑工件，保持 小排量循環(huán)，完成清除水平井中的堵塞物。

在使用鉆銑裝置鉆銑剩余的堵塞物的過程中如果遇到阻力可以通過以下的方式處理：

ⅰ使用液壓震擊器33處理：在遇阻后，向水平井中加入4.5噸的連續(xù)油管41，對堵塞物形成45KN的壓力；在加入4.5噸的連續(xù)油管3-4min之后，使液壓震擊器33沿水平井的縱長方向向下(即向井內(nèi)的方向)震擊剩余的堵塞物，所震擊剩余的堵塞的壓力≤90KN用以解卡水平井，即清除水平井中的剩余堵塞物，之后再向上(即向井外的方向)上提4.5t連續(xù)油管41，在上提連續(xù)油管3-4min之后，使液壓震擊器33向上(即向井外的方向)震擊剩余堵塞物，震擊剩余堵塞物的壓力≤90KN以解卡水平井，如此反復(fù)上提和下放連續(xù)油管41，并反復(fù)通過液壓震擊器33震擊剩余堵塞物以解卡水平井。

ⅱ當(dāng)使用液壓震擊器33無法解卡水平井，即無法清除剩余的堵塞物時，可以使用馬達頭總成32與液壓震擊器33配合處理：首先投入直徑為38mm(即D38mm)的坐封球(例如鋼球)，之后通過注入裝置60(例如700型泵車)向水平井內(nèi)打壓至21Mpa，之后打開馬達頭總成33的閥門，也就是說將馬達頭總成33的循環(huán)空打開，以建立循環(huán)洗井通道，同時配合液壓震擊器33解卡水平井，清除井內(nèi)剩余的堵塞物。如水平井仍未解卡，則向水平井中投D44mm鋼球，使700型泵車向井內(nèi)打壓至22Mpa，以憋掉馬達頭總成，起出連續(xù)油管，由此保障了施工安全。

參見圖5，循環(huán)洗井通道包括依次連接的泵注裝置60、連續(xù)油管裝置40、采油樹50、除砂沉淀罐70和儲液罐80，且儲液罐80與泵注裝置60連接。也就是說，泵注裝置60通過硬管線91與連續(xù)管油裝置40中的連續(xù)油管罐車41連接以向連續(xù)油管罐車41注入鉆銑液，之后連續(xù)油管罐車41通過設(shè)置在連續(xù)油管罐車41上的連續(xù)油管42根據(jù)水平井中堵塞物的堵塞情況選擇與沖洗工具或者鉆銑工具連接，在連續(xù)油管41與沖洗工具或者鉆銑工具連接之后，依次通過設(shè)置在水平井井口的采油樹50的注入頭51和防噴器52進入水平井的內(nèi)腔，以對水平井井內(nèi)的堵塞物進行鉆銑。且采油樹50的油套管53通過高壓水龍帶92與除砂沉淀罐70連接，之后除砂沉淀罐70與儲液罐80連接，儲液罐80與泵注裝置60連接，這樣就形成了連續(xù)密閉循環(huán)洗井通道。

在使用時，泵注裝置100向連續(xù)油管罐車42內(nèi)注入鉆銑液，之后通過連續(xù) 油管41注入到水平井中以鉆銑堵塞物。經(jīng)過鉆銑堵塞物的液體，通過連續(xù)油管41與油套管53之間形成的油套環(huán)空向上(即朝向水平井的井口)返流至高壓水龍帶92中，之后通過高壓水龍帶92流至除砂沉淀罐70中，在經(jīng)過除砂沉淀罐70的沉淀之后，最后所澄清的液體被輸送至儲液罐80中儲存。當(dāng)水平井的井筒存在液體漏失時，可以通過儲液罐80配制鉆銑液，并輸送至泵注裝置60中。

在本發(fā)明的一個示例中，泵注裝置60的最高泵注壓力為35MPa，且排量范圍為100-600L/min。在本發(fā)明的另一示例中，連續(xù)油管41的外徑為50.8mm，且連續(xù)油管的長度≥3000m。在所有的鉆銑工具入井之前需要進行拉力檢測，所需的鉆井工具的拉力應(yīng)≥10KN，且位移≤3mm。

本發(fā)明提供的技術(shù)方案的有益效果是：

(1)本發(fā)明所提供的連續(xù)油管鉆銑堵塞物的方法中采用的連續(xù)油管具有強度高、塑性好、抗腐蝕較強和起下速度快的特點，且易下入作業(yè)井的水平段中；

(2)本發(fā)明所提供的連續(xù)油管鉆銑堵塞物的方法實現(xiàn)了邊鉆邊洗連續(xù)施工，且施工周期短、效率高，作業(yè)適應(yīng)性強；

(3)本發(fā)明所提供的連續(xù)油管鉆銑堵塞物的方法特別適用于斜井和水平井；

(4)本發(fā)明所提供的連續(xù)油管鉆銑堵塞物的方法中的鉆塞配套工具可實現(xiàn)清除套管堵劑殘留物，在井內(nèi)遇卡后，循環(huán)洗井震擊解卡，憋開丟手丟掉鉆塞工具，保障了施工安全；

(5)本發(fā)明所提供的連續(xù)油管鉆銑堵塞物的方法在整個過程中鉆銑液處于循環(huán)密封狀態(tài)，從根本上避免了作業(yè)環(huán)境污染，達到環(huán)保要求。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。