一種鋼絞線錨具安裝裝置及其錨具座的制作方法
【專利摘要】本實用新型公開了一種鋼絞線錨具安裝裝置及其錨具座，錨具座包括H型鋼A，左側(cè)焊接連接法蘭A，右側(cè)端面焊接錨具基板，前側(cè)翼板上設(shè)有兩個穿線長孔、三個擋板、一個連接法蘭B和多個連接孔A；H型鋼A的后側(cè)翼板上開有多個連接孔B；H型鋼A的兩側(cè)凹槽內(nèi)各設(shè)有兩個導(dǎo)向隔板，導(dǎo)向隔板上開有導(dǎo)向孔，兩個導(dǎo)向隔板之間設(shè)有兩個弧形導(dǎo)向板，導(dǎo)向孔及兩個弧形導(dǎo)向板之間就形成供鋼絞線通過的弧形通道，穿線長孔、弧形導(dǎo)向板和錨具基板設(shè)有加強(qiáng)結(jié)構(gòu)。本技術(shù)方案拆裝方便，可多次重復(fù)利用，達(dá)到節(jié)省施工成本、方便施工的目的。
【專利說明】一種鋼絞線錨具安裝裝置及其錨具座
[0001]本申請是下述專利申請:
[0002]申請名稱:基坑支護(hù)內(nèi)支撐系統(tǒng)的鋼絞線錨具安裝裝置
[0003]申請?zhí)?201320523092.2
[0004]申請日:2013年8月26日
[0005] 申請人::浙江博雷重型機(jī)床制造有限公司
[0006]之分案申請。
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0007]本實用新型涉及一種基坑支護(hù)內(nèi)支撐系統(tǒng)的鋼絞線錨具安裝裝置，尤其涉及鋼絞線錨具安裝裝置的錨具座。
【背景技術(shù)】
[0008]在軟土深基坑工程中，鋼筋混凝土或鋼管支撐支護(hù)結(jié)構(gòu)，為了減少基坑的變形，增加穩(wěn)定性，目前常用的方法是:增加鋼筋混凝土圍檁街面尺寸、增加鋼管支撐的數(shù)量，減少間距等。但這將大大增加建筑材料的用量，也減少了基坑內(nèi)有效的施工空間。由于目前采用的鋼支撐結(jié)構(gòu)，主要以單根型鋼或鋼管作為支撐梁，每根型鋼或鋼管之間沒有形成有效的連接，不能作為組合結(jié)構(gòu)工作，所以他們的支護(hù)剛度是較低的，所能承受的力相對有限，對于跨度較大的基坑，采用現(xiàn)行的鋼支撐支護(hù)難以控制其變形。這些支撐件由于很多都是按現(xiàn)場施工要求制作，沒有規(guī)范的連接尺寸，無法達(dá)到各個部件之間互換及通用的目的，造成基坑施工完成后，大多數(shù)支撐部件都成為了 一次性消耗品，不能重復(fù)使用。
[0009]目前常用基坑支護(hù)完成后，無預(yù)應(yīng)力施加工藝，或者增加支撐件，無法在支護(hù)系統(tǒng)組裝完成后進(jìn)一步提高支護(hù)系統(tǒng)的整體剛度。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0010]本實用新型針對上述現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足，為裝配式基坑支護(hù)內(nèi)支撐系統(tǒng)的魚腹梁張拉結(jié)構(gòu)在張拉鋼絞線施加預(yù)應(yīng)力時提供一種穩(wěn)定的高強(qiáng)度張拉的鋼絞線錨具安裝裝置及其錨具座，結(jié)構(gòu)合理，拆裝方便，可多次重復(fù)利用，達(dá)到節(jié)省施工成本、方便施工的目的。
[0011]本實用新型的技術(shù)方案是這樣實現(xiàn)的:
[0012]一種鋼絞線錨具安裝裝置的錨具座，包括H型鋼A，H型鋼A的左側(cè)端面為橫切面并焊接固定有連接法蘭A，H型鋼A的右側(cè)端面為橫切面并焊接固定有錨具基板，錨具基板中央設(shè)有用于安裝錨具的錨具安裝孔，錨具安裝孔四周設(shè)有四個螺栓孔A ;H型鋼A的前側(cè)翼板上設(shè)有兩個穿線長孔、三個擋板和一個連接法蘭B，兩個穿線長孔并排位于H型鋼A的腹板的兩側(cè)，三個擋板和一個連接法蘭B分別與H型鋼A的前側(cè)翼板的前面垂直并焊接固定，平行設(shè)置的三個擋板分別位于兩個穿線長孔的中間和上下兩邊，連接法蘭B位于三個擋板的右側(cè)并與三個擋板垂直焊接固定，三個擋板的長度均長于穿線長孔的長度，H型鋼A的前側(cè)翼板上在連接法蘭B的右側(cè)開有多個連接孔A，多個連接孔A分成上下一一對應(yīng)設(shè)置的兩排，同排相鄰的兩個連接孔A間距為100mm，連接孔A直徑為28mm ；H型鋼A的后側(cè)翼板上開有多個連接孔B，六個連接孔B為一組，每組的六個連接孔B均分成上下兩排并且上下一一對應(yīng)設(shè)置，上下相鄰的兩個連接孔B的孔間距為200mm，左右相鄰的兩個連接孔B的孔間距為100mm，連接孔B的直徑為28mm ;H型鋼A的兩側(cè)凹槽內(nèi)各設(shè)有兩個導(dǎo)向隔板，兩個導(dǎo)向隔板位于穿線長孔的右側(cè)，導(dǎo)向隔板與H型鋼A的腹板和兩側(cè)翼板垂直并焊接固定，導(dǎo)向隔板上開有導(dǎo)向孔，兩個導(dǎo)向隔板之間設(shè)有與導(dǎo)向孔相對應(yīng)的前后兩個弧形導(dǎo)向板，兩個弧形導(dǎo)向板均與H型鋼A的腹板垂直并焊接固定，兩個弧形導(dǎo)向板的兩端分別與兩個導(dǎo)向隔板焊接固定，這樣導(dǎo)向孔及兩個弧形導(dǎo)向板之間就形成了供鋼絞線通過的弧形通道；所述連接部件包括H型鋼B，H型鋼B的左側(cè)端面為橫切面并焊接固定有連接板，連接板中央設(shè)有用于容置錨具的錨具開孔，錨具開孔四周設(shè)有四個螺栓孔B，連接板與錨具基板通過螺栓連接固定，H型鋼B的右側(cè)端面為橫切面并焊接固定有連接法蘭C，H型鋼B的腹板左側(cè)凹陷形成用于容置錨具的錨具開槽，H型鋼B的前后兩側(cè)翼板上各開有四個連接孔C，四個連接孔C呈矩形四角分布，該矩形長200mm，寬100mm，連接孔C直徑為28mm ;其中，所述連接法蘭A、連接法蘭B和連接法蘭C結(jié)構(gòu)尺寸相同，連接法蘭B上開有四個法蘭孔，四個法蘭孔呈正方形四角分布，該正方形邊長為200mm，法蘭孔直徑為28mm。所述H型鋼A的兩側(cè)凹槽內(nèi)均設(shè)有法蘭撐角板，法蘭撐角板的兩邊分別與連接法蘭A和H型鋼A的腹板垂直并焊接固定。所述H型鋼A的兩側(cè)凹槽內(nèi)均設(shè)有吊耳板，吊耳板與H型鋼A的腹板和兩側(cè)翼板垂直并焊接固定，吊耳板上開有吊孔。所述H型鋼A的腹板上開有多個排水孔。所述H型鋼A的腹板的兩側(cè)均緊貼焊接固定有腹板加強(qiáng)板，腹板加強(qiáng)板的位置與穿線長孔相適應(yīng)并位于穿線長孔的內(nèi)側(cè)，腹板加強(qiáng)板的長度為穿線長孔的一至兩倍；所述H型鋼A的兩側(cè)凹槽內(nèi)均設(shè)有翼板加強(qiáng)板和多個翼板支撐板，翼板加強(qiáng)板與H型鋼A的前側(cè)翼板緊貼焊接固定，翼板加強(qiáng)板的位置與穿線長孔相適應(yīng)并位于穿線長孔的外側(cè)，翼板加強(qiáng)板的長度為穿線長孔的一至兩倍，翼板支撐板的位置與穿線長孔相適應(yīng)并位于穿線長孔的外側(cè)，翼板支撐板的兩端分別與翼板加強(qiáng)板和H型鋼A的后側(cè)翼板垂直并焊接固定。對穿線長孔附近進(jìn)行加強(qiáng)，提高支撐強(qiáng)度、減少材料成本。所述的兩個導(dǎo)向隔板之間設(shè)有與H型鋼A的腹板平行的導(dǎo)向加強(qiáng)板，導(dǎo)向加強(qiáng)板與兩個弧形導(dǎo)向板中的前面一個的外側(cè)垂直并焊接固定，導(dǎo)向加強(qiáng)板兩端分別與兩個導(dǎo)向隔板垂直并焊接固定，H型鋼A的腹板和導(dǎo)向加強(qiáng)板之間設(shè)有多個加強(qiáng)肋板，多個加強(qiáng)肋板位于兩個弧形導(dǎo)向板中的前面一個的前面，加強(qiáng)肋板的兩端分別與H型鋼A的腹板和導(dǎo)向加強(qiáng)板垂直并焊接固定。對導(dǎo)向通道附近進(jìn)行加強(qiáng)，提高支撐強(qiáng)度、減少材料成本。所述H型鋼A的兩側(cè)凹槽內(nèi)均設(shè)有基板加強(qiáng)板，基板加強(qiáng)板與H型鋼A的腹板平行并位于H型鋼A的翼板的外側(cè)，基板加強(qiáng)板分別與錨具基板和H型鋼A的兩側(cè)翼板垂直并焊接固定。對基板進(jìn)行加強(qiáng)支撐設(shè)計避免變形，提高支撐強(qiáng)度、減少材料成本。
[0013]一種鋼絞線錨具安裝裝置，包括如上所述的錨具座。
[0014]本實用新型由于采用了以上技術(shù)方案，為裝配式基坑支護(hù)內(nèi)支撐系統(tǒng)魚腹梁張拉結(jié)構(gòu)在張拉施加應(yīng)力時提供一種穩(wěn)定的高強(qiáng)度張拉錨具安裝裝置。鋼絞線經(jīng)過魚腹梁從穿線長孔穿入，再經(jīng)導(dǎo)向通道后與安裝在錨具基板上的張拉錨具連接，通過張拉設(shè)備對鋼絞線施壓拉力，到一定數(shù)值后將錨具鎖緊固定。為了在錨具基板一側(cè)也實現(xiàn)繼續(xù)連接，設(shè)置了連接部件，連接部件與錨具基板螺栓連接，這樣將錨具容置在連接部件中，連接部件可與其他圍檁部件連接。本實用新型為標(biāo)準(zhǔn)尺寸部件，拆裝方便，可實現(xiàn)多種規(guī)格基坑的裝配要求，可多次重復(fù)利用，達(dá)到節(jié)省施工成本的目的。使用該套標(biāo)準(zhǔn)件以特定方式裝配出的內(nèi)支撐系統(tǒng)，在滿足預(yù)應(yīng)力的情況下，可節(jié)省出較大的施工空間，方便施工。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0015]圖1是本實用新型的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0016]圖2是圖1的俯視圖；
[0017]圖3是圖1的仰視圖；
[0018]圖4是圖1的A-A剖視圖；
[0019]圖5是圖1的B-B剖視圖；
[0020]圖6是連接法蘭B的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0021]圖7是錨具基板的結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實施方式】
[0022]下面結(jié)合附圖對本實用新型的【具體實施方式】做一個詳細(xì)的說明。
[0023]實施例1:
[0024]如圖1所示的基坑支護(hù)內(nèi)支撐系統(tǒng)的鋼絞線錨具安裝裝置，包括錨具座和連接部件。
[0025]所述錨具座包括H型鋼A3，H型鋼A3的左側(cè)端面為橫切面并焊接固定有連接法蘭A1，H型鋼A3的右側(cè)端面為橫切面并焊接固定有錨具基板11，如圖7所示，錨具基板11中央設(shè)有用于安裝錨具的錨具安裝孔112，錨具安裝孔112四周設(shè)有四個螺栓孔Alll ;如圖1、圖2所示，H型鋼A3的前側(cè)翼板上設(shè)有兩個穿線長孔33、三個擋板7和一個連接法蘭B8，兩個穿線長孔33并排位于H型鋼A3的腹板的兩側(cè)，三個擋板7和一個連接法蘭B8分別與H型鋼A3的前側(cè)翼板的前面垂直并焊接固定，平行設(shè)置的三個擋板7分別位于兩個穿線長孔33的中間和上下兩邊，連接法蘭B8位于三個擋板7的右側(cè)并與三個擋板7垂直焊接固定，三個擋板7的長度均長于穿線長孔33的長度，H型鋼A3的前側(cè)翼板上在連接法蘭B8的右側(cè)開有多個連接孔A32，多個連接孔A32分成上下一一對應(yīng)設(shè)置的兩排，同排相鄰的兩個連接孔A32間距為100mm，連接孔A32直徑為28mm ;如圖3所示，H型鋼A3的后側(cè)翼板上開有多個連接孔B34，六個連接孔B34為一組，每組的六個連接孔B34均分成上下兩排并且上下——對應(yīng)設(shè)置，上下相鄰的兩個連接孔B34的孔間距為200mm，左右相鄰的兩個連接孔B34的孔間距為100mm，連接孔B34的直徑為28mm ;如圖1、圖4所示，H型鋼A3的兩側(cè)凹槽內(nèi)各設(shè)有兩個導(dǎo)向隔板9，兩個導(dǎo)向隔板9位于穿線長孔33的右側(cè)，導(dǎo)向隔板9與H型鋼A3的腹板和兩側(cè)翼板垂直并焊接固定，導(dǎo)向隔板9上開有導(dǎo)向孔，兩個導(dǎo)向隔板9之間設(shè)有與導(dǎo)向孔相對應(yīng)的前后兩個弧形導(dǎo)向板10，兩個弧形導(dǎo)向板10均與H型鋼A3的腹板垂直并焊接固定，兩個弧形導(dǎo)向板10的兩端分別與兩個導(dǎo)向隔板9焊接固定，這樣導(dǎo)向孔及兩個弧形導(dǎo)向板10之間就形成了供鋼絞線通過的弧形通道101 (弧形導(dǎo)向結(jié)構(gòu))。
[0026]如圖1、圖5所示，所述連接部件包括H型鋼B12，H型鋼B12的左側(cè)端面為橫切面并焊接固定有連接板17，連接板17中央設(shè)有用于容置錨具的錨具開孔171，錨具開孔171四周設(shè)有四個螺栓孔B172，連接板17與錨具基板11通過螺栓連接固定，H型鋼B12的右側(cè)端面為橫切面并焊接固定有連接法蘭C13，H型鋼B12的腹板左側(cè)凹陷形成用于容置錨具的錨具開槽121，H型鋼B12的前后兩側(cè)翼板上各開有四個連接孔C，四個連接孔C呈矩形四角分布，該矩形長200mm，寬100mm，連接孔C直徑為28mm。
[0027]其中，所述連接法蘭Al、連接法蘭B8和連接法蘭C13結(jié)構(gòu)尺寸相同，如圖6所示，連接法蘭B8上開有四個法蘭孔81，四個法蘭孔81呈正方形四角分布，該正方形邊長為200臟，法蘭孔81直徑為28mm。
[0028]本實施例中，所述H型鋼A3的兩側(cè)凹槽內(nèi)均設(shè)有法蘭撐角板2，法蘭撐角板2的兩邊分別與連接法蘭Al和H型鋼A3的腹板垂直并焊接固定。所述H型鋼A3的兩側(cè)凹槽內(nèi)均設(shè)有吊耳板4，吊耳板4與H型鋼A3的腹板和兩側(cè)翼板垂直并焊接固定，吊耳板4上開有吊孔。所述H型鋼A3的腹板上開有多個排水孔31。所述H型鋼A3的腹板的兩側(cè)均緊貼焊接固定有腹板加強(qiáng)板5，腹板加強(qiáng)板5的位置與穿線長孔33相適應(yīng)并位于穿線長孔33的內(nèi)側(cè)，腹板加強(qiáng)板5的長度為穿線長孔33的一至兩倍；所述!1型鋼A3的兩側(cè)凹槽內(nèi)均設(shè)有翼板加強(qiáng)板6和多個翼板支撐板15，翼板加強(qiáng)板6與H型鋼A3的前側(cè)翼板緊貼焊接固定，翼板加強(qiáng)板6的位置與穿線長孔33相適應(yīng)并位于穿線長孔33的外側(cè)，翼板加強(qiáng)板6的長度為穿線長孔33的一至兩倍，翼板支撐板15的位置與穿線長孔33相適應(yīng)并位于穿線長孔33的外側(cè)，翼板支撐板15的兩端分別與翼板加強(qiáng)板6和H型鋼A3的后側(cè)翼板垂直并焊接固定。所述的兩個導(dǎo)向隔板9之間設(shè)有與H型鋼A3的腹板平行的導(dǎo)向加強(qiáng)板16，導(dǎo)向加強(qiáng)板16與兩個弧形導(dǎo)向板10中的前面一個的外側(cè)垂直并焊接固定，導(dǎo)向加強(qiáng)板16兩端分別與兩個導(dǎo)向隔板9垂直并焊接固定，H型鋼A3的腹板和導(dǎo)向加強(qiáng)板16之間設(shè)有多個加強(qiáng)肋板，多個加強(qiáng)肋板位于兩個弧形導(dǎo)向板10中的前面一個的前面，加強(qiáng)肋板的兩端分別與H型鋼A3的腹板和導(dǎo)向加強(qiáng)板16垂直并焊接固定。所述H型鋼A3的兩側(cè)凹槽內(nèi)均設(shè)有基板加強(qiáng)板14，基板加強(qiáng)板14與H型鋼A3的腹板平行并位于H型鋼A3的翼板的外側(cè)，基板加強(qiáng)板14分別與錨具基板11和H型鋼A3的兩側(cè)翼板垂直并焊接固定。
[0029]本實施例基座主體為H型鋼，H型鋼兩端有標(biāo)準(zhǔn)法蘭連接板和錨具基板，上下面均有標(biāo)準(zhǔn)連接孔，H型鋼中心位置上面焊接一擋塊結(jié)構(gòu)，有標(biāo)準(zhǔn)連接法蘭與圍檁連接。3塊擋塊加強(qiáng)板焊接在H型鋼的外表面上，形成兩個限位槽，在槽的底部H型鋼的表面上開兩個穿線長孔(穿鋼絞線)。穿線長孔下面加焊兩根與穿線孔1.5倍長度的加強(qiáng)角鋼，用于加強(qiáng)。在距離穿線孔150mm處，設(shè)置弧形導(dǎo)向結(jié)構(gòu)(弧形導(dǎo)向板及加強(qiáng)結(jié)構(gòu))，在距離弧形導(dǎo)向板約500mm處，焊接錨具基板，并設(shè)置安裝孔與錨具對應(yīng)。法蘭標(biāo)準(zhǔn)裝配尺寸為200 X 200mm，通孔直徑為28mm。H鋼前表面有兩排裝配孔，間距為100mm，后表面裝配孔兩排間距為200mm，直徑為28mm，孔間距為100mm，六個孔為一小組，小組之間的間距為200臟，12個孔為一大組，大組之間的間距為400mm。在H型鋼中間豎肋上設(shè)有排水孔，以便在有雨水天氣或者帶水施工環(huán)境中達(dá)到排水的目的，減少該部件的腐蝕。
[0030]需要強(qiáng)調(diào)的是:以上僅是本實用新型的較佳實施例而已，并非對本實用新型作任何形式上的限制，凡是依據(jù)本實用新型的技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾，均仍屬于本實用新型技術(shù)方案的范圍內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種鋼絞線錨具安裝裝置的錨具座，其特征在于，包括H型鋼A (3)，H型鋼A (3)的左側(cè)端面為橫切面并焊接固定有連接法蘭A (1)，H型鋼A (3)的右側(cè)端面為橫切面并焊接固定有錨具基板(11)，錨具基板(11)中央設(shè)有用于安裝錨具的錨具安裝孔(112)，錨具安裝孔(112)四周設(shè)有四個螺栓孔A型鋼A (3)的前側(cè)翼板上設(shè)有兩個穿線長孔(33)、三個擋板(7)和一個連接法蘭B (8)，兩個穿線長孔(33)并排位于H型鋼A (3)的腹板的兩側(cè)，三個擋板(7)和一個連接法蘭B (8)分別與H型鋼A (3)的前側(cè)翼板的前面垂直并焊接固定，平行設(shè)置的三個擋板(7)分別位于兩個穿線長孔(33)的中間和上下兩邊，連接法蘭B (8)位于三個擋板(7)的右側(cè)并與三個擋板(7)垂直焊接固定，三個擋板(7)的長度均長于穿線長孔(33)的長度，H型鋼A (3)的前側(cè)翼板上在連接法蘭B (8)的右側(cè)開有多個連接孔A (32)，多個連接孔A (32)分成上下一一對應(yīng)設(shè)置的兩排，同排相鄰的兩個連接孔A (32)間距為100mm，連接孔A (32)直徑為28mm ;H型鋼A (3)的后側(cè)翼板上開有多個連接孔B (34)，六個連接孔B (34)為一組，每組的六個連接孔B (34)均分成上下兩排并且上下一一對應(yīng)設(shè)置，上下相鄰的兩個連接孔B (34)的孔間距為200mm，左右相鄰的兩個連接孔B (34)的孔間距為100mm，連接孔B (34)的直徑為28mm ;H型鋼A (3)的兩側(cè)凹槽內(nèi)各設(shè)有兩個導(dǎo)向隔板(9)，兩個導(dǎo)向隔板(9)位于穿線長孔(33)的右側(cè)，導(dǎo)向隔板(9)與H型鋼A (3)的腹板和兩側(cè)翼板垂直并焊接固定，導(dǎo)向隔板(9)上開有導(dǎo)向孔，兩個導(dǎo)向隔板(9)之間設(shè)有與導(dǎo)向孔相對應(yīng)的前后兩個弧形導(dǎo)向板(10)，兩個弧形導(dǎo)向板(10)均與H型鋼A (3)的腹板垂直并焊接固定，兩個弧形導(dǎo)向板(10)的兩端分別與兩個導(dǎo)向隔板(9)焊接固定，這樣導(dǎo)向孔及兩個弧形導(dǎo)向板(10)之間就形成了供鋼絞線通過的弧形通道(101);所述連接部件包括H型鋼B (12)，H型鋼B (12)的左側(cè)端面為橫切面并焊接固定有連接板(17)，連接板(17)中央 設(shè)有用于容置錨具的錨具開孔(171)，錨具開孔(171)四周設(shè)有四個螺栓孔B (172)，連接板(17)與錨具基板(11)通過螺栓連接固定，H型鋼B (12)的右側(cè)端面為橫切面并焊接固定有連接法蘭C (13)，H型鋼B (12)的腹板左側(cè)凹陷形成用于容置錨具的錨具開槽(121)，H型鋼B (12)的前后兩側(cè)翼板上各開有四個連接孔C，四個連接孔C呈矩形四角分布，該矩形長200mm，寬100mm，連接孔C直徑為28mm ;其中，所述連接法蘭A (I)、連接法蘭B (8)和連接法蘭C (13)結(jié)構(gòu)尺寸相同，連接法蘭B (8)上開有四個法蘭孔(81)，四個法蘭孔(81)呈正方形四角分布，該正方形邊長為200mm，法蘭孔(81)直徑為28mm;所述H型鋼A (3)的兩側(cè)凹槽內(nèi)均設(shè)有法蘭撐角板(2)，法蘭撐角板(2)的兩邊分別與連接法蘭A (I)和H型鋼A (3)的腹板垂直并焊接固定；所述H型鋼A (3)的兩側(cè)凹槽內(nèi)均設(shè)有吊耳板(4)，吊耳板(4)與H型鋼A (3)的腹板和兩側(cè)翼板垂直并焊接固定，吊耳板(4)上開有吊孔；所述H型鋼A (3)的腹板上開有多個排水孔(31);所述H型鋼A (3)的腹板的兩側(cè)均緊貼焊接固定有腹板加強(qiáng)板(5)，腹板加強(qiáng)板(5)的位置與穿線長孔(33)相適應(yīng)并位于穿線長孔(33)的內(nèi)側(cè)，腹板加強(qiáng)板(5)的長度為穿線長孔(33)的一至兩倍；所述H型鋼A (3)的兩側(cè)凹槽內(nèi)均設(shè)有翼板加強(qiáng)板(6)和多個翼板支撐板(15)，翼板加強(qiáng)板(6)與H型鋼A (3)的前側(cè)翼板緊貼焊接固定，翼板加強(qiáng)板(6)的位置與穿線長孔(33)相適應(yīng)并位于穿線長孔(33)的外側(cè)，翼板加強(qiáng)板(6)的長度為穿線長孔(33)的一至兩倍，翼板支撐板(15)的位置與穿線長孔(33)相適應(yīng)并位于穿線長孔(33)的外側(cè)，翼板支撐板(15)的兩端分別與翼板加強(qiáng)板(6)和H型鋼A (3)的后側(cè)翼板垂直并焊接固定；所述的兩個導(dǎo)向隔板(9)之間設(shè)有與H型鋼A (3)的腹板平行的導(dǎo)向加強(qiáng)板(16)，導(dǎo)向加強(qiáng)板(16)與兩個弧形導(dǎo)向板(10)中的前面一個的外側(cè)垂直并焊接固定，導(dǎo)向加強(qiáng)板(16)兩端分別與兩個導(dǎo)向隔板(9)垂直并焊接固定，H型鋼A (3)的腹板和導(dǎo)向加強(qiáng)板(16)之間設(shè)有多個加強(qiáng)肋板，多個加強(qiáng)肋板位于兩個弧形導(dǎo)向板(10)中的前面一個的前面，加強(qiáng)肋板的兩端分別與H型鋼A (3)的腹板和導(dǎo)向加強(qiáng)板(16)垂直并焊接固定；所述H型鋼A (3)的兩側(cè)凹槽內(nèi)均設(shè)有基板加強(qiáng)板(14)，基板加強(qiáng)板(14)與H型鋼A (3)的腹板平行并位于H型鋼A(3)的翼板的外側(cè)，基板加強(qiáng)板(14)分別與錨具基板(11)和H型鋼A (3)的兩側(cè)翼板垂直并焊接固定。
2.一種鋼絞線錨具 安裝裝置，其特征在于，包括如權(quán)利要求1所述的錨具座。
【文檔編號】E02D5/76GK203514311SQ201320537473
【公開日】2014年4月2日 申請日期:2013年8月26日 優(yōu)先權(quán)日:2013年8月26日
【發(fā)明者】高爾榮 申請人:浙江博雷重型機(jī)床制造有限公司