本發(fā)明涉及電泳技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種壓鑄合金的電泳方法。

背景技術(shù)：

壓鑄是一種金屬鑄造工藝，其特點是用模具內(nèi)腔對熔化的金屬施加高壓。模具通常用強度更高的合金加工而成。大多數(shù)壓鑄鑄件都是不含鐵的，例如鋅、銅、鋁、鎂、鉛、錫以及它們的合金。壓鑄工藝一般用于批量制造大量產(chǎn)品，特別適合制造大量的中小型鑄件，壓鑄是各種鑄造工藝中使用最為廣泛的一種；同其他鑄造技術(shù)相比，壓鑄的表面更為平整，擁有更高的尺寸一致性。

電泳工藝分為陽極電泳和陰極電泳。若涂料粒子帶負電，工件為陽極，涂料粒子在電場力作用下在工件沉積成膜稱為陽極電泳；反之，若涂料粒子帶正電，工件為陰極，涂料粒子在工件上沉積成膜稱為陰極電泳。陽極電泳原料價格便宜，設(shè)備簡單，投資少，技術(shù)要求低；但涂層耐腐蝕性較陰極電泳差。

現(xiàn)有技術(shù)對壓鑄合金進行電泳會在工件表面產(chǎn)生明顯的氣泡缺陷，不但影響產(chǎn)品的腐蝕性能和外觀美感，還影響了本行業(yè)的發(fā)展優(yōu)勢。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

有鑒于此，本發(fā)明的目的在于提供一種壓鑄合金的電泳方法，本發(fā)明提供的方法電泳壓鑄合金后無氣泡缺陷。

本發(fā)明提供了一種壓鑄合金的電泳方法，包括：

將壓鑄合金加熱處理后進行電泳；所述加熱處理的溫度為175～185℃。

優(yōu)選的，所述加熱處理的時間為15～20min。

優(yōu)選的，所述電泳方法具體包括：

將壓鑄合金依次進行除油、表調(diào)、中和、化成、加熱處理和電泳。

優(yōu)選的，所述除油的試劑為脫脂粉溶液；

所述脫脂粉溶液的質(zhì)量濃度為3～5％；

脫脂粉溶液的堿度為30～50mol/l。

優(yōu)選的，所述除油的溫度為50～70℃，除油的時間為5～8min。

優(yōu)選的，所述表調(diào)的試劑為表調(diào)劑溶液；

所述表調(diào)劑溶液的質(zhì)量濃度為8～12％；

所述表調(diào)劑溶液的酸度為5～10。

優(yōu)選的，所述表調(diào)的溫度為40～50℃；

所述表調(diào)的時間為1～3min。

優(yōu)選的，所述中和的試劑為中和劑溶液；

所述中和劑溶液的質(zhì)量濃度為8～12％；

所述中和劑溶液的堿度為11～16mol/l。

優(yōu)選的，所述中和的溫度為70～80℃；

所述中和的時間為5～10min。

優(yōu)選的，所述化成的試劑為化成試劑；所述化成試劑的ph值為1.8～2.8；

所述化成的溫度為20～30℃；

所述化成的時間為20～180秒。

發(fā)明人在大量實驗的基礎(chǔ)上經(jīng)研究發(fā)現(xiàn)，壓鑄合金制備過程中具有高溫、高速、高壓的特點，致使合金成型時受到鑄件結(jié)構(gòu)、澆道、壓力和溫度因素的影響，出現(xiàn)圈氣和致密性問題，經(jīng)機械加工后出現(xiàn)密集性砂孔現(xiàn)象，在電泳時表面易出現(xiàn)明顯的氣泡現(xiàn)象。本發(fā)明在將壓鑄合金電泳前對其進行加熱處理，能夠消除壓鑄合金砂孔內(nèi)的水分，防止電泳烘烤環(huán)節(jié)砂孔內(nèi)有氣體釋放，能夠避免電泳壓鑄合金時表面產(chǎn)生氣泡的問題。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)提供的附圖獲得其他的附圖。

圖1為本發(fā)明比較例1制備得到的電泳后壓鑄鎂合金表面圖片；

圖2為本發(fā)明實施例1制備得到的點用后壓鑄鎂合金表面圖片。

具體實施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

本發(fā)明提供了一種壓鑄合金的電泳方法，包括：

將壓鑄合金加熱處理后進行電泳。

在本發(fā)明中，壓鑄合金制備過程中具有高溫、高速、高壓的特點，致使合金成像時受到鑄件結(jié)構(gòu)、澆道、壓力和溫度因素的影響，出現(xiàn)圈氣和致密性問題，經(jīng)機械加工后出現(xiàn)密集性砂孔現(xiàn)象，在電泳時表面易出現(xiàn)明顯的氣泡現(xiàn)象。

本發(fā)明對所述壓制合金的種類沒有特殊的限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知成分的壓鑄合金均可，優(yōu)選為壓鑄鎂合金或壓鑄鋁合金；本發(fā)明對所述壓鑄鎂合金和壓鑄鋁合金的來源沒有特殊的限制，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知牌號的壓鑄鎂合金或壓鑄鋁合金即可，可有市場購買獲得。

在本發(fā)明中，所述電泳的具體方法優(yōu)選為：

將壓鑄合金進行除油、表調(diào)、中和、化成、加熱處理和電泳。

在本發(fā)明中，優(yōu)選采用脫脂粉溶液進行除油；所述脫脂粉溶液的質(zhì)量濃度優(yōu)選為3～5％，更優(yōu)選為3.5～4.5％，最優(yōu)選為4％；堿度優(yōu)選為30～50mol/l，更優(yōu)選為35～45mol/l，最優(yōu)選為40mol/l。在本發(fā)明中，所述除油的溫度優(yōu)選為50～70℃，更優(yōu)選為55～65℃，最優(yōu)選為50℃；除油的時間優(yōu)選為5～8min，更優(yōu)選為6～7min。在本發(fā)明中，所述脫脂粉優(yōu)選為宏偉清洗材料科技有限公司提供的hw-216型號的產(chǎn)品。

在本發(fā)明中，所述脫脂粉溶液的制備方法優(yōu)選為：

在配槽前將槽子徹底清洗干凈，加入所需的清水的3/4的量，然后在攪拌下慢慢加入脫脂粉(不要一次加入過多的量，防止加入時結(jié)塊而導致難溶)，將清水加至要求的量，攪拌均勻，測其堿度，如果不在堿度范圍內(nèi)，再用清水或脫脂粉將其緩慢調(diào)整至范圍內(nèi)。

在本發(fā)明中，所述堿度的測試方法優(yōu)選為：

取10ml脫脂粉溶液于錐形瓶中，加入溴酚藍指示劑3～4滴，用0.1mol/l的硫酸溶液滴定輕搖，顏色由蘭紫色變至亮黃色為終點，所耗用的滴定液毫升數(shù)即為堿度的點數(shù)。

本發(fā)明優(yōu)選采用表調(diào)劑溶液進行表調(diào)，在本發(fā)明中，所述表調(diào)劑優(yōu)選為深圳佳士美科技有限公司提供的jm-220型號的產(chǎn)品。在本發(fā)明中，所述表調(diào)劑溶液的質(zhì)量濃度優(yōu)選為8～12％，更優(yōu)選為10％；酸度優(yōu)選為5～10mol/l，更優(yōu)選為6～9mol/l，最優(yōu)選為7～8mol/l。在本發(fā)明中，所述表調(diào)的溫度優(yōu)選為40～50℃，更優(yōu)選為42～48℃，最優(yōu)選為44～46℃；表調(diào)的時間優(yōu)選為1～3min，更優(yōu)選為2min。

在本發(fā)明中，所述表調(diào)劑溶液的制備方法優(yōu)選為：

在配槽前將槽子徹底清洗干將，加入所需的純水的1/2的量，然后在攪拌下慢慢加入表調(diào)劑，將純水加至要求的量，攪拌均勻，然后根據(jù)室溫情況適當加熱，測試其酸度，如果不在酸度范圍內(nèi)，再用純水或表調(diào)劑將其緩慢調(diào)整至范圍內(nèi)。

在本發(fā)明中，所述酸度的檢測方法優(yōu)選為：

取一干凈的錐形瓶，加入純水約50ml，用移液管吸取2ml的表調(diào)劑加入錐形瓶中，滴加2～3滴酚酞指示劑，用0.1mol/l的氫氧化鈉溶液滴定，至錐形瓶內(nèi)溶液剛好由無色變紅色為止，記錄硝化的滴定液體積即為酸值點。

本發(fā)明優(yōu)選采用中和劑溶液進行中和，在本發(fā)明中，所述中和劑優(yōu)選為深圳佳士美科技有限公司提供的jm3100型號的產(chǎn)品。

在本發(fā)明中，所述中和劑溶液的質(zhì)量濃度優(yōu)選為8～12％，更優(yōu)選為10％；堿度優(yōu)選為11～16mol/l，更優(yōu)選為12～15mol/l，最優(yōu)選為13～14mol/l。在本發(fā)明中，所述中和的溫度優(yōu)選為70～80℃，更優(yōu)選為72～78℃，最優(yōu)選為74～76℃；中和的時間優(yōu)選為5～10min，更優(yōu)選為6～9min，最優(yōu)選為7～8min。

在本發(fā)明中，所述中和劑溶液的制備方法優(yōu)選為：

在配槽前將槽子徹底清洗干凈，加入所需清水量的1/2，然后在攪拌下緩慢加入jm3100型號的產(chǎn)品，然后將清水加至要求用量，攪拌均勻，測其堿度，如果不在堿度范圍內(nèi)，再用清水或中和劑將其緩慢調(diào)整至范圍內(nèi)。

在本發(fā)明中，所述中和劑溶液堿度檢測方法優(yōu)選為：

用移液管吸取中和劑溶液2ml，置于300ml錐形瓶中，加去離子水100ml，再滴入酚酞指示劑2～3滴，用0.3mol/l的硫酸標準溶液滴定至最后一滴使溶液由紅色變?yōu)闊o色為止，耗用0.3mol/l硫酸溶液的毫升數(shù)即為堿度點。

在本發(fā)明中，所述化成時采用的化成試劑的ph值優(yōu)選為1.8～2.8，更優(yōu)選為2～2.6，最優(yōu)選為2.2～2.4。在本發(fā)明中，所述化成試劑優(yōu)選包括由jm6510和jm6520形成的溶液；所述jm6510為深圳佳士美科技有限公司提供的jm6510型號的產(chǎn)品；所述jm6520為深圳佳士美科技有限公司提供的jm6520型號的產(chǎn)品。在本發(fā)明中，所述jm6510和jm6520的質(zhì)量比優(yōu)選為(8～12)：0.1，更優(yōu)選為(9～11):0.1，最優(yōu)選為10:0.1。

在本發(fā)明中，所述jm6510在化成試劑的中的質(zhì)量濃度優(yōu)選為8～12％，更優(yōu)選為10％；所述jm6520在化成試劑中的質(zhì)量濃度優(yōu)選為0.08～0.12％，更優(yōu)選為0.1％。

在本發(fā)明中，所述化成的溫度優(yōu)選為20～30℃；化成的時間優(yōu)選為20～180秒，更優(yōu)選為50～150秒，最優(yōu)選為80～120秒。

在本發(fā)明中，所述化成試劑的制備方法優(yōu)選為：

在配槽前將槽子徹底清洗干凈，加入所需的純水的1/2的量，然后在攪拌下慢慢加入jm6510，然后加入jm6520，將純水加至要求的量，攪拌均勻。

在本發(fā)明中，所述化成試劑ph值的檢測方法優(yōu)選用精密ph試紙配合ph測試儀來準確檢測。

在本發(fā)明中，所述去油、中和和化成完成后均優(yōu)選采用清水清洗壓鑄合金1～3min，清洗表面的藥水殘留；所述表調(diào)完成后優(yōu)選先用清水清洗壓鑄合金1～3min，再用超聲波水洗。

在本發(fā)明中，所述加熱處理優(yōu)選采用具有調(diào)節(jié)恒溫功能的烘烤箱，通過將壓鑄合金平放或懸掛的方式進行加熱處理。在本發(fā)明中，所述加熱處理的溫度優(yōu)選為175～185℃，更優(yōu)選為178～182℃，最優(yōu)選為180℃；加熱處理的時間優(yōu)選為15～20min，更優(yōu)選為16～19min，最優(yōu)選為17～18min。采用上述加熱處理溫度能夠使電泳后壓鑄合金的表面無氣泡缺陷。

本發(fā)明在將壓鑄合金電泳前對其進行加熱處理，能夠消除壓鑄合金砂孔內(nèi)的水分，防止電泳烘烤環(huán)節(jié)砂孔內(nèi)有氣體釋放，能夠避免電泳時壓鑄合金表面產(chǎn)生氣泡的問題。

在本發(fā)明中，所述電泳的電泳漆優(yōu)選為聚氨酯電泳漆；將電泳漆和水按照1：(4～6)，優(yōu)選為1:5的質(zhì)量比進行配比，得到電泳液。本發(fā)明對所述電泳過程中色漿的種類和用量沒有特殊的限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可根據(jù)實際情況添加色漿。在本發(fā)明中，所述電泳的溫度優(yōu)選為25～29℃，更優(yōu)選為27～29℃，最優(yōu)選為28～29℃。在本發(fā)明中，所述電泳過程中的電壓優(yōu)選為250v。本發(fā)明優(yōu)選將加熱處理后的壓鑄合金在電泳液中電泳后烘烤；所述烘烤的溫度優(yōu)選為175～185℃，更優(yōu)選為180℃；烘烤的時間優(yōu)選為25～35min，更優(yōu)選為30min。

本發(fā)明提供的方法在電泳工藝前增加對壓鑄合金加熱處理的步驟，能夠保證基材的干燥，特別是對于放置時間較長的工件，有潮濕、水分更需要增加加熱處理的工序提高電泳工藝的一次良品率；本發(fā)明提供的方法同樣適用于鋁合金基材；本發(fā)明提供的方法能夠解決鎂合金基材在電泳時無法解決的氣泡問題。本發(fā)明提供的方法工藝簡單、成本低廉，容易在表面處理工藝上推廣和實現(xiàn)，不但解決了壓鑄合金基材電泳性能、尺寸、外觀美觀的問題，同時大大提高了生產(chǎn)效率、節(jié)約生產(chǎn)成本和人工成本，同時也推動了電泳工藝在鎂合金領(lǐng)域的應(yīng)用和推廣。

本發(fā)明以下實施例所用到的原料均為市售商品，所用的壓鑄鎂合金工件為南京云海特種金屬股份有限公司提供的az91d牌號的鎂合金制備的。所用的壓鑄鋁合金工件為廣州致遠合金制品有限公司提供的adc12牌號的鋁合金制備的。所用的脫脂粉為宏偉清洗材料科技有限公司提供的hw-216型號的產(chǎn)品。所用的表調(diào)劑為深圳佳士美科技有限公司提供的jm-220型號的產(chǎn)品。所用的中和劑為深圳佳士美科技有限公司提供的jm3100型號的產(chǎn)品。所用的jm6510為深圳佳士美科技有限公司提供的jm6510型號的產(chǎn)品；所用的jm6520為深圳佳士美科技有限公司提供的jm6520型號的產(chǎn)品。

比較例1

將壓鑄鎂合金工件在脫脂粉溶液中進行除油，所述脫脂粉溶液的質(zhì)量濃度為4％，總堿度為40mol/l；除油的溫度為60℃，時間為7min；將除油后的工件采用清水水洗2min，去除表面的藥水殘留；

將清洗后的工件在表調(diào)劑溶液中進行表調(diào)，所述表調(diào)劑溶液的質(zhì)量濃度為10％，總酸度為8mol/l；表調(diào)的溫度為45℃，時間為2min；將表調(diào)后的工件先用清水清洗2min，再采用超聲波水洗，去除表面的藥水殘留；

將水洗后的工件在中和劑溶液中進行中和，所述中和劑溶液的質(zhì)量濃度為10％，總堿度為14mol/l；中和的溫度為75℃，時間為8min；將中和后的工件采用清水水洗，去除表面的藥水殘留；

將清洗后的工件在化成試劑中化成，所述化成試劑為質(zhì)量比為10：0.1的jm6510和jm6520的溶液，jm6510在化成試劑中的質(zhì)量含量為10％，jm6520在化成試劑中的質(zhì)量含量為0.1％；化成試劑的ph值為2.3；化成的溫度為25℃，化成的時間為100秒；將化成后的工件采用清水清洗2min，去除表面藥液殘留。

將清洗后的工件在140℃進行18min的烘干。

將烘干后的工件在電泳液中電泳；電泳的電泳液為深圳輝煌電泳設(shè)備有限公司提供的pd8000型號的電泳液。電泳的溫度為28℃，電壓為250v；將電泳后的工件在180℃烘烤30min，得到電泳后壓鑄鎂合金工件。

對本發(fā)明比較例1制備得到的電泳后壓鑄鎂合金工件表面進行觀察，觀察結(jié)果如圖1所示，圖1為本發(fā)明比較例1制備得到的電泳后壓鑄鎂合金工件表面圖片，從圖1可知看出，電泳后的工件表面具有明顯的氣孔缺陷。

實施例1

按照比較例1的方法制備得到電泳后壓制鎂合金工件，與比較例1不同的是，將比較例1的烘干步驟替換為在180℃進行18min的加熱處理。

對本發(fā)明實施例1制備得到的電泳后的壓鑄鎂合金工件表面進行觀察，觀察結(jié)果如圖2可知，圖2為本發(fā)明實施例1制備得到的電泳后壓鑄鎂合金工件表面圖片，從圖2可知看出，電泳工件表面無氣孔缺陷。

實施例2

按照實施例1的方法制備得到電泳后壓鑄鎂合金工件，與實施例1不同的是，將熱處理的溫度替換為185℃，熱處理的時間替換為20min。

對本發(fā)明實施例2制備得到的電泳后鎂合金工件表面進行觀察，本發(fā)明實施例2制備得到的工件表面沒有氣孔缺陷。

實施例3

按照實施例1的方法制備得到電泳后壓鑄合金工件，與實施例1不同的是，將壓鑄鎂合金工件替換為壓鑄鋁合金工件。

對本發(fā)明實施例3制備得到的電泳后壓鑄鋁合金工件表面進行觀察，本發(fā)明實施例3制備得到的工件表面沒有氣孔缺陷。

由以上實施例可知，本發(fā)明提供了一種壓鑄合金的電泳方法，包括：將壓鑄合金加熱處理后進行電泳；所述加熱處理的溫度為175～185℃。本發(fā)明在將壓鑄合金電泳前對其進行加熱處理，能夠消除壓鑄合金砂孔內(nèi)的水分，防止電泳烘烤環(huán)節(jié)砂孔內(nèi)有氣體釋放，能夠避免電泳壓鑄合金時表面產(chǎn)生氣泡的問題。