本發(fā)明涉及線外鍍鋅工藝技術(shù)領(lǐng)域，具體為一種線外溶鋅工藝方法。
背景技術(shù)：
線外活化法也叫線外溶鋅法，這是針對(duì)常法鍍鋅而言的。常法鍍鋅的鍍槽內(nèi)少不了鋅陽(yáng)極板，通過(guò)電解和化學(xué)反應(yīng)使鋅板溶解補(bǔ)充鍍液不斷消耗的鋅離子。
線外活化法鋅酸鹽鍍鋅則與常法不同，鍍槽內(nèi)沒(méi)有可溶性的鋅陽(yáng)極，鋅的來(lái)源是靠線外活化槽提供鋅離子對(duì)鍍液進(jìn)行補(bǔ)充。
本工藝在全國(guó)同行中大約有近80多家電鍍加工生產(chǎn)企業(yè)，針對(duì)原來(lái)的工藝槽通電溶鋅工藝生產(chǎn)效率低下，操作難，維護(hù)費(fèi)用成本高的缺點(diǎn)，不能滿足生產(chǎn)需求，為了增加產(chǎn)能，提高線外溶鋅的工藝技術(shù)，以工藝槽中溶鋅工藝改為線外溶鋅的新工藝，以節(jié)能減耗，降低成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量，從而提鍍鋅質(zhì)量與產(chǎn)量。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于提供一種線外溶鋅工藝方法，以解決上述背景技術(shù)中提出的工藝槽通電溶鋅工藝生產(chǎn)效率低下，操作難，維護(hù)費(fèi)用成本高的缺點(diǎn)，不能滿足生產(chǎn)需求的問(wèn)題。
為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：一種線外溶鋅工藝方法，所述技術(shù)的步驟包括：
1）、將選擇的零件在鍍前先經(jīng)過(guò)車間酸洗間進(jìn)行化學(xué)除油、酸洗除銹及中和等操作；
2）、對(duì)步驟1）中工件鍍鋅時(shí)，首先需要在電鍍工藝槽外設(shè)置一個(gè)溶鋅工藝槽，該溶鋅工藝槽由溶鋅槽、換熱室、加藥室及過(guò)濾式構(gòu)成；
3）、對(duì)步驟2）中的活化槽當(dāng)中加入需要的氫氧化鈉、添加劑及鋅球等反應(yīng)材料；
4）、對(duì)步驟3）中的溶鋅工藝槽上安裝一套自動(dòng)加料監(jiān)控維護(hù)系統(tǒng)，控制器上設(shè)置有應(yīng)壓力傳感器，當(dāng)壓力過(guò)大時(shí)系統(tǒng)自動(dòng)停機(jī)；
5）、對(duì)步驟3）中布置完成的溶鋅工藝槽通過(guò)循環(huán)管道連接于電鍍工藝槽當(dāng)中；
6）、將步驟4）中通過(guò)循環(huán)泵流將溶鋅工藝槽當(dāng)中的藥液與電鍍工藝槽當(dāng)中的液體連通起來(lái)組成一套循環(huán)系統(tǒng)；
7）、對(duì)步驟5）中的連通的電鍍工藝槽中放入需要鍍鋅的工件；
8）、對(duì)步驟6）中放入的工件經(jīng)過(guò)反應(yīng)鍍鋅后將其取出烘干放置即可。
優(yōu)選的，所述步驟2）中，溶鋅槽是金屬鋅活化為鋅離子的地方，內(nèi)部設(shè)置有4個(gè)溶鋅藍(lán)，每個(gè)溶鋅藍(lán)分為4層，每層可放入4個(gè)鋅球，溶鋅藍(lán)放入溶鋅槽之中，溶鋅槽種應(yīng)有足夠的容量，使溶解的鋅能滿足生產(chǎn)量的需求，溶鋅槽的設(shè)計(jì)一般占活化槽的一半左右，使用時(shí)可內(nèi)部的鋅球籃子加入鋅球即可。
優(yōu)選的，所述步驟2）中，換熱室內(nèi)部布滿換熱管，通過(guò)自動(dòng)閥門與冷卻或加熱設(shè)備連接，通過(guò)相關(guān)儀器可以自動(dòng)控制鍍液的溫度。
優(yōu)選的，所述步驟2）中，加藥室是可在不停產(chǎn)的情況下，加入工藝所需的化學(xué)藥品，如氫氧化鈉、添加劑等，另外加藥室可在不加藥時(shí)放進(jìn)鋅球籃子，起到溶鋅槽的作用。
優(yōu)選的，步驟2）中，過(guò)濾室中布置有用過(guò)濾袋制成的過(guò)濾袋，有效的過(guò)濾掉鍍液中的機(jī)械雜質(zhì)如鋅泥、塵土、沉淀物等，過(guò)濾袋通過(guò)金屬卡子卡在過(guò)濾板上，很容易便可將其取下進(jìn)行清洗重復(fù)利用，利用過(guò)濾系統(tǒng)將鍍液抽入溶鋅槽，通過(guò)堿液溶解鋅球后，增加槽液中的鋅含量，使槽液中的鋅離子始終保持在工藝要求的范圍內(nèi)，從而降低維護(hù)成本。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：
該線外溶鋅工藝方法在連續(xù)化，自動(dòng)化的電鍍生產(chǎn)中可以穩(wěn)定的提供適合工藝控制的鋅離子；通過(guò)增加的一套過(guò)濾系統(tǒng)，使工藝槽液的狀態(tài)始終保持在工藝要求范圍內(nèi)；可減少維護(hù)鍍液的電解頻率減少電能消耗；并且可使生產(chǎn)線布置緊湊，縮短生產(chǎn)線的長(zhǎng)度，充分利用主線外的空間；容易控制氧化鋅的質(zhì)量濃度，避免其含量過(guò)高過(guò)低的不良影響，使鍍液性能穩(wěn)定，處于受控制狀態(tài)；可縮小渡槽容積，又可增大鍍液總量，緩沖了鍍液因素的變化，增加了鍍液的穩(wěn)定性；在鍍槽中采用浸入式不溶性陽(yáng)極形式，避免常法鍍鋅時(shí)鋅陽(yáng)極的過(guò)溶和鈍化現(xiàn)象，并且不用經(jīng)過(guò)常擦陽(yáng)極杠和摘掛鋅板，減輕勞動(dòng)強(qiáng)度；鍍液流動(dòng)性好，清潔干凈的鍍液有利于消除濃差極化，可提高電鍍質(zhì)量；使用高純度的鑄造鋅，如鋅球、鋅粒、鋅丸鋅塊等，不會(huì)產(chǎn)生鋅板頭，省去了制作鋅板鉤的麻煩，節(jié)約了原材料。
具體實(shí)施方式
下面對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例。基于本發(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒(méi)有做出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。
本發(fā)明提供一種技術(shù)方案：一種線外溶鋅工藝方法，包括以下步驟：
1）、將選擇的零件在鍍前先經(jīng)過(guò)車間酸洗間進(jìn)行化學(xué)除油、酸洗除銹及中和等操作，步驟如下：拋光→陰電解除油→超聲波除油→陽(yáng)電解→酸活化；
2）、對(duì)步驟1）中工件鍍鋅時(shí)，首先需要在電鍍工藝槽外設(shè)置一個(gè)溶鋅工藝槽，該溶鋅工藝槽由溶鋅槽、換熱室、加藥室及過(guò)濾式構(gòu)成，；
3）、對(duì)步驟2）中的溶鋅工藝槽當(dāng)中加入需要的氫氧化鈉、添加劑及鋅球等反應(yīng)材料；
4）、對(duì)步驟3）中的溶鋅工藝槽上安裝一套自動(dòng)加料監(jiān)控維護(hù)系統(tǒng)，控制器上設(shè)置有應(yīng)壓力傳感器，當(dāng)壓力過(guò)大時(shí)系統(tǒng)自動(dòng)停機(jī)，便于控制溶鋅工藝槽當(dāng)中的鋅含量及電鍍質(zhì)量；
5）、對(duì)步驟3）中布置完成的溶鋅工藝槽通過(guò)循環(huán)管道連接于電鍍工藝槽當(dāng)中，便于為電鍍工藝槽提供足夠的電鍍?nèi)芤海?/p>
6）、將步驟4）中通過(guò)循環(huán)泵流將溶鋅工藝槽當(dāng)中的藥液與電鍍工藝槽當(dāng)中的液體連通起來(lái)組成一套循環(huán)系統(tǒng)；
7）、對(duì)步驟5）中的連通的電鍍工藝槽中放入需要鍍鋅的工件；
8）、對(duì)步驟6）中放入的工件經(jīng)過(guò)反應(yīng)鍍鋅后將其取出烘干放置即可。
盡管參照前述實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說(shuō)明，對(duì)于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，其依然可以對(duì)前述各實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對(duì)其中部分技術(shù)特征進(jìn)行等同替換，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。