一種帶鋼清洗段電解清洗槽的制作方法
【專利摘要】本實(shí)用新型屬于薄板冷軋制備領(lǐng)域，尤其涉及一種帶鋼清洗段電解清洗槽，該清洗槽通過絕緣板分為前電解槽和后電解槽，在前電解槽和后電解槽內(nèi)分別設(shè)置兩對電極，前電解槽與后電解槽內(nèi)的電極極性布置相同，前電解槽與后電解槽內(nèi)的電極極性分別通過單獨(dú)整流單元提供直流電源，所述絕緣板的下端設(shè)置通液口用于前電解槽與后電解槽電解液的流通。具有電解液充分電解，帶鋼表面析出油污能力強(qiáng)，帶鋼兩面去污均勻，不僅可以使帶鋼上下表面盡量達(dá)到相同的清洗效果，而且還能夠除掉電解過程中在電極表面產(chǎn)生的雜質(zhì)，起到自動清潔的功能。
【專利說明】一種帶鋼清洗段電解清洗槽

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型屬于薄板冷軋制備領(lǐng)域，尤其涉及一種帶鋼清洗段電解清洗槽。

【背景技術(shù)】
[0002]電解清洗是利用電解原理使得在帶鋼平面和凹點(diǎn)深處的帶鋼表面與油污層之間電解出氣體，隨著氣體從帶鋼表面上析出，而把油污層從帶鋼表面上分離出來，帶到清洗液中。從而能夠?qū)⒒瘜W(xué)清洗或物理刷洗不能清除的帶鋼凹點(diǎn)處的油污去除掉。
[0003]鋼板表面上大量氣體的析出，對油膜產(chǎn)生強(qiáng)大的乳化作用，這是由于帶鋼通過電解清洗槽時，表面油膜與堿液間的界面張力減少，使油膜產(chǎn)生裂紋。與此同時，由于帶鋼被極化為電極，使得帶鋼與堿液間的界面張力大大降低，因此很快地加大了二者的接觸面積，使油膜進(jìn)一步破裂成小油珠，從而排除了附著在金屬表面的油污。另外，由于電解的作用，在帶鋼表面上會生成小氣泡(氫氣和氧氣)，這些小氣泡逐漸變大，最后會帶著油珠離開帶鋼表面。綜上所述，可以認(rèn)為電解清洗過程是電極極化和氣體對油膜機(jī)械撕裂作用的綜合。
[0004]通常是在電解槽中盛有一定量的電解液，電解液中放置兩個金屬電極板，并給兩極板接上直流電源。由于電解液中的離子可以導(dǎo)電，所以在直流電源、極板和電解液之間形成如下電流回路:電源正極一陽極板一電解液一陰極板一電源負(fù)極。在正負(fù)極板的作用下，電解液中產(chǎn)生從陽極板到陰極板的電場E。該電場使得電解液中的0H—離子從陰極板向陽極板方向移動，從而帶電離子在電解液中的移動便形成了電流回路。
[0005]若把帶鋼作為電解過程中的陽極或陰極，則在帶鋼表面也會相應(yīng)地析出氫氣或氧氣。在兩電極板中間放入一塊鋼板，這樣處于電解槽中的鋼板便會被極化，而致使其兩面分別被極化為陰極和陽極，從而便能夠在帶鋼的兩面電解出氣體。當(dāng)細(xì)小的氣泡從帶鋼表面通過油(污)膜析出時，可將小氣泡周圍吸附的一層油膜剝離帶鋼表面，帶入溶液中，從而將油污從帶鋼上除去。而且，帶鋼表面猛烈析出的氣泡起著機(jī)械攪拌和剝離的作用，加速了溶液對油污的皂化和乳化作用。因此，電解清洗的除油速度是化學(xué)除油速度的數(shù)倍，去油作用更徹底。上述的這種方法也稱為帶鋼的電化學(xué)除油法，其意義就是指當(dāng)含有油脂、鐵粉等殘留物質(zhì)的冷軋帶鋼通過盛有堿性溶液的清洗槽時，在堿液中通以直流電，把帶鋼作為陽極或陰極，使其表面析出氣體，從而帶走油污的方法。
[0006]但是現(xiàn)有的電解槽采用的結(jié)構(gòu)，存在帶鋼兩面反應(yīng)不一致，電解不徹底，造成對帶鋼的電解效果受到影響。
實(shí)用新型內(nèi)容
[0007]本實(shí)用新型所要解決的技術(shù)問題在于提供一種電解液充分電解，帶鋼表面析出油污能力強(qiáng)，帶鋼兩面去污均勻的帶鋼清洗段電解清洗槽。
[0008]本實(shí)用新型是這樣實(shí)現(xiàn)的，一種帶鋼清洗段電解清洗槽，該清洗槽通過絕緣板分為前電解槽和后電解槽，在前電解槽和后電解槽內(nèi)分別設(shè)置兩對電極，前電解槽與后電解槽內(nèi)的電極極性布置相同，前電解槽與后電解槽內(nèi)的電極極性分別通過單獨(dú)整流單元提供直流電源，所述絕緣板的下端設(shè)置通液口用于前電解槽與后電解槽電解液的流通。
[0009]進(jìn)一步地，在前電解槽的頂端為進(jìn)鋼輥，在前電解槽的槽體上設(shè)置電解液出口，通過連接管道連接至外部電解液存儲池內(nèi)，連接管道上設(shè)置循環(huán)泵，電解液存儲池的出口連接至后電解槽上，形成循環(huán)更新。
[0010]進(jìn)一步地，在清洗槽的絕緣板對應(yīng)的底部設(shè)置三個轉(zhuǎn)向輥。
[0011]進(jìn)一步地，所述整流單元連接至PLC系統(tǒng)，通過PLC系統(tǒng)控制輸出電極極性。
[0012]本實(shí)用新型與現(xiàn)有技術(shù)相比，有益效果在于:本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)電解液充分電解，帶鋼表面析出油污能力強(qiáng)，帶鋼兩面去污均勻，不僅可以使帶鋼上下表面盡量達(dá)到相同的清洗效果，而且還能夠除掉電解過程中在電極表面產(chǎn)生的雜質(zhì)，起到自動清潔的功能。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0013]圖1是本實(shí)用新型實(shí)施例提供的設(shè)備結(jié)構(gòu)示意圖。

【具體實(shí)施方式】
[0014]為了使本實(shí)用新型的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點(diǎn)更加清楚明白，以下結(jié)合附圖及實(shí)施例，對本實(shí)用新型進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅僅用以解釋本實(shí)用新型，并不用于限定本實(shí)用新型。
[0015]如圖1所示，一種帶鋼清洗段電解清洗槽，該清洗槽通過絕緣板5分為前電解槽15和后電解槽16，在清洗槽的絕緣板5對應(yīng)的底部設(shè)置三個轉(zhuǎn)向輥14，在前電解槽15和后電解槽16內(nèi)分別設(shè)置兩對電極，前電解槽15與后電解槽16內(nèi)的電極極性布置相同，在一種情況下舉例，即從前電解槽15至后電解槽16，排列為電極A3為正電極，電極B4為負(fù)電極，后電解槽16內(nèi)與電極B4鄰近的電極C6為正電極，電極D8為負(fù)電極。前電解槽與后電解槽內(nèi)的電極極性分別通過整流單元A12以及整流單元B9提供直流電源，整流單元連接至PLC系統(tǒng)13，通過PLC系統(tǒng)13控制輸出電極極性。絕緣板5的下端設(shè)置通液口用于前電解槽與后電解槽電解液的流通。
[0016]在前電解槽15的頂端為進(jìn)鋼輥2，從進(jìn)鋼輥2進(jìn)入帶鋼1，在前電解槽15的槽體上設(shè)置電解液出口，通過連接管道連接至外部電解液存儲池11內(nèi)，連接管道上設(shè)置循環(huán)泵10，電解液存儲池11的出口連接至后電解槽16上，形成循環(huán)更新。在后電解槽16的頂端設(shè)置出鋼輥7，進(jìn)入下一個流程。
[0017]電解清洗槽中共有的四對極板，由兩個整流單元提供直流電源。按照本實(shí)施中的極板極性布置，帶鋼的下表面先進(jìn)行陰極除油，再進(jìn)行陽極除油；而上表面則是先進(jìn)行陽極除油，后進(jìn)行陰極除油。經(jīng)過一段時間的電解后，系統(tǒng)自動調(diào)換兩個整流單元的輸出直流電極性，這樣，便開始了下表面先進(jìn)行陽極除油再進(jìn)行陰極除油，而上表面先進(jìn)行陰極除油再進(jìn)行陽極除油的工作模式。PLC控制兩種工作模式自動切換。這兩種工作模式的相互切換，不僅可以使帶鋼上下表面盡量達(dá)到相同的清洗效果，而且還能夠除掉電解過程中在電極表面產(chǎn)生的雜質(zhì)，即“自動清洗電極”。
[0018]以上所述僅為本實(shí)用新型的較佳實(shí)施例而已，并不用以限制本實(shí)用新型，凡在本實(shí)用新型的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本實(shí)用新型的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種帶鋼清洗段電解清洗槽，其特征在于，該清洗槽通過絕緣板分為前電解槽和后電解槽，在前電解槽和后電解槽內(nèi)分別設(shè)置兩對電極，前電解槽與后電解槽內(nèi)的電極極性布置相同，前電解槽與后電解槽內(nèi)的電極極性分別通過單獨(dú)整流單元提供直流電源，所述絕緣板的下端設(shè)置通液口用于前電解槽與后電解槽電解液的流通。
2.按照權(quán)利要求1所述的帶鋼清洗段電解清洗槽，其特征在于，在前電解槽的頂端為進(jìn)鋼輥，在前電解槽的槽體上設(shè)置電解液出口，通過連接管道連接至外部電解液存儲池內(nèi)，連接管道上設(shè)置循環(huán)泵，電解液存儲池的出口連接至后電解槽上，形成循環(huán)更新。
3.按照權(quán)利要求1所述的帶鋼清洗段電解清洗槽，其特征在于，在清洗槽的絕緣板對應(yīng)的底部設(shè)置三個轉(zhuǎn)向輥。
4.按照權(quán)利要求1所述的帶鋼清洗段電解清洗槽，其特征在于，所述整流單元連接至PLC系統(tǒng)，通過PLC系統(tǒng)控制輸出電極極性。
【文檔編號】C25F3/06GK204198895SQ201420674916
【公開日】2015年3月11日 申請日期:2014年11月12日 優(yōu)先權(quán)日:2014年11月12日
【發(fā)明者】孫忠斌 申請人:本鋼板材股份有限公司