本發(fā)明涉及連退生產(chǎn)線立式電解槽清洗段自動控制領(lǐng)域，尤其涉及一種連退清洗段變張力控制方法。

背景技術(shù)：
目前，當(dāng)連退生產(chǎn)線清洗段生產(chǎn)厚度小于0.5mm的薄料鋼板時，設(shè)定張力通常較小，一般在4.8KN～13.6KN之間，這個設(shè)定值在清洗段穩(wěn)速生產(chǎn)時可以滿足要求，但在高速充套過程中，清洗段的帶鋼飄動較大，碰擦電極板和噴嘴的現(xiàn)象時有發(fā)生，使鋼板表面產(chǎn)生擦劃傷，這種擦劃傷在后序生產(chǎn)中很難處理，因此直接影響產(chǎn)品表面質(zhì)量，造成廢品和次品。

技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是提供一種連退清洗段變張力控制方法，在連退機(jī)組高速充套過程中合理提高清洗段張力，提高到9.6KN～22.8KN，減少帶鋼飄動，進(jìn)而減少因鋼板表面擦劃傷而產(chǎn)生的廢品、次品率。為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案是這樣的：一種連退清洗段變張力控制方法，在清洗段升速充套前對鋼板的厚度進(jìn)行檢測，根據(jù)鋼板的厚度及清洗段運(yùn)行速度計算相應(yīng)的張力值，以減少帶鋼飄動，其具體原則是：當(dāng)帶鋼厚度小于等于0.5mm時，張力采用下面公式計算：T=kqwh，其中式中：T清洗段張力值，單位是牛頓，q清洗段單位張力值，取16牛頓/平方毫米，w清洗段帶鋼寬度，單位是毫米，h清洗段帶鋼厚度，單位是毫米，v清洗段帶鋼速度，單位是米/秒，k清洗段張力放大因子。式中min(a,b)即是在值a和b中取最小值；max(a,b)即是在值a和b中取最大值。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：方案實施后，基本消除了連退生產(chǎn)線立式電解槽清洗段在薄料高速充套時擦劃傷的產(chǎn)生，使帶鋼的質(zhì)量明顯提高，因擦劃傷造成的廢品率、次品率為零。附圖說明圖1是本發(fā)明充套時清洗段速度和張力彎化曲線圖。具體實施方式下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的具體實施方式作進(jìn)一步說明：本發(fā)明方法就是在薄料高速充套時，根據(jù)帶鋼的速度對張力對應(yīng)進(jìn)行調(diào)整，以減少帶鋼飄動，進(jìn)而減少因鋼板表面擦劃傷而產(chǎn)生的廢品、次品率，當(dāng)帶鋼厚度小于等于0.5mm時，清洗段張力采用下面公式計算：式中：T清洗段張力值，單位是牛頓，w清洗段帶鋼寬度，單位是毫米，h清洗段帶鋼厚度，單位是毫米，v清洗段帶鋼速度，單位是米/秒。式中min(a,b)即是在值a和b中取最小值；max(a,b)即是在值a和b中取最大值。見圖1，是本發(fā)明實施例在充套時清洗段速度和張力彎化曲線圖，實施變張力控制后，帶鋼在高速充套時的擦劃傷現(xiàn)象明顯較少，其相應(yīng)描點坐標(biāo)值如下表1。表1